熔模铸造各个工序质量管理标准要求样本

熔模铸造各个工序质量管理标准要求

㈠配置蜡料

⑴工艺质量标准:

1稀蜡全熔温度: 70~90℃, 严禁超过90℃。

2根据蜡模质量或酸值分析结果, 酸值应为10.5如达不到时须补加适量的硬脂酸。

3稀蜡要纯净, 不得有杂物。

4蜡料配比:

表1

附注: 正常生产时采用三、四种配比。

⑵质量检验要求:

1经常测量蜡液温度, 不准超过90℃。

2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。

3每批蜡料必须有合格化验单。

㈡压制蜡模

⑴工艺质量标准:

1稀蜡温度: 65~80℃。

2稠蜡保温水温;48~50℃。

3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。

4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。

5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状, 温度应保持在45~48℃。

6蜡模冷却水温: 14~24℃; 冷却时间: 10~60分钟。

⑵质量检验要求:

1俢除分型面上的飞边和注口余头。

2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。

3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。

4自检蜡模质量要求达到”四不”: 即不缩、不裂、不涨、不洼陷, ”两无”即: 无飞边、无蜡屑。

5容易变形的蜡模要摆放整齐, 易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。

㈢模组装配

⑴工艺质量标准:

1室温: 18~28℃, ( 最高不得超过30℃)

2蜡模之间的间距: 5~15mm.

3根据质量要求, 选择适当的蜡棒, 按照工艺参数表的规定, 焊正角度和方向。

4焊缝要严密, 装配要均匀, 不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。

⑵质量检验要求:

1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。

2焊缝要密实, 间距应均匀并符合工艺规定。

3蜡模上不准烫伤或有蜡滴, 也不准有灰尘或蜡屑。

㈣涂料模壳

⑴工艺质量标准:

1涂料液配制的标准参数:

①原水玻璃: 模数M=3.1~3.5 比重ν=1.38~1.4

②工艺参数: 见表2

2涂料配制工艺标准:

①用比重计先将配好的水玻璃测量, 不符合规定的水玻璃不

许配料。

②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀,

无疙瘩后方可停止搅拌。

③搅拌后镇静二小时, 再进步均匀后测量其粘度, 符合要求

后方准送至制壳线用于生产。

3硬化水的配置标准

硬化水是将1/4的氯化铵溶于3/4的水中配置而成, 氯化铵水中的溶解度见表3.

每100克溶液内含无水氯化铵的克数表3

4石英砂标准要求:

①沙粒度标准

面Ⅰ层用牌号45, 面Ⅱ层用牌号75, 二、五层用牌号28,

三、四层用牌号12.

②砂子必须保持清洁, 不得混有其它杂物, 并严格按工艺要

求分别储存。

5涂制模壳标准要求:

①在涂制前用浓度0.1~0.2%洗涤剂水清洗蜡模组, 以除

去蜡模上的油和蜡屑, 清洗后的蜡模组须晾干方能进行

涂料。

②把准备好的蜡模组缓慢旋转地浸入配制好的涂料液中,

然后徐徐提起, 并转动着仔细检查涂料质量, 但动作要

迅速, 控件时间不能过长, 当涂料质量无问题时, 方能

撒上精选的石英砂。

③涂完面层后, 需自然干燥及硬化均根据室温而定见表4:

表4

采用本表参数一定要根据具体零件及气候条件而定, 保证表面层模壳既能干燥好, 又不开裂。

③对于一、二层难涂或易堆积的蜡件, 须用毛刷点刷或用

压缩空气吹除, 力求不放过一个气泡。

④在各层涂料、撒砂、硬化、干燥过程中, 操作者要认

真负责, 发现异常时及时处理解决。

㈡质量检验要求:

1硬化水温、风温及涂料粘度须根据气温的变化随时加以调节, 并详细如实的在做好记录, 确保涂料质量。

2 每三个月需清理硬化槽的杂物, 并清理涂料槽及干燥室。

3 硬化水每班都要补加氯化铵, 以保证其浓度合格为准, 克超加之饱和状态。硬化水要每天取样送化验室, 化验氯化铵浓度必须合格。

4 室温在10℃以下时不允许涂料作业。

㈤脱蜡

㈠工艺质量标准:

1 脱蜡水温: 93~98℃, 严禁沸腾。

2 脱蜡水NH4CL浓度: 5~10%。

3 脱蜡时间: 根据零件大小和出蜡情况, 时间控制在30~40分钟。

㈡质量检验要求:

1 每天取样化验脱蜡水NH4CL浓度。

2 每次脱蜡都要检查水温, 质检员每班抽查1~2次。

3 浇口杯的浮砂脱蜡前后要清理干净。