试油工艺流程

常规试油工艺流程

**************工艺研究所

2007-10-26

一、试油的概念

试油是钻井完井之后，对油气层进行定性评价的一种手段。试油的目的是将钻井、综合录井、测井所认识和评价的含油气层，通过射孔、替喷、诱喷等多种方式，使地层中的流体（包括油、气和水）进入井筒，流出地面。这一整套的工艺过程，将取得产层流体的性质、产量、地层、地层压力及流体流动过程中的压力变化，并通过对这些资料的分析相处理获得地层的各种参数，对地层进行评价。

二、常规试油工艺流程

工艺流程见附图

1、施工前的开工准备

（1）安装试油井架。认真检查、紧固井架各部位，不得开焊、缺螺栓及严重变形。天车滑轮转动灵活并打好黄油，确认合格方可安装。

（2）井架底座必须垫水泥基础垫。

（3）井架安装必须按照设计和相关要求、标准进行安装。井架安装要符合安全技术，校正后才能使用。其它要求执行立井架标准。

（4）认真检查钻井井口，合格后方可进行下步施工。

（5）安装井口四通及防喷器，都必须按照要求安装。

（6）井口地面管线要按照井控和安全的要求进行安装和连接，风向标、逃生路线指示牌和套管闸门指示牌都要按照要求悬挂和安装。

2、通、洗井

（1）用油管底部连接通井规进行通井、洗井。当下至距人工井底50m时，下放速度要缓慢，每分钟不得超过5m。司钻要认真观察拉

力表，发现遇阻加压不得超过20KN，连续实探人工井底三次，确定人工井底深度。

（2）探到人工井底后，上提油管1-5m，安装好井口，连接好进出口管线。进行洗井时，洗井液上返速度应大于2m/s，达进出口液性一致为合格。

（3）如果井筒内为高密度的钻井泥浆，或者设计要求需要分段洗井，则采取分段洗井的方式，油管下到预定位置后，安装好井口，连接好进出口管线。进行洗井时，洗井液上返速度应大于2m/s，达进出口液性一致为合格。然后再加深油管到指定位置，安装井口进行洗井，直到人工井底。

3、试压

（1）装好井口采油树，全井按照设计要求进行试压，一般油水井要求试压15MPa，气井要求试压20MPa，经30分钟下降小于0.5 MPa 为合格。装好防喷器、旋塞阀，防喷器处于半封状态时进行试压（半封闸板与油管尺寸相匹配）15MPa，经10分钟压力下降小于0.7MPa 为合格。然后对全封闸板进行试压15MPa，经10分钟压力下降小于0.7MPa为合格。若试压不合格严禁进行施工，并及时向试油监督和试油测试公司工艺研究所汇报。

生产套管管柱试压符合表（见表1）：

表1 生产套管管柱试压符合表

（2）根据设计要求需要替优质压井液的，则在试压之后进行替优质压井液施工，压井液性质和数量根据设计的要求进行配制。

4、射孔

射孔完井是目前国内外使用最广泛的完井方式。射孔技术是指将射孔器用专用仪器设备输送到井下预定深度，对准目的层引爆射孔器，穿透套管及水泥环，构成目的层至套管内连通孔道的一项工艺技术。

目前各国的射孔技术按照输送方式分主要有两种方式：常规射孔和油管传输射孔。对于解释含气层的井一般采取油管传输射孔，保证井控安全。对于解释为油层、水层或者干层的井一般采取常规射孔，在射孔之前要求施工队伍安装带全封闸板的防喷器，在射孔时，一旦发生溢流，则迅速提出射孔枪，如果无法提出则迅速剪断电缆，关闭防喷器。

5、压裂、酸化

水力压裂是国内外油气田勘探、开发与开采领域中一项重要的增产措施，是人们利用地面高压泵组，以超过地层吸收能力的排量将高

粘液体（压裂液）泵入井内，在井底产生高压，当该压力克服井壁附近地应力达到岩石抗张强度后，就在井底产生裂缝，继续将带有支撑剂的携砂液注入地层，使裂缝继续延伸并在裂缝中充填支撑剂，停泵后，由于支撑剂对裂缝有一定的支撑能力，可在地层形成足够长的有一定导流能力的填砂裂缝，从而实现增产增注的目的。水力压裂技术已经成为低渗透储层改造和增产的重要手段。

酸化增产方式主要有两种：基质酸化和酸压。

基质酸化是在小于地层破裂压力条件下泵酸，溶解孔隙间的颗粒及堵塞物，扩大孔隙空间，解除近井地带的储层污染，从而达到增产增注的目的。

酸压是在大于地层破裂压力条件下往地层中挤酸，依靠酸液的水力和溶蚀作用，将地层中原有的天然裂缝撑开、加宽并延伸较远处，或把岩石压破而形成新的裂缝。这种“酸压”裂缝，在酸岩反应的溶蚀作用下，裂缝壁面的岩石面呈凹凸不平形状，当施工结束后，形成沟、槽油流通道，改善了油气井的渗流状况，提高了地层的导流能力，从而提高油气井的产量。

我们在进行施工时，主要负责做压准，严格按压裂施工设计要求组合压裂管柱，并认真执行压裂技术要求及公司下发的相关规定。6、探砂面

探砂面是用油管底部接缩径，当下至距油层上30m时，下放速度小于或等于5m/min，严重在10-20kN，实探砂面两次，确定砂面位置。

如果砂面高于设计要求深度，则应按照设计要求冲砂。一般采用探砂面管柱冲砂，冲砂前应该安装封井器，在尾管提至砂面3m以上，开泵循环正常后匀速缓慢下放，冲砂的排量应该达到设计要求。每次单根冲完必须充分循环，洗井时间不得少于15min，控制换单根时间在3min以内。当冲砂到设计深度后，应保持20m3/h以上的排量继续循环，当出口含量少于0.2％为合格。

7、排液求产

排液的目的是降低井筒内液（气）柱对地层的压力，使地层压力高于井筒内的液（气）柱压力，在压差作用下，地层流体进入井筒内或喷出地面。降低井筒内液柱压力的方法大体上分为两种：一是用密度较小的液体置换井筒内密度较大的的液体，通常称为替喷，具有自喷能力的井经过替喷之后，即能进入分离器，求产。二是对不能自喷的井，通过提捞、抽汲、气举、泵排等方式将井筒内的液体排除，以降低液柱压力，使地层流体进入井筒后再举到地面，通常称为排液。吉林油田一般为低渗透油气藏，一般使用抽汲、气举、和水力泵进行排液。排液时要根据排液方式和地层产业能力制定合理的生产方式来进行求产，要采集排除液的液体的样品，进行简单分析和化验，以此来指导对地层的评价，在排液过程中要采集油、水、气样送回化验室进行详细地分析。

当液性及产量稳定后可以停止求产，甲方验收后交井或者封堵上试。交井则按照甲方要求完井，然后交井。如果要封堵上试则根据井内的实际情况制定打塞方案进行封堵。

8、封堵

封堵是利用机械桥塞或者用水泥将井内不同的两层隔离开，对上面的一个目的层进行试油，对地层情况进行认识、评价。目前吉林油田采用比较多的主要有机械桥塞封堵和注水泥封堵。

机械桥塞主要采用电缆和油管将桥塞输送到制定位置，通过地面的控制，让机械桥塞坐封，并让电缆或油管与桥塞分开，达到封堵地层的目的。这种封堵方式操作简单，施工周期短，但是成本较高，受地层情况的影响比较大，存在一定的风险。在坐封的时候要避开套管接箍，防治封堵失败。

注水泥封堵的施工周期相对长一些，但是成功率较高，成本低，封堵效果好，是常用的封堵措施。根据井内压力及施工工艺分为灌注法注水泥塞、循环法注水泥塞、挤注法注水泥塞（包括循环+挤注）、电缆/绳索倒灰法等四种方法，我们采用比较多的是循环法注水泥塞。以下是循环法注水泥塞的主要步骤。

（1）资料收集

1）施工井的井别、套管规格和套损情况。

2）需要封堵的井段及其他有关井段。

3）目前地层压力系数、温度、产液（气）量和液（气）体性能。

4）井的漏失情况及历次作业措施情况。

（2）编写注水泥塞设计

1）设计水泥塞厚度一般在10m以上。注塞后，其水泥塞深度应符合地址设计要求。

2）水泥塞地面到被封隔层顶界一般大于5m。

3）用非清水压井注塞时，顶替水泥浆前后应替入隔离液。

4）地层温度高于水泥适用温度时，水泥浆要做缓凝稠化试验。

5）选择合适的水泥，一般低于1800m的井用A级油井水泥，大于1800m的井用G级油井水泥。

（3）注水泥塞

1）将注水泥管柱下至预计水泥塞底部，并循环洗井到井内稳定。

2）按设计配制好水泥浆后按前隔离液，水泥浆、后隔离液、替置液顺序和设计量注入井内。

3）将水泥浆替置到设计位置,此时,管内外应处于平衡，上提管柱至预定水泥面位置。

4）反循环洗井，洗出多余水泥浆。

5）起管柱至安全位置，坐井口、灌满压井液、关井候凝。水泥候凝时间表见表2

表2 水泥候凝时间表

（4）探灰面、试压

1）候凝后加深油管探水泥面，加压5kN-10kN探2次，深度相符后，上提管柱20m坐好井口。然后正循环，确定油套连通后，装压力表。

2）水泥塞试压。试压标准见表3。

表3 水泥塞试压数据表

9、钻塞

封堵上试之后，根据该井的实际情况，可能直接交井或者钻开下面的水泥塞、捞出机械桥塞后完井，也可能直接封井。如果封井则根据设计的情况按照上面的封堵方法进行封堵。如果是机械桥塞则用油管传输专用打捞工具进行打捞桥塞。如果是水泥塞，则钻开的方法有：螺杆钻具钻塞、动力水龙头钻塞和转盘钻水泥塞。我们目前采用比较多的是螺杆钻具钻塞，在钻塞之前要了解套管规格和套损情况、目前的地层压力系数、产液量和性能、水泥塞的深度和厚度、井内落物及其它情况。在钻头下到离水泥面5m处，开泵正循环洗井，循环正常后缓慢下放钻具，加压5kN-10kN开始钻塞，用清水做工作液时，环空上返速度不小于0.8m/s，接单根之前应充分循环洗井，时间不少于15min。.

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润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程 一、各部分流程描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。 泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层 根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。

11-油底壳总成的拆卸及安装

（十一）、油底壳总成的拆卸及安装 一、拆卸 拆卸顺序：如图 1、放油塞5、油底壳压块 2、放油塞磁铁6、油底壳组件 3、复合式密封垫圈7、油底壳垫片 4、螺栓M8X40 注意： （1）上紧螺栓顺序：从中间向两边交叉上紧，拆卸时 刚好相反。 （2）重装时要求更换复合式密封垫圈，油底壳垫片如 有缺损也要求更换。 油底壳总成解体图

准备工作: (1)一个至少可以装31升机油的容器。 (2)一个27mm的扳手。 (3)一个10mm的扳手或套筒工具。 告诫：高温机油可能造成严重的人身伤害。同时避免皮肤长时间反复接触用过的机油，因为长时间和反复接触会引起严重的皮肤病或其它身体伤害。 放出机油: (1)运转发动机直到冷却液的温度达到60℃[140°F]以上。关掉发动机。 (2)使用27mm扳手拆下放油塞。立即排放机油以确保机油和悬浮污物全部从发动机中排出。 注意：机油达到一定的温度时，悬浮污物才容易排放出来。 拆卸工作: (1)拆卸油底壳固定螺栓和压块 (2)拆卸油底壳 (3)取下油底壳胶垫 注意：如果油底壳与机体粘合较紧时，不要用尖利工具撬动拆下油底壳，可用软木锤轻轻拷打震松后拆下油底壳。

准备工作: (1)毛刷一个。 (2)煤油或柴油若干。 (3)压缩空气。 清洗油底壳组件： （1）用煤油或柴油清洗干净油底壳组件。（2）用压缩空气吹干。 放油塞总成 （1）用煤油或柴油清洗干净放油塞和放油塞磁铁上的铁销及金属附着物。 （2）用压缩空气吹干。 注意：磁铁上往往有金属吸附物，注意清洗干净。 油底壳垫和其它零件 （1）用煤油或柴油清洗干净油底壳垫和其它零件。 （2）用压缩空气吹干。 注意：油底壳垫是橡胶制品，往往容易被尖利的硬物刮伤，注意保护。 清洗干净油底壳清洗干净金属附着物

润滑油生产装置简介

润滑油生产装置简介和重点部位及设备 (一)装置发展 我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。 进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。 (二)单元组成与工艺流程 1．组成单元 溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。其相互关系如图2—22所示。

2．工艺流程 典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。 工艺流程说明如下： (1)结晶系统 结晶系统的流程为：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。

煤制油技术综述与分析

煤制油技术综述与分析 摘要：针对我国富煤少油的现象，本文提出发展煤制油技术是一种战略选择。主要介绍了国内外典型的煤制油工艺，包括德国 IG和 IGOR、美国 EDS工艺、中国神华煤直接液化等工艺，并从多角度对煤制油的两条路线进行了简要分析。 关键词：富煤少油；煤制油技术；工艺；分析 石油作为现代工业的血液，关乎国家经济命脉。截止2009年底，全球剩余石油储量为 1855亿吨，其中，我国已探明石油剩余可采量为 27．9亿吨，按年产1．8—2亿吨速度计算，我国储油量在 15 年之后便要枯竭。然而，随着我国国民经济的快速发展，石油消耗量逐年增加，供需缺口严重，对外依存度持续攀升。相反，我国煤炭资源储量相对丰富，可持续开采百年以上。针对我国这种富煤少油的现象，从长远来看，发展煤制油技术是一种战略选择。 1 煤制油技术 煤制油是以煤为原料，通过化学加工生产油品和石油化工产品的一项技术。煤制油技术始于 2O 世纪初，作为煤直接液化的奠基人——柏吉乌斯，首先完成了煤在高温高压下加氢生产液体燃料的研究。之后，德国为了满足战争的需求，大力开展了由煤制液体燃料的研究和工业生产。20世纪70年代的两次石油危机，促使世界各国重新审视煤作为一次能源的重要性，煤制油技术的研究开发重新得到重视，一些新工艺也被陆续开发出来。 目前，煤制油技术分为煤直接液化和煤间接液化两条路线。煤直接液化是指将煤置于较高温度和压力下，使其与氢发生反应，达到降解和加氢，最终转化为液体燃料的过程；而煤间接液化的主要思路是先让煤气化生成合成气，再以合成气为原料通过费托反应转化为液体燃料。 2 国内外典型的煤制油工艺 2．1 德国 IG和 IGOR工艺 IG工艺既是德国开发的世界上最早的煤直接液化工艺，也是最早投入商业生产的工艺，可分为煤浆液相加氢和中油气相加氢两段加氢过程。先是在高压氢气下，煤加氢转化为液体油之后，以前段的加氢产物为原料，进行催化气相加氢制得成品油。 鉴于 IG工艺整个流程较为复杂，操作条件要求苛刻，尤其是操作压力较高，德国在此基础上研发出了被认为是世界上最先进的煤加氢液化和加氢精制一体

润滑油生产工艺

润滑油生产工艺 第一步溶剂脱蜡 为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性，必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下（15℃）成固体的那些烃类化合物，其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃，C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。 脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。 第二步丙烷脱沥青 这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小，而对油（烷烃、环烷烃、少芳香烃）溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为96.81℃，临界压力为4.2MPa。 所谓临界温度，即是把液体加热到这一温度以上时，外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽，与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内，液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快，而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下，油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。 经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样，要进行精制和脱蜡。 第三步白土精制 经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。 白土精制是利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量（一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。 第四步加氢精制 （1）加氢补充精制：

浅析煤制油企业成本核算

浅析煤制油企业成本核算 一、煤制油企业成本核算概述 煤制油生产主要有两种完全不同的技术路线，一是直接液化，二是间接液化。直接液化方面，目前只有神华集团鄂尔多斯分公司成功实现了年产100万吨煤直接液化项目实现了商业化运行，公司煤直接液化主产品有柴油、石脑油、汽油、液化气等，副产品有油渣、粗酚等，年产100万吨油品。二是间接液化方面，目前只有南非的萨索尔公司在大规模生产。该公司已建成3个间接液化工厂，年产113种化工产品，年产760万吨，其中油品占60%左右。 煤制油属于多步骤工序连续式复杂生产，根据产品连续生产、顺序加工的特点，按生产装置、成本费用属性项目归集成本，以每种产品作为成本核算对象。对各装置生产出两种或两种以上产品的，应分别列为成本核算对象。煤制油成本核算根据生产工艺特点，在主要参照国内炼化企业成本核算方法的基础上，利用联产品系数法进行各种油化品成本核算。 二、煤制油企业成本核算过程 一般的，煤制油企业将煤化工生产成本分为直接生产成本（原料和主要材料、化工辅助材料、燃料、动力和人工成本）和间接成本两大类，并选取原料及主要材料、化工辅料材料、制造费用等项目具体核算内容主要分为基本生产成本、辅助生产成本、制造费用等。具体核算过程如下： （一）确定成本核算会计科目 成本信息的输出主要是从成本核算所需要的会计科目为基础的，因此，建立一套科学完善的会计科目是成本核算的必要基础。根据煤制油企业生产装置的不同功能，分别设置基本生产成本、辅助生产成本和制造费用等会计科目。基本生产成本主要核算能够生产出主要油品的各生产装置所发生的费用，比如直接材料、辅助材料、人工费用

等；辅助生产成本主要核算提供水、电、汽、风等公用工程的各生产装置所发生的费用。制造费用主要核算各生产装置发生的与生产没有直接关系的各项费用。 （二）划分成本核算装置单元 成本核算单元是成本核算的最小部分，合理划分生产装置单元能够准确计算出产品各工序、步骤的加工成本，是准确计算出产品的基础。煤制油企业将生产装置按单元进行划分，分为基本生产核算单元和辅助生产成本核算单元。基本核算单元主要包括煤液化装置、煤制氢装置等，辅助核算单元主要包括空分装置、环保装置、热电中心等装置。 （三）归集直接成本 煤制油公司按生产单元对直接成本进行归集，即将每个生产单元领用的原材料、燃料、动力，投入的直接人工、发生的折旧费用以生产单元为归口进行归集。其中将基本生产核算单元发生的直接成本计入基本生产成本，将辅助生产核算单元发生的直接成本计入辅助生产成本。 （四）归集分配制造费用 煤制油公司制造费用首先按核算单元作日常费用归集，分配以生产单元进行分配。每月末将本月各核算单元发生的制造费用结转到相对应的辅助生产成本和基本生产成本中。对于质检中心提供的化验分析费用按提供人工服务的比例分别分配到其他核算单元。 （五）分配辅助生产成本 煤制油公司辅助生产单元生产的辅助产品除供其他生产单元使用外还有少量对外销售。公司辅助生产成本的分配采用计划分配法，即首先根据内部价格经验数据确定每种辅助产品的单位成本，然后确定各生产单元耗用的辅助产品数量以及对外销售辅助产品，进而计算出各生产单元应当分配的辅助生产成本以及对外销售的辅助产品应当分配的辅助生产成本。各月实际发生的辅助生产成本与分配的辅助生产成本之间的差额全部转入基本生产成本。

发动机润滑及两种油底盒详解

发动机润滑及两种油底盒详解 对于汽车来说，发动机就是它的心脏，要想让这颗心脏不得心肌梗塞或者动脉硬化以及其他病症的话，润滑就是非常重要的一项，而今天我们的话题就是发动机的润滑原理。 ●润滑系的组成：机油泵、滤清器、泄压阀、润滑轨道、机油冷却器、油底盒等 我们都知道发动机是有很多金属部件组成的，这些部件表面虽然都经过了打磨，但如果把他们放大来看，表面仍然是凹凸不平，发动机工作时，很多传动零件都是在很小的间隙下作高速相刘运动的，如曲轴主轴颈与主轴承，曲柄销与连杆轴承，凸轮轴颈与凸轮轴承，活塞、活塞环与气缸壁面，配气机构各运动副及传动齿轮副等。所以如果不采用润滑措施，那么就会产生不必要的磨损，影响机械寿命。 润滑系统的作用就在于连续不断地把数量足够、温度适当的洁净机油输送到全部传动件的摩擦表面，并在摩擦表面之间形成油膜，实现液体摩擦。将润滑油供给做运动的的零部件，从而减少他们之间的摩擦阻力，降低磨损，并且还能够起到清洗和冷却的作用。 所以，我们买了新车之后，都会有一段时间的磨合期，销售都会告诉你速度不能超过多少，转速不要超过多少等，就是因为金属表面还有毛刺，需要一点一点把他们磨平，而通过机油的润滑，将这些东西带走，首保换机油时，你就会发现机油中有很多铁屑，这就是磨合下来的金属毛刺。 ●润滑方式——飞溅润滑、压力润滑以及脂膏润滑 飞溅润滑：从名字上理解，飞溅润滑是溅射上去的，也就是说不需要外力的帮助，是发动机各部件在工作时从油底盒带起来的机油覆盖到表面，起到润滑作用。由于没有压力，所以能力有限，只能覆盖一些凸轮、摇臂以及汽缸壁表面等等，而对于其他例如凸轮轴承，主轴承等等，就需要通过压力润滑来实现。 压力润滑：顾名思义，通过压力将机油泼洒到需要润滑的部位，由于有了单独的压力泵，给那些不能通过飞溅润滑的部件提供足量的机油。 脂膏润滑：这个最容易理解，将润滑剂涂抹在需要润滑的零件表面，过程类似于我们抹擦脸油，不同之处是这个目的在于润滑，我们是为了保湿。 ●湿式和干式油底盒 我们知道机油可以提供润滑，那么机油又存在哪里，这就引出了油底盒这个概念，而油底盒又分为湿式以及干式两种。

植物油提炼设备工艺流程

工艺流程： 1.油料清理 （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2．油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥

就十分必要。 利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。 4.油料破碎 用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化 软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，

势必会产生很多粉末，难以达到要求。 6.油料轧胚 轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。 对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0.3毫米以下。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。 7.油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。 蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛

发动机油底壳进水现象及原因

发动机油底壳进水现象及原因 发动机的润滑油系统和冷却水系统是各自独立的两个系统，正常情况下，发动机冷却水是不会进入油底壳的。但在实际工作中，经常会遇到冷却水进入油底壳的现象。油底壳进水后，使机油稀释、变质、甚至乳化。不及时解决会造成机件磨损，甚至引起抱轴烧瓦事故。 1.发动机油底壳进水故障的主要表象 (1)冷却水不正常减少。 (2)机油压力降低。如果机油压力在同等转速下降低100～200kPa就要及时检查其原因。 (3)发动机连续工作或静置数小时后，油底壳内的油位明显上升，即机油量不减反增，有时从游标尺处溢出。 (4)曲轴箱和呼吸器内有白雾现象，有时呼吸器口处还有水珠产生。 (5)油底壳进水初期机油中有水滴，时间一长，则机油会变成乳白色。 (6)冷却水有“开锅”或“翻泡”现象。说明汽缸套有裂纹，水进入了油底壳。 2．发动机进水的原因 (1)汽缸套水封圈密封不好。 (2)机油冷却器损坏，部分冷却水渗入润滑系统。 (3)有些发动机冷却水泵的轴承是通过发动机机油润滑的，如果水封和油封老化或损坏，冷却水就会进入润滑系统。 (4)汽缸套有裂纹或缸套因“穴蚀”严重而产生小孔，冷却水会渗入汽缸，流入油底壳。 (5)汽缸盖有裂纹，冷却水直接渗入汽缸，流入油底壳。 (6)汽缸盖顶部的工艺孔闷头因工作振动而松脱，使冷却水经推杆孔流入油底壳。 (7)挺柱室内机体有铸造砂眼，使水套内的冷却水从砂眼中渗出，经挺柱室回流入油底壳，这一故障比较难检查。 (8)发动机汽缸垫被冲坏后连通水套，使冷却水直接进入汽缸套流入油底壳。 (9)缸头与缸体之间的水封圈损坏。如果缸盖螺栓偏松，也会使冷却水进入汽缸。 (10)对于干式缸套，如果机体因“穴蚀”严重，冷却水由机体渗入缸套，缸套因受热不均而损坏，冷却水仍过缸套渗入油底壳。 (11)有些发动机所附的空压机是用冷却水冷却的，而润滑油与发动机润滑油道相通，如果空压机发生某些故障，也会使冷却水流入油底壳。

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

油底壳进水解决方案

油底壳进水解决方案 篇一：发动机油底壳进水现象及原因 发动机油底壳进水现象及原因 发动机油底壳进水现象及原因 发动机的润滑油系统和冷却水系统是各自独立的两个系统，正常情况下，发动机冷却水是不会进入油底壳的。但在实际工作中，经常会遇到冷却水进入油底壳的现象。油底壳进水后，使机油稀释、变质、甚至乳化。不及时解决会造成机件磨损，甚至引起抱轴烧瓦事故。 1.发动机油底壳进水故障的主要表象 (1)冷却水不正常减少。 (2)机油压力降低。如果机油压力在同等转速下降低100～200kPa就要及时检查其原因。 (3)发动机连续工作或静置数小时后，油底壳内的油位明显上升，即机油量不减反增，有时从游标尺处溢出。 (4)曲轴箱和呼吸器内有白雾现象，有时呼吸器口处还有水珠产生。 (5)油底壳进水初期机油中有水滴，时间一长，则机油会变成乳白色。

(6)冷却水有“开锅”或“翻泡”现象。说明汽缸套有裂纹，水进入了油底壳。 2．发动机进水的原因 (1)汽缸套水封圈密封不好。 (2)机油冷却器损坏，部分冷却水渗入润滑系统。 (3)有些发动机冷却水泵的轴承是通过发动机机油润滑的，如果水封和油封老化或损坏，冷却水就会进入润滑系统。 (4)汽缸套有裂纹或缸套因“穴蚀”严重而产生小孔，冷却水会渗入汽缸，流入油底壳。 (5)汽缸盖有裂纹，冷却水直接渗入汽缸，流入油底壳。 (6)汽缸盖顶部的工艺孔闷头因工作振动而松脱，使冷却水经推杆孔流入油底壳。 (7)挺柱室内机体有铸造砂眼，使水套内的冷却水从砂眼中渗出，经挺柱室回流入油底壳，这一故障比较难检查。 (8)发动机汽缸垫被冲坏后连通水套，使冷却水直接进入汽缸套流入油底壳。 (9)缸头与缸体之间的水封圈损坏。如果缸盖螺栓偏松，也会使冷却水进入汽缸。

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺 润滑油是重要的石油化工产品之一，其产品种类繁多，广泛应用于生产与生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成，其中基础油占绝大部分，因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础油性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程 原油先经常压蒸馏，蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油，再经减压蒸馏，分离出轻、中、重质馏分油料，减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后，制得残渣润滑油料，制备好的馏分及残渣润滑油料，分别经过精制、脱蜡及补充精制，得到润滑油基础油，最后进入成品油调合工序，与添加剂优化配伍，即得成品润滑油[4]。基本生产过程如图2.1所示： 图2.1 润滑油的基本生产过程 Fig. 2.1 Basic production process of lubricating oil 由于采用原油原料不同，产品性能要求各异，润滑油基础油生产工艺就很复杂。但可归纳为三条工艺路线：一是物理加工路线“溶剂精制-溶剂脱蜡-补充精制”；二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线；三是物理化学联合加工路线，其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”，或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。

2.1.2 典型工艺流程 （1）物理加工路线 以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时，典型的工艺流程如图2.2所示[5]： 图2.2 润滑油生产的物理加工路线 Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing （2）化学加工路线 以全氢工艺生产基础油时，润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同，然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程： 图2.3 润滑油生产的化学加工路线 Fig. 2.3 Chemical route of lubricating oil processing （3）混合加工路线 当加氢处理工艺与溶剂精制相结合，与溶剂脱蜡相结合，形成图2.4和图2.5所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线，即混合的工艺结构。壳牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示；海湾公司开发的两段加氢处理工艺结构如图2.5所示[7]。

煤制油

煤制油、煤制烯烃项目汇报材料提纲 一、煤制油项目 1、煤制油简介：煤制油也称煤液化，是以煤炭为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技 术的简称。通常有两种技术路线，直接液化和间接液化。 2、直接液化：煤直接液化是煤在适当的温度和压力条件下，直接催化加氢裂化，使其降解 和加氢转化为液体油品的工艺过程，煤直接液化也称加氢液化。 煤直接液化技术国内外都进行了大量的技术研究，并建设了许多中试装置，但是目前世界 上并没有正在商业运行中的工业化装置。位于内蒙古鄂尔多斯的神华百万吨级直接液化煤制油 示范装置2010年5月投产，预计将成为世界上第一个百万吨级的直接液化煤制油商业示范装置。但去年实地考察了解到，该装置现在只能生产30万吨/年成品油，主要靠煤焦油加氢来生产， 技术还是不成熟。 国外煤直接液化技术 二战期间德国建设了大量煤直接液化和间接液化装置，煤制油成为其油品的主要来源之 一。第二次世界大战结束，美国、日本、法国、意大利及前苏联等国相继开展了煤直接液化 技术研究。目前不少国家已经完成了中间放大试验，为建立商业化示范厂奠定了基础。典型 的煤直接液化工艺主要包括德国IGOR工艺（装置规模200吨／天）、美国HTI工艺（装置规模600吨／天）及日本NEDOL工艺（装置规模150吨／天）。 国内煤直接液化技术 我国从20世纪70年代开始开展煤炭直接液化技术研究。20多年来，北京煤化学研究所对我国上百个煤种进行了直接液化试验研究，并开发出高活性煤直接液化催化剂，同时也进行了煤液化油品的提质加工研究。 1997-2000年，煤炭科学研究总院分别与美国、德国、日本等有关机构合作，完成了神华煤、云南先锋煤和黑龙江依兰煤直接液化示范工厂的初步可行性研究。 2004年1月，以煤直接液化中试为首要研究任务的“神华煤制油研究中心有限公司”正式 成立，2004年9月，研究中心第一期工程，占地150亩的煤直接液化中试装置（PDU）正式建成。2004-2006年：6吨/天的PDU装置进行了3次试验。 神华煤直接液化技术采用强制内循环的悬浮床反应器，采用成熟的减压蒸馏固液分离技术，

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图 原料验收 清选去杂 烘干冷却 破碎脱皮 热风烘炒 降温、轧糁 蒸炒 榨油 降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收： （1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。 （2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。 （3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。 （4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂 清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎 粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却 将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空 气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮 用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分 离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒 将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡； 温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁 为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒 用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油 本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温 用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。

润滑油生产工艺流程

一润滑油生产工艺流程 润滑油生产流程图 基础油添加剂 包装物 成品 各部分描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。 二汽车化学品、路邦类产品，生产工艺流程同润滑油的生产工艺流程，其中不同是将基础油换成了化工原料。 三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。

泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层 根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。 调和车间地面铺设耐磨地坪或防滑地砖，一层可待设备安装结束后处理。 调和车间内一层，建有加热室，面积20平方米的一个，内部设大桶货架。 二层设控制室，休息室。各20平方米左右。 3 生产车间（润滑油、化学品、路邦类产品） 厂房宽24米，单个厂房面积在2400平方米左右（长100米），内部布置1L、4L、18L、200L 等生产灌装线。厂房地面混凝土，表面为耐磨地坪，车间内采用叉车搬运。 车间不间壁，通透式，设备布置南北对称。车间内不用水，不用蒸汽，不用采暖。 车间用电量较大，每隔18米，在南北墙上要设电源控制箱一个，预留功率10-15KW。 单个车间总的用电量估计最大为100KW。 车间要附设卫生间，建有男女更衣室各40平方米（兼休息室），车间办公室两间（20平方米/间）。单个车间的工人约为60-100，男女之比为8：2左右。 车间内的设备绝大部分很轻，不需要做设备基础，直接安放于地面上，因此对设备基础可以不考虑。 各灌装机进油有进油管线，外径为108mm，空中走管，因此在厂房的一面要留有管道口。 4防爆车间 可在大车间一侧用实墙间隔出来，生产的产品为气雾剂类（填充丙-丁烷混合气）、制冷剂等易燃、易爆品。 车间设备为压缩空气驱动的气动式设备，不设动力电源，不用水，不用蒸汽，不用采暖，只设防爆灯照明。要求通风要好，顶部有排气天窗。 地面为耐磨地坪，设备基础可以不考虑，因为设备都很轻。

煤气化制甲醇工艺流程

煤气化制甲醇工艺流程 煤气化制甲醇工艺流程简述 1）气化 a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤**t/h（干基）（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。 出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。 煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。 用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。 煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。 为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应： CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。 气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。 气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。 c）灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水，渣饼由汽车拉出厂外。 闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，通过气液分离器分离掉冷凝液，然后进入变换工段汽提塔。

发动机油底壳冲压模具设计说明

发动机油底壳冲压模具设计 摘要汽车发动机油底壳冲压模具属于大中型模具，在实际的模具设计生产中存在一定的难点，如形状不规则，需要对压力中心进行确定；整体形状复杂，一次拉深对模具、设备的要求相对较高，但多次拉深又易引起拉裂、破损等现象。 首先利用UG对发动机油底壳进行三维实体造型，其属于具有台阶状的复杂盒形件，两侧拉深深度不一，径向拉应力沿盒形件周边分布极为不均匀，在落差的地方产生较大的附加应力，易引起材料堆积或破裂。所以设计关键在于确定拉深次数，以保证油底壳的成形；确定压力中心，以保证设备的安全工作。确定采用单工序模的工艺方案，分别为：落料模、拉深模、冲孔模。 落料模的设计着重于合理安排毛坯的排样和压力机的选择，以及凸、凹模等工作零件的设计确定。拉深模着重于工艺力的计算，并根据工艺力选择了双动拉深压力机，对凸、凹模等也做了设计。冲孔模与落料模同属冲裁模，其原理基本一致。冲孔模着重于法兰边上的25个小孔分布较为密集，因此冲孔凸模的采用过盈配合的固定方式，凹模选择最小壁厚。针对上述三副模具的凸、凹模和其他主要工作零件的服役性能要求，选择合适的材料以及合理的热处理方式，以提高其使用性能，延长使用寿命。最终通过AutoCAD绘制出每一副模具的具体结构。 关键词：油底壳落料拉深冲孔模具设计

Design of Stamping Die in Oil Sump of Engine Abstract The stamping die of the oil sump of engine belongs to the large and medium molds, there are many difficulties in the actual design and production, such as an irregularly shaped, you need to calculate the center of the pressure; The whole shape are complex,it is a relatively high requirement of the die if drawing once ,but it is easy to be tension crack and damage after drawing many times. Frist of all, draw a stereogram of the oil sump of the engine by UG, then we can analysis technological parameter of the oil sump of the engine, the depth of drawing in both sides is different, the distribution of the radial tensile stress along the periphery of the rectangular box is extremely non-uniform, it is likely to be a great additional stress in the gap, and cause the accumulation of materials or rupture. So the key of the design is to determine the number of drawing ,in order to ensure the forming of oil sump; to determine the center of the pressure, to make sure the safety of the equipment. On this basis, we adopt the process program of single die definite which are blanking, drawing and perforating respectively. The most important of the die of blanking is to arrange the layout of blank reasonably and select the pressing machine and design the working parts such as convex die and concave die. The most important of the die of drawing is to figure out the force of technology, and select the press machine of double action drawing rely on the force of technology. Besides, we also design the convex die and concave die. The perforating and blanking die belongs to the blanking die, the basic principle of them is consistent. The most important of the perforating die is that the distribution of the 25 small holes in the flange is very concentrated. Therefore we choose the interference fit to fix the convex die of perforating and select the minimum wall thickness of the concave die. At the same time, according the working performance requirement of the convex、concave die and other major working parts, we choose the reasonable materials and the best way to heat treatment, in order to improve its performance and extend the service life. Finally draw out each mould of concrete structures through the AutoCAD. Key words：oil sump blanking drawing perforating mould design