岩壁吊车梁施工措施示范文本
岩壁吊车梁施工措施示范
文本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each
Link To Achieve Risk Control And Planning
某某管理中心
XX年XX月
岩壁吊车梁施工措施示范文本
使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
一、工程概述
1.1、工程特性
水电站地下厂房主厂房为地下式，总长57.34m，宽
15.1m，高39.6m。在主机间及安装间上、下游边墙布置
岩壁吊车梁，即为单小车桥式起重机的轨道梁，跨度
13.5m，上、下游边墙各长44.52m 桩号【厂（横）
0+020.50~厂（横）0-024.02】，岩台设计开挖线底部至
顶部高程【▽2618.28~▽2616.78】，高1.5m，梁面宽
0.7m，斜面座角为25°。
在岩壁吊车梁内设二排受拉锚杆，一排系统锚杆与一
排受压锚杆。上排受拉钢筋参数为：Φ28Ⅱ级钢筋
@75cm、入岩7.1m、L=9.0m、上倾角25°；下排受拉锚
杆参数：Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩7.2m、L=9.0m、上倾角20°；系统锚杆参数：Φ28Ⅱ级钢筋@150cm、入岩5m、L=6.0m、水平方向入岩；受压锚杆参数：Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩4.8m、L=6.0m、垂直岩台入岩。
1.2、地质情况
地下厂房位于左岸山体内，水平埋深约130m～
150m，垂直埋深约400m～500m。围岩由黑云母二长花岗岩组成，上游侧边墙安装间与1#机组段围岩较完整，有一条断层通过，2#机组段围岩较破碎，裂隙较发育、完整性较差；下游侧边墙围岩破碎、裂隙发育、有多条缓倾角断层通过，层间厚度为0.2m~1.0m左右，夹层有
5~10cm不等。
1.3、技术要求
主厂房岩壁吊车梁质量要求较高，为确保梁台开挖成型质量，减少围岩的损伤，对岩壁吊车梁开挖进行专门的
爆破设计与实验；
岩壁吊车梁岩台开挖的成型质量将直接影响岩壁牛腿的受力条件，对岩石开挖提出严格的要求：开挖后岩台斜面成型效果良好，无欠挖，超挖不超过20cm，残孔率不低于80%，爆破后开挖岩面平整，无明显爆破裂隙，严格控制爆破参数。
二、下游边墙岩壁吊车梁开挖施工方法
2.1、施工程序
厂房下游边墙岩壁吊车梁围岩破碎、缓倾角裂隙发育，不利于岩台开挖成型。根据设计地质专家意见，结合我单位爆破专家意见，我部初步拟定下游边墙岩壁吊车梁开挖采用在开挖结构线外垂直布置固结锚杆，水平分层短进尺光面爆破开挖的方法进行施工。
施工程序：锚杆施工→Ⅱ2 区保护层分层水平光面爆破→岩台开挖。
下游边墙岩壁吊车梁分区如图1所示。
2.2、岩台开挖方法
下游边墙岩壁吊车梁岩台保护层的开挖，拟分为3部分进行开挖，具体如下：
第一部分（Ⅱ2 区）为岩壁吊车梁保护层开挖，拟采用水平造孔、分层（根据断层厚度确定）光面爆破的方法。采用YT-28手风钻水平造孔，周边孔间距30cm，线装药密度为60~80k/m；辅助孔间距70~80cm，线装药密度100~150g/m，崩落孔孔距1.0m左右，线装药密度采用将Φ32乳化炸药沿药卷长度方向分为两半进行间隔装药，非电毫秒雷管起爆；
Ⅱ2 区开挖时，应同时完成岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔，并采用φ40PVC塑料管进行封孔，以确保岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔不发生塌孔。
第二部分（Ⅱ3 区）为岩壁吊车梁岩台下直墙保护层
开挖，开挖方法同Ⅱ2 区。
第三部分（Ⅱ4区）岩台开挖，上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔超前与Ⅱ2 区开挖同时造孔，斜面周边光爆孔采用手风钻沿岩台斜面的设计开挖线，由下向上造孔。
斜面周边光爆孔应根据下拐点以下直墙开挖超欠挖情况，推算出实际各斜孔的开口位置、孔深，然后按照岩台斜度，设置放线样架并有效固定，自制相同角度的三角尺，对每孔的斜度进行放样，确定每孔需钻进的深度，确保各孔底在同一高程、同一铅直面，岩台斜孔与上直墙预留孔同时爆破，上直墙及岩台斜面开挖均采用光面爆破，以保证开挖成型质量。
施工出渣，均采用反铲装15T自卸汽车，沿中导坑堆渣或拉槽形成的施工通道，经进厂交通洞运输至洞挖业主指定渣场弃渣。
2.3、分区钻孔爆破参数
⑴、保护层Ⅱ2 区开挖爆破参数：
采用YT-28手风钻水平造孔，周边孔间距
25~30cm，钻孔深度根据断层厚度计算确定，不穿透断层为宜，周边孔线装药密度为50~80k/m；药卷直径为
16mm，线装药密度为80~100g/m，堵塞长度50cm；
辅助孔孔径φ42，孔距60~80cm，孔深根据断层厚度计算确定，不穿透断层为宜，最小抵抗线80~100cm左右，药卷直径为16mm，间隔装药，线装药密度为
100~150g/m，堵塞长度50cm；
崩落孔孔径φ42，孔距100cm，孔深根据断层厚度计算确定，不穿透断层为宜，药卷直径为32mm，线装药密度为200~300g/m，堵塞长度50cm；
⑵、保护层Ⅱ3 区开挖爆破参数：
采用YT-28手风钻水平造孔，周边孔间距
25~30cm，钻孔深度根据断层厚度计算确定，不穿透断层
为宜，，周边孔线装药密度为50~80k/m；药卷直径为16mm，线装药密度为80~100g/m，堵塞长度50cm；
辅助孔孔径φ42，孔距60~80cm，孔深根据断层厚度计算确定，不穿透断层为宜，最小抵抗线80~100cm左右，药卷直径为16mm，间隔装药，线装药密度为
100~150g/m，堵塞长度50cm；
崩落孔孔径φ42，孔距100cm，孔深根据断层厚度计算确定，不穿透断层为宜，药卷直径为32mm，线装药密度为200~300g/m，堵塞长度50cm；⑶、岩台Ⅱ4 区开挖爆破参数：
上直墙竖向光爆孔，孔径φ42，孔深200cm左右（根据测量实测高程每个孔实施精确放线），孔距25cm，药卷直径为16mm，线装药密度为60~80g/m，堵塞长度
50cm；
斜面光爆孔孔径φ42，孔距25~30cm，孔深
165cm，药卷直径为16mm，线装药密度为60~80g/m，堵塞长度40cm。
辅助孔孔径φ42，孔距60cm，孔深215cm，药卷直径为16mm，线装药密度为120~150g/m，堵塞长度
50cm；
三、技术控制措施
3.1、技术性超挖
根据岩壁吊车梁选用的施工方法、施工工艺要求，为确保不欠挖、一次性成型要求，以下部位需要进行技术性超挖：
1、岩壁吊车梁保护层Ⅱ2区开挖，采取水平造孔光面爆破，分层短进尺开挖爆破，考虑周边钻孔需要，为确保不欠挖，确定技术性超挖5~10cm；
2、岩台上直墙部分，采用垂直造孔光面爆破，为确保不欠挖，按照周边孔最小外倾1.5°计算，技术性超挖
5cm。
3.2、采用在开挖结构线外增加锚杆
为确保岩壁吊车梁开挖质量，拟采用在上直墙开挖结构线外设置Φ25@1.0m L=3.5m安全锚杆，入岩3.2m，垂直造孔，外倾5°。具体下图所示：
3.3、岩台下拐点保护措施
为确保厂房岩壁吊车梁岩台下拐点开挖成型质量，拟采取以下措施：
首先，采用在下拐点以下10cm边墙设二排Ф
25 L=4.5m锁口锚杆（外露10cm）。第一排锚杆间距50cm；第二排锚杆间距75cm，与第一排排距20cm。
其次，通过采用∠50*32*3mm热轧不等边角钢与第一排锁口锚杆外露部分焊接保护岩台下拐点开挖成型；
最后，采用先进行下拐点以下2m范围系统支护（Ф28@4.0m L=6.0m与Ф25@4.0m L=4.5m系统锚杆
（间隔梅花型布置）、挂φ8@15×15cm钢筋网，喷C25砼15cm），再进行岩台爆破的方式，确保岩台开挖成型质量。
3.4、岩台开挖技术要求
1、上直墙周边光爆孔与辅助孔，应在保护层Ⅱ2区造孔施工时同时施工；
2、上直墙周边光爆孔，孔深2.0m，为确保不欠挖，按照外倾1.5°控制，在上拐点位置技术性超挖5cm，钻孔时应设置放样架控制倾角；其次，为保证周边孔在上拐点处达到同一个水平上，要求现场技术人员必须根据测量实测的数据（基础面高程至上拐点高差）每个孔进行编号、统计孔深，逐个放样、造孔。
3、在岩台开挖爆破装药时，为确保上拐点开挖质量，上直墙的光爆孔其孔底20cm应采用砂填筑、不装药；
四、质量保证措施
1、采用合理的开挖方式，岩壁吊车梁下部的高边墙开挖实施光面爆破，光面爆破孔布置在轮廓线上，孔位偏差< 5cm。中部开挖采用导槽领进的方法，并减小一次性装药量，从而减小开挖爆破时对围岩的影响；
2、开挖后及时支护，施工完毕后，再进行下一步的开挖；
3、通过爆破试验，选择合理的爆破参数，优化爆破设计。
4、厂Ⅱ层开挖前进行爆破试验，取得爆破震动速度经验公式参数(α、K值)以指导开挖。厂房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ层先对上、下游边墙进行预裂，以减小爆破震动对岩壁吊车梁的不利影响，并严格控制单响药量。
5、建立健全质检机构，项目设质量管理部，设置专业质检工程师岗位2个，各工区、作业队均配备兼职质检员1～2名；在施工过程中，自上而下按照“跟踪检查-复检-