生产现场6S管理实施方案

生产现场6S管理实施方案

为切实加强公司生产现场管理，提升安全、环保、质量等综合管理水平，结合现场综合整治有关要求，经公司研究决定在各车间、生产现场推行6S管理，有关实施方案如下：

一、指导思想

以培育6S管理标杆车间、生产现场，实现车间、生产现场面貌彻底改观为目标，推行6S管理，积累6S管理相关经验，为公司全面推行6S管理提供依据，促进公司管理水平实现跨越式提升。

二、组织体系

成立公司6Ｓ管理领导小组

组长：XXX

副组长：XXX

成员：各科室、车间负责人

下设6S管理工作小组办公室，设在安环管理科，负责6S 管理组织实施的综合协调工作。

三、推行步骤

本次6S管理活动时间为12个月（1—12月份），分为宣传培训、组织实施、成果验收三个阶段。

第一阶段：宣传培训阶段（1月上旬—1月底）

1.制定公司6S管理实施意见，明确活动内容和实施计划。

2.公司组织收集、发放相关资料并组织开展6S管理专题培训，组织参观、学习先进单位管理办法、标准，开展对标

学习。

3.组织制定公司总体6S管理标准，各科室、车间根据公司实施方案的要求，制定各自6S管理实施方案，形成详细具体的6S管理标准，请于1月20日前报送企业发展科审核备案。

第二阶段：组织实施阶段（2月上旬—11月下旬）

第一步：整理（SEIRI）（2月上旬—3月中旬）

要求：各车间生产作业场所进行全面的清查，区分“必需”和“非必需”的物品，将“非必需”的废旧物品及时按公司废旧物资报废、处理有关要求进行处理。

对“非必需”的其他物品，按照实际需求，分类定点存放。

目标：腾出空间，防止误用。

第二步：整顿（SEITON）（3月中旬—4月下旬）

要求：对必需物品，划分定置区域，形成定置图示，明确放置方法，进行有效标识，明确物品的名称、规格、责任人和使用注意事项等。

对各类原材料存放位置、顺序进行调整，原材料存放要按照使用先后顺序，依次排序，明确标识出材料名称、使用顺序、规格、责任人和使用注意事项。

对各类管线进行合理规划、布局，机具存放位置、电线、气管的布线走位，并划定标线，进行固化。

目标：做到一目了然，分类清晰，顺序合理，物品存放区域明显，最大限度减少寻找物品的时间，最大限度减少物品倒运时间，最大限度减少管线交叉。

第三步：清扫（SEISO）（5月上旬—6月上旬）

要求：各车间要进一步理顺作业流程，合理划分作业工序、工段，明确作业工序、工段负责人，各生产工序、工段要实施区域责任制，明确划分出各工序卫生责任区域，制定车间的清扫标准，各工序、工段对本责任区域进行彻底清扫，并根据作业过程，每天不间断进行清扫，真正做到“工完料清、工完垃圾清、工完机具清”。

目标：构建整洁、卫生、安全的工作环境，提高工作效率和质量。

第四步：清洁（SEIKETSU）（6月中旬—7月中旬）

要求：各工序、工段清扫管理在达到预期效果后，制定巩固措施和激励措施，形成车间可视化管理标准，运用制度化和目视化管理，将整理、整顿、清扫进行到底，使前3个S 管理的成果成为一种日常行为。

目标：固化标准，形成习惯，推动班组标准化管理。

第五步：安全（SECURITY）（7月下旬—9月下旬）

要求：加强全员安全教育，提升全员安全生产素质，引导全员实时查找安全隐患，消除不安全因素，克服不安全行为。

将车间危险危害因素告知纳入可视化管理标准，与公司风险管控有效融合，创建安全、舒适、健康的作业环境。

目标：建立安全的生产环境，提升车间的安全管理水平。

第六步：素养（SHITSUKE）（10月份—11月份）

要求：努力打造车间文化，不断完善相关管理制度和标

准，加强宣传教育，持续开展以上5S管理活动，使其变成员工的自觉习惯。

目标：形成良好的车间文化，铸造阳光向上的卓越团队。

第三阶段：成果验收阶段（12月份）

6S管理工作小组对公司所有车间6S管理成果进行全面验收，评选出公司车间6S管理标杆班组，优先推荐为年度先进班组、阳光班组；对于不达标的车间，取消其班组评先树优资格。

四、工作要求

（一）高度重视、强化组织，确保6S管理顺利开展

推行车间6S为全面提升车间综合管理水平的重要抓手，也是现场综合整治活动的重要组成部分，各科室、车间要高度重视，迅速行动，要切实加强活动的组织领导，将车间6S 管理作为管理的重要抓手，切实强化车间的管理力度，全力提升车间综合管理水平。

（二）明确重点，严格落实，确保6S管理真正落地

各车间要充分结合本现有布局和生产作业实际，按照6S 工作实施方案制定本车间6S管理实施方案，明确管理标准、管理重点，严格按照节点安排推进各项工作。

（三）强化监督，严格考核，确保6S管理扎实推进

要分级成立活动督导小组，定期进行督导检查，每月进行考核评比，严格考核评比结果的兑现，并在全公司范围内进行通报，不断提升各级人员的责任意识，确保活动扎实推进。

（四）注重结合、着眼长效，确保6S管理取得实效

各车间要把6S管理与日常生产活动紧密结合，要注重用6S管理来规范日常管理，坚决杜绝出现两层皮现象。要对6S 管理实施过程中的好的做法、要求，进行规范、提炼，形成管理标准，保证6S管理取得实效。

附件：活动实施计划表