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制程管理规定

1.总则

1.1.制定目的

为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。

1.2.适用范围

本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。

1.3.权责单位

1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2.管制规定

2.1.管制责任

2.1.1.生技部

生技部对制程品质负有下列管制责任：

1)制定合理的工艺流程、作业标准书。

2)提供完整的技术资料、文件。

3)维护、保养设备与工装，确保正常运作。

4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。

5)会同品管部处理品质异常问题。

2.1.2.制造部

制造部对制程品质负有下列管制责任：

1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工

作。

2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即

开展互检工作。

3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工作，

确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。

4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部

门排除。

2.1.

3.品管部

品管部对制程品质负有下列管制责任：

1)派员（PQC）依规定之检验频率与进机，对每一工作站进行逐一查核、指导，

纠正作业动作，即实施制程巡检。

2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。

3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。-

2.1.4.PQC工作程序

制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下：

1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备

塑胶部生产制程管理程序表格格式

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求，有效管理于受控状态之下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排，备料，生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产，并合理高效地使用机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品，以满足生产部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后，要根据订单的具体要求，做本部的《加工物料需求单》，并及时发至各相关部门，以便按需要及时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后，要综合考虑物料、机器设备及生产能力和生产周期等因素，如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足于《生产计划》要求时，应与PMC等相关部门进行沟通，以确认相应的《生产计划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后，要按PMC部的《生产计划》要求，制定本部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料，并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶部混料单》，安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前，应由EN、塑胶 QC确认合格样板后，方可正式批量生产。

4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业，注塑车间将啤出的产品经过加工及自检合格后，包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查，合格品入仓或移交塑胶部喷油、丝印车间二次加工处理；经喷油、丝印加工后的产品，也要经塑胶QC、IQC检查，合格品入仓。 4.7生产部因“C”、“D”不良而需要塑胶部补货时，应由PMC部下《加工通知单》给塑胶部方可补货。 4.8 塑胶部当遇上较大品质问题（如物料、产品结构、外观等）或重复发生某一问题时，可考虑发出〈改善措施要求表〉（CAR），给责任部门改善工程。对结构有更改的产品，要由工程部重新确认样板。 4.9塑胶部每日的生产状况，由注塑车间和喷油、丝印车间收货员、统计员记录，并由塑胶部办公室类总作《塑胶部生产日报表》后发至各相关部门。 4.10塑胶部注塑车间各机台在注塑生产时，要参考《塑胶部注塑成型工艺表》中的工艺参数进行调机，调机OK后要将产品交塑胶QC签板确认。 4.11注塑模具因故需维修时，应由注塑车间领班以上人员开《模具维修申请单》，塑胶部主管以上人员确认后，再将模具交工模部维修。 4.12注塑车间和喷油、丝印车间因“B”不良退货以及经返工后的不良品需报废打水口时，要开《塑胶件报废处理单》，经部门负责人签字同意后交碎料房打水口。 4.13塑胶部注塑机要每天进行点检，点检内容按《注塑机每日点检表》中规定进行,并用《注塑机每日点检表》记录，以确保各注塑机安全运行。当注塑机出现问题时,应及时通知塑胶部机修师傅来处理，并联络ＱＣ部负责人检讨产品品质是否会受到该不全格设备之影响，从而决定产

制程能力管理办法

1.目的：为稳定制程管理及改善制程，藉由制程能力管理办法的建立使其有量化资料作设计、制程改善、选择设备或作业方法改进等的依据与参考,其能经由统计技术之应用,即早发现变异,适时矫正以减少失误而订定本作业办法。 2.范围：凡新产品试作阶段及量产中之制程系统皆适用之,包含信赖性质量管制、外观检验管制、重要特性、特殊特性及制程能力等须管制之项目。 3.定义: 3.1 准确度(Ca)：指量测仪器实际量测值(或量测平均值)与待测值之真值的接近程度，亦即实际量测值偏离真实值之程度。 3.2 精密度(Cp)：指量测仪器对同一待测物，以相同量测过程作重覆量测时，其各量测结果的差异程度。 3.3 初期制程能力(Ppk) ：指于新产品开发或变更后之制程，其能符合客户要求的早期制程绩效统计资料，其计算方式与相同Cpk。 3.4 制程能力(Cpk)：指于量产制程中呈现稳定管制状态之程度或数据分怖接近于规格界限中心的程度，亦称制程能力。 3.5 计量值：凡本公司可藉由量具实测而得到之数据值（具连续性性质者），称为计量值。 3.6 计数值：凡本公司可藉由单位计数而得到之数据值（具间断性性质者），称为计数值。 3.7 SPC: Statistical Process Control 统计制程管制。 4. 权责： 4.1品保单位：管制项目之数据量测、搜集、统计图表、判读分析,并提供各项量测仪器与设备的定期校验。 4.2技术单位：针对指定之制程条件或产品之质量特性加以分析,及改善对策计划提出。 4.3制造单位：改善对策计划执行。 5. 作业内容： 5.1 建立制程管制管理系统: A.依据『绩效管理与持续改善程序』(API-P2-0008)建立制程管制管理系统。 B.并依据『管制计划管理办法』选定管制制程参数与质量特性项目。 C.执行时机： (1)新产品开发时。 (2)导入新设备或新制程条件时。 (3)产品或制程变更时。 (4)制造场所变更时，使用新的或重新装置生产设备或模治具时。 5.2管制图之应用依管制项目之不同区分为计量值及计数值两种，制程能力管制项目之来源： A.客户指定、图面或法规(C.C)要求之项目。

制程检验管理办法

制程检验管理办法 1 目的和适应范围为预防制程发生质量隐患，监督制程各环节合理运作，规范制程检验要求和流程，特制定本办法。本办法适用于制程检验的管理。 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2828.1/ISO 2859-1:1999 计数抽样检验程序 Q/XXX CZ002 清料和盘点工作标准 Q/XXX DG002 设备使用管理标准 Q/XXX GG007 标准化文件编制、发放、实施、修订标准 Q/XXX GG010 标准化稽核、考核办法 Q/XXX GG019 危险品管理规定 Q/XXX JZ002 产品作业指导书制作规范 Q/XXX RG020 利器管理制度 Q/XXX SG001 注塑质量考核细则工作责任追究管理规定 3 术语和定义下列术语和定义适用于本办法。 3.1 首件检验首件检验是指对每个组别或每个班次刚开始时或过程发生改变后生产的第一件或前几件成品进行的质量检验。过程发生改变主要包括人员变动、物料换料、机台调整、工装夹具调换等。 3.2 制程检验制程检验是指在生产过程中依据检验标准或《产品作业指导书》（见“Q/XXX JZ002”中表单）对产品质量、工艺规程、机器参数、物料摆放、物品标识、环境要求等进行质量检验。 3.3 特殊工序特殊工序是指无法直接控制工艺参数的工序。

3.4 重要工序重要工序是指加工或装配过程中关键的工序。 3.5 工位工位是指某个人或某一设备完成某一道工序的工作位置。 4 权限 4.1 质检部质检员（IPQC）负责制程检验中的首件检验和制程巡检。 4.2 生产部门（含生产部、注塑部）线（组）长负责首件成品制作及送验，并配合质检部质检员（IPQC）开展制程巡检。 4.3 技术部技术员负责在首件检验和制程巡检中提供必要的技术支持。 4.4 生产部门经理（副经理）负责依据公司质量承诺、质量方针、质量目标逐步提升产品生产质量。 4.5 质检部经理（副经理）负责协助生产部门开展质量提升工作。 5 工作程序 5.1 首件检验 5.1.1 生产部门线（组）长应在生产刚开始或过程发生改变后加工出第一件或前几件成品时，立即通知质检部质检员（IPQC）开展首件检验，并主动提供完整的首件成品。 5.1.2 质检部质检员（IPQC）首件检验的顺序应先放在各工序的首件生产工艺检验上，以便生产可以正常开展。当生产出首件完整的成品时，再完成成品首件检验，使产品顺利产出，满足质量要求。质检部质检员（IPQC）在收到完整的首件成品后，应在30分钟内完成首件成品检验。 5.1.3 质检部质检员（IPQC）对各工序的首件生产工艺检验应依据《产品作业指导书》要求开展检验。 5.1.4质检部质检员（IPQC）对完整的首件成品检验应依据检验标准中检验项目逐项开展检验，并在检验完成后30分钟内如实填写《首件检验记录报告单》。 5.1.5质检部质检员（IPQC）在首件成品检验合格时，应立即在首件“物品标识卡”上加盖蓝色圆形【QC ** PASS】印章（**为质检部质检员编号），并将检验合格的首件成品转交生产部门线（组）长。生产部门线（组）长应将合格首件成品摆放到生产线或工作台的首件摆放区域。 5.1.6 质检部质检员（IPQC）在首件成品检验不合格时，应立即将检验信息反馈质检部经理（副经理）。经质检部经理（副经理）确认确属不良的，应要求生产部门线（组）长重新

XXXX首件确认管理规定_备用

首件确认管理规定目的：为了加强制程首件检验确认工作，杜绝因首件失误或未经首件确认而进行量产造成整扌比产品的质量问题，特制定本规定。范围：批量生产的新（旧）产品；数量达到20pcs 的产品；各工位生产的第一件产品。 1、 2 、 3 、职责: 1、 2 、 3、 4 、 5 、生产部负责首件的制作、自检和送检；品保部负责首件的确认、生产时的质量标准落实和监督；业务部负责协助新（旧）产品有疑问时的首件确认；无论新（旧）款产品，首件未经确认或确认不合格，不得擅自生产，否则出现质量问题导致的经济损失由生产负责人（组长）负全责；首件确认失误或未确认完成便出具质量凭证，造成品质异常由相关确认者负责。四、定义: 五、指每一批量产产品任意工艺、第一个工艺变更、每一个交接班、每一次机器维修后所生产的产品，经自我确认，判定合乎品质要求后，进行批量生产前的第一件产品或半成品。（注：对于大批量生产，……“首件”往往是指一定数量的样品。…）工作指引：生产单位根据业务订单交期排产，而领好物控提供可生产型号所需物料；当指令单的订单数量达到 20pcs 产品时，责任生产部门需先制作一件完整的首样产品，自检后并填好《首件检验报告单》后送品保部进行最终确认，收到品保部及业务部会签的确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检，缺包材时需完成全部物料的组装）；品保部相关负责人在收到生产部送检首样和《首件检验报告单》时，按照《首件检验报告单》的填写信息，找出相关的客户要求资料和工程标准样品，对照《首件检验报告单》项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定要通知业务到现场一起进行确认，当旧型号首样存在疑问时也需找相关的业务配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果；业务接到品保部相关责任人进行首件确认通知，带上需要确认型号首样的相关资料，对产品进行物料、组装、外观和结构等作出确认意见，确定完毕签名并作出判定结果；首样确认完毕，相关责任品保应立即通知生产部门首件确认结果，并对需整改项目要与 1、 2 、 3 、 4 、 5 、

16.3.17新版制程首件签样管理办法

1.目的：规范制程首件签制流程，并加以制度化、标准化，防止因人为的疏漏及其它原因造成的批量出错，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本规定。 2.范围：适用于公司内各生产工序所有制程批量生产前之符合时机的首件样的签制管理。3.定义： 3.1首件签样指相关授权人员在产品批量生产前，签名确认生产制程的第一件合格品，以验证制程与产品质量符合规定的要求，核准产品批量生产。 3.2首件签样时机 3.2.1各工序或机器在产品批量生产前，或批量生产后换版，换材料、换新墨种、换纸或工艺变化及人员更换时需签首件样。 3.2.2一施工单分多次生产时，每次批量生产前均应按本操作指引要求制定首件签样。白夜班交接后另一班次继续上一班生产时，按班生产机长或操作者应该核对上一班所签定的生产首件签样。 3.2.3白班转夜班批量生产前，或机器故障维修后重新批量生产时，需核对首件签样。 4.权责： 4.1新产品首件签样必须有销售部提供客户原稿及要求或有工艺部门提供的数码稿。由机长、车间主管、工艺员、品管或客户确认首件签样方可生产。 4.2生产总监负责监督各工序首件签样的执行工作，落实与追究首件签样责任。 5.操作规程 5.1首件签样流程机长自检→车间工序主管、工艺管理员确认→IPQC复检→客户或其指定人员确认（对于工序中没有检验员的由机长自检后→交予值班长、工艺管理员或工段长确认） 5.2印刷首件签样 5.2.1在正式生产前300张，待生产机器性能、产品质量稳定后，选取其中的一件合

格品进行自检，翻单产品由生产机长确认、再由当班工艺管理员审签、印刷IPQC复签共同确认后方可生产； 5.2.2新单视实际情况而定，质量要求高的新单需要由车间主管、工艺管理员、质控主管加签确认后方可生产；质量要求不高的新单需要由产机长确认、再由当班工艺管理员及车间主管审签、印刷IPQC复签后方可批量生产。 5.3后工序首件签样 5.3.1在正式生产前5 PCS，翻单产品由生产机长（或工序操作工）确认后，在首件样确认，并填写清楚施工单号、签样项目、签样标准、签样日期；再由当班工艺员（或工序负责人）审签、后工序IPQC巡检复签及共同确认OK后方可生产； 5.3.2新单产品机长自检后，审核由当班值班长、工段长负责，若产品质量要求高时，视需要而定，升级到车间主管或质控主管加签确认后方可生产。 5.4其它首件签样 5.4.1例如客户上机签样或指定专人签样的工艺开单时应在备注栏上注明。 5.4.2对客户签样的样张应留样三份，一份车间备留，一份工艺备留，一份客户留样。 5.5签样内容 5.5.1各工序机长首件必须在对应的工序首件确认相关内容、项目，认真核对清楚对应填写。 5.5.2胶印工序首件签样项目 5.5.2.1对胶印工序首件签样时应校对客户样品、封样、色稿、文字稿、盒样等产品质量要求资料或信息，检查首件样品的纸张（类别、克重、丝纹方向）尺寸、规格、产品墨色、角码内容、图案文字、套印效果、咬口与拖梢规格、规线及油墨牢固度、滑度等项目。 5.5.2.2针对新产品首次印刷时，应用菲林刀版线套过，如有不符应停机整改； 5.5.2.3根据《胶印产品质量标准》对所签样张必须墨色色相达到96%以上、印刷规距能满足工艺单要求或能有利于印后加工。 5.5.2.4对专色订单必须留有小专色样和墨色配比存根，以便返单批量印刷颜色一致。对确定认可的标准样张由参加签样活动的人员签字。并标明产品名称、色序、日期，

PG-02-制程检验管理办法

发放编号：201605171230 状态标识：■ 制程检验管理办法文件编号：HY/QD-PG-02-2016 版本/版次：A/0 编制/日期：审核/日期：批准/日期：发布日期：2016年:05月17日实施日期：2016年05月24日

制程检验管理办法一、目的：公司为加强产品品质管理，使产品在制造加工过程中的质量能得到有效的掌控，确保各产品品质的稳定，达到品质要求，入库能得到有效的掌控，特制定本办法。二、权责单位： 1、品管部负责本管理办法的制定、修改、废止之起草工作。 2、管理者代表负责本办法的制定、修改、废止之审核。 3、总经理负责本管理办法的制定、修改、废止之核准。三、适用范围：凡本公司自制之零部件，均适用本管理办法。四、本制度最终解释权属台州恒跃新能源科技有限公司。五、作业内容： 1、管制责任： 1.1、技术部对产品制造过程中的品质负有下列责任： 1.1.1、制定合理的工艺流程、作业标准书。 1.1.2、提供完整的技术资料、文件。 1.1.3、不定期对作业标准执行进行核查。 1.1.4、会同生产部处理品质异常问题。 1.2、品质部对产品制造过程中的品质负有下列责任： 1.2.1、制程检验员（PQC）依规定对产品必须进行首检，随之检验频率与时机，对每一个工作环节进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。 1.2.2、记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 1.2.3、及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。 1.3、生产部对产品制造过程中的品质负有下列责任： 1.3.1、维护、保养设备与工装，确保正常动作。 1.3.2、不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 1.3.3、作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。1.3.4、下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。 1.3.5、本公司精加工车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。 1.3.6、生产部各级管理应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。 2、制程检验工作程序：制程品质管制人员，也称PQC，其工作程序规定如下： 2.1、制程检验员（PQC）人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。 2.2、生产部门生产某一产品前，制程检验员（PQC）应事先了解、查找以下相关资料： 2.2.1、生产指令单。 2.2.2、产品用料明细表。 2.2.3、检验用技术图纸。 2.2.4、检验规范、检验标准。

QC检验能力考核管理办法

QC检验能力考核管理办法 1 目的为进一步提高QC的测量监控能力，特制定本管理办法和与之对应的考核细则，通过对QC的测量监控能力及效果进行标准化评估和量测，以此激励QC促进和提高工作效率和工作效果，在全公司营造质量为先的理念。 2 范围适用于本公司QC检验员 3 定义 3.1 本公司QC的主要职能是对原材料、在制品、成品实施检验及对产线制程中的工艺参数实施检查和确认，以对过程能力和产品特性进行测量、监控，使交付给客户的产品符合客户要求和相关的法律法规，提高客户满意度。 3.2：制程QC 各工段定点监控的品质检验人员。IQC：来料检验人员。IPQA：制程巡检人员。：成品最终检验人员。FQA OQC：出货检验人员。考核：指评估和确定 3.2、IPQA、涵盖QC 3.3考核对象：本公司所有从事检验工作的，IQC但不包括生产工序全检员、实验室测试员和复检FQAOQC、组长或品质工程师。． 3.4考核主体：质管部负责主导QC考核的实施。

4 职责 4.1 QC考核工作小组 4.1.1组长：由QC负责人担任考核组长，负责建立考核细则和统筹全体QC检验员的考核工作。 4.1.2统计员：负责考核前、中、后的人、法、效的统计和分析。 4.1.3IQC考核员：由开发部工程师或采购部SQE担任，负责实施来料检验能力的考核和结果鉴定。 4.1.4QC、IPQA、FQA、OQC考核员：由QE或工艺工程师担任，负责实施制程和最终检验能力的考核和结果鉴定。考核细则及管理办法5 5.1 考核材料 5.1.1准备总的检验样件数N件，其中包括合格品与不合格品。 5.1.2不合格品：A为不合格品，每件存在多多少少不等的某种不合格问题，不合格品当中应该包容各种典型的不合格类型。至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题 5.1.3合格品：B为合格品 5.1.4把A 和B混合起来，由考核者用胶纸对每个产品编上号码。根据号码事先分别记录A中有哪些不合格问题，数量多少。譬如，第1个产品有划痕、第2个错位、第3个色差等。当然，不能让被考核者知道。 5.1.5设计一张记录表格，用于记录检验结果

制程检验作业管理办法(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,

有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC （最終檢驗）檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人（熟練度）﹑機（需要什么工具設備）﹑料（采用什么生產資料）﹑法（作業的步驟）﹑測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

制程控制程序

1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

制程检验管理

制程检验管理第一节制程检验岗位职责一、制程检验主管岗位职责制程检验主管的主要职责是在质量管理部经理的领导下，严格贯彻工艺设计意图并执行技术标准，负责制造过程中在制品的质量检验相关工作。其具体职责如图3-1所示。图3-1 制程检验主管岗位职责

制程质检专员的主要职责是在制程检验主管的领导下，负责执行制程质量检验工作。其具体职责如图3-2所示。图3-2 制程质检专员岗位职责

制程巡检专员的主要职责是在制程检验主管的领导下，负责生产制程的巡检工作，识别、指导生产中潜在的质量问题，改善产品质量。其具体工作职责如图3-3所示。图3-3 制程巡检专员岗位职责第二节制程检验管理制度一、制程首检管理制度

第2章首检基本要求第4条企业制造的产品符合下列情形之一时，必须执行首件检验。 1新产品的第一次试制。 2新工艺、新材料、新设备的第一次使用。 3新员工的第一次上岗操作。 4使用新的工装与模具。 5批量生产时的第一件产品。第5条生产人员进行生产时如遇以上情形之一，必须在生产第一件产品后通知检验人员进行检验，待检验人员判定产品合格后方可进行生产，否则，将严肃处理该生产人员并由其承担所造成的后果。第6条首检检验程序 1生产人员按工艺流程加工或试制产品，并进行自检。 2质检人员在生产车间对产品进行加工时，应调出相应的产品检验依据、样品及相关器具，作好检验准备。 3生产人员制造出首件产品后进行自检，自检符合要求后，交质检人员进一步检验。 4质检人员按照相关的检验文件及规范对首件产品进行全面的检验。 5质检人员填写“检验记录表”，并处理检验结果，检验记录表如下所示。首件检验记录表编号：原料产地：产品名称生产时间操作者首检时间首检人员情况说明备注说明： ①本表由检验人员逐项详细填写。 ②检验人员应在情况说明栏中注明合格或不合格，并简要说明不合格的理由。第7条执行首检检验的人员应掌握首检检验的技术，及时跟进产品的生产进程，避免出现漏检现象。第8条在首检检验过程中，若无法在短时间内判定某些品质特性，则可针对这些特性在新产品试制时进行检测，首检时可先不检验这些项目。第9条因批量的原因，某些产品检验时要求不止检验一件产品，则生产车间应生产足量的产品进行首检。

生产制程管理程序

2-4-4．生产计划制订。审批确认主管原案作成规章控制中心

3-3-3-1．领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单，应详细注明物料名称、型号、规格（DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类，已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER，如须区分客户还应填写客户名称）、数量。 3-3-3-2．领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符，确认无误后签名。 3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据《PCB焊接标准》，将需先焊接跳线的PCB安排焊接，按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期版次 A 3-3-4-2．品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘，TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【（DIE）测试流程卡】。 3-3-7-2．品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检，如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污，安排用清水清洗，并用烤炉烘干。 3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板，应用橡皮擦擦板，去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内，每个铝盘放30 EA PCB，PCB之间保持5mm 以上间隔，禁止裸手操作，接触PCB应戴防静电指套，防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟，使DIE固定在PCB上。 3-3-12．打线（WIRE Bonding） 3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。

制程检验作业管理办法通用版

管理制度编号：YTO-FS-PD962 制程检验作业管理办法通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

制程检验作业管理办法通用版使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.

CPK是制程能力指数

CPK是制程能力指数:反映設備(模具)的穩定性和可靠性,根據加工成形產品尺寸的變差,來驗證設備(模具)的加工能力和改善能力 :计算公式是Cpk =(min| x - USL/LS L| )/3δ 提高制程Cpk的主要途径是,1提高设备和模具的加工精度,消除制程中的不稳定因素带来的变差,2.加强设备和模具的点检和保养工作及时发现可能会在加工过程中带来的变差3.方法上的改进减少设备,模具的磨损. 提高Cpk只是一种理念,它只是制程过程中的确保品质的前提,但具体的做如何提高Cpk主要还是在工艺的改进和管理办法的改进,失败的案例,“宽放公差标准”。 1.CPK是长期的过程能力，适合于批量生产过程 CPK是有偏移情况下的过程能力指数，产品特性均植与公差中心不重合时加以修正用； 2.无偏移时CP表示过程加工的质量能力，CP越大，质量能力越强，有偏移时，CPK表示过程中心与公差中心的偏移情况，CPK越大，两者偏离越小，表示的是质量能力与管理能力的综合结果。 C系列的过程能力指数是指过程的短期短期过程能力指数，P系列的过程能力指数是指过程的长期过程能力指数，使用PP和PPK的好处是可以反映系统当前的实际状态，而不要求在稳态下才可以进行计算。 3.PPK是短期的过程能力，适合于试生产过程，确定上下控制线，进行现场控制 PPK是QS9000提出的一个新概念，物理含义是不论分布在公差范围内任何位置，它对于上规范限都可以计算出一个上单侧过程性能指数PPU和下单侧过程性能指数PPL，取两者之间最小的一个，就是PPK。 4.CMK也是短期的过程能力指数，是针对设备能力的，主要在新采购的设备、设备调试结束后、出现产品质量问题等时候进行cmk测定，它是vda的要求。 2 Cpk——过程能力指数 CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s] Cpk应用讲议 1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。 2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp. Ca: 制程准确度。Cp: 制程精密度。 3. Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势) 4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。 5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。 6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。 7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2； 8. 依据公式：，计算出制程准确度：Ca值 9. 依据公式：Cp = ，计算出制程精密度：Cp值 10. 依据公式：Cpk=Cp ，计算出制程能力指数：Cpk值 11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）

首件检验管理规定(修订版)

青岛市首胜实业有限公司制订部门编制文件名称首件检验管理规定审查文件编号核准文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .

制程检验作业管理办法

制程检验作业管理办法姓名：XXX 部门：XXX 日期：XXX

制程检验作业管理办法 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗:IPQC 以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況；依據so吶容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認: 新模投入量産時的首件, 新料投入, 有異常修模處理後, 機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後, 方能生産的, 由生産部通知品管進行檢驗，品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産；如有異常情況, 由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3首件檢驗：當機台需要調機或交班工作時候，品管必須再行核對首件確認的樣品，并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上； 4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗，當生產部交驗產品時候，再進行FQC（最終檢驗）檢驗作業。 4.5SOP：作業指導書，是作業員作業工作的重要文件，必須闡述清楚人（熟練度）、機（需要什么工具設備）、料（采用什么生產資料）、法（作業的步驟）、測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6SIP :產品檢驗規范，品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模: 本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變. 4.8 調機: 本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變, 如調試溫度、氣壓等. 4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長, 由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.

5. 作業內容: 5.1 流程圖:（見附圖） 5.2 說明: 521生產作業： 5.2.1.1 生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作. 5.2.1.2 生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。 5.2.2生產首件確認判定作業： 522.1在生產時，如有修模，新模量産、架模開始量產等因素，須進行首件確認時, 由生産部將按照工艺规定，设置工艺参数，并打出第一批合格产品之后，將自檢外觀良好的產品（塑件的首件检验要求：产品应饱满、无缺料，无明显缩影、飞边，不得有熔接痕等料生的现象，也不能有晦暗无光泽的料熟现象，具體可以參考品質文件）交IPQC,通知IPQC進行首件檢驗作業. 5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定，如判定不合格，IPQC再呈報相關部門評估確認： A. 工程人員：以工程分析手法，確認產品是否可以改進或可以放行量產（主要是針對產品結構尺寸方面）； B. 品保人員：以品質分析手法，確認產品是否可以改進或可以放行量產（主要是針對產品外觀方面）； C. 生產部門：按照生產排程要求和對機器調試的專業能力，提出對產品的一些建議，但必須執行首件確認的裁決 5.2.2.3 品管依照各部門的評估情況，對首件進行判定作業：

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。负责对工装、量具的设计工作。生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程

供应商调查管理办法(doc 4页)

供应商调查 1.总则 1.1.制定目的为了解供应商之制程能力、品管功能，确认其是否有提供符合成本、交期、品质之物料的能力，特制定本规章。1.2.适用范围对拟开发供应商之调查，及本公司合格供应商之年度复查，除另有规定外，悉依本规章办理。 1.3.权责单位 1)采购部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规章制定、修改、废上之核准。 2.供应商调查作业规定 2.1.供应商调查程序 1)采购部实施采购前，应对拟开发之厂商组织供应商调查工作，目的是了解供应商之各项管理能力，以确定其可否列为合格供应商名列。 2)由采购、生技、品管、生管人员组成供应商调查小组，对供应商实施调查评核，并填写《供应商调查表》。 3)评核之结果由各单位做出建议，供总经理核定是否准予成为本公司之合格供应商。 4)未经供应商调查认可之厂商，除总经理特准外，不可成为

本公司之供应商。 2.2.供应商调查评核 2.2.1.价格评核对供应商所提供之物料价格，由采购部依下列因素作评核： 1)原料价格。 2)加工费用。 3)估价方法。 4)付款方式。 2.2.2.技术评核对供应商之生产技术，由生技部依下列因素作评核： 1)技术水准。 2)技术资料管理 3)设备状况。 4)工艺流程与作业标准。 2.2. 3.品质评核对供应商之品质，由品管部依下列因素作评核： 1)品管组织与体系。 2)品质规范与标准。 3)检验之方法与记录。 4)纠正与预防措施。 2.2.4.生管评核对供应商之生产管理，由生管部依下列因素作评核：

1)生产计划体系。 2)最短及最长之交货期限。 3)进度控制方法。 4)异常排除能力。 2.3.供应商复查规定 1)经调查认可之合格供应商，原则上每年复查一次。 2)复查流程类同首次调查评核。 3)复查不合格之供应商，除经本公司总经理特准外，不可列入次年合格供应商之列。 4)若供应商之交期、品质、价格或服务生产重大变异时，可于一年中，随时对供应商作必要之复查。供应商调查表（范例）月日供应商编号供应商名称调查时间第几次调查调查评核项目得分评分说明调查评核备注价格评核1.原料价格 2.加工费用 3.估价方法 4.付款方式