品质检验作业指导书
1.0产品信息Product Information
2.0版本歷史Revision History
3.0產品規格Product Specification：
4.0產品图片Product Photo's：
5.0外观和性能檢查Appearance and performance inspection
IPQC检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
全尺寸检验作业指导书
XX 有限公司作业文件 文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施
全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
电线电缆检测作业指导书
电线电缆 1 范围 1.1本细则规定了电线电缆的检测项目、检测方法、判定依据、检测环境条件、检测程序、原始记录、检测报告等。 1.2本细则适用于电线电缆的检测。 2 规范性引用文件 2.1 GBl250—1989 《极限数值的表示方法和判定方法》 2.2 GB／T2951—2008《电缆绝缘和护套材料通用实验方法》2.3 GB5013-2008《额定电压450／750V及以下橡皮绝缘电缆》2.4 GB5023—2008《额定电压450／750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》 2.5 GB／T3956—2008《电缆的导体》 2.6 GB 8170-1987 《数据修约规则》 2.7 GB／T3048—2007《电线电缆电性能试验方法》 3 检测项目参数及仪器设备要求
４接样或抽样 4.1委托检测 4.1.1接样人员检查样品数量及样品技术要求是否符合规范规定的要求。 4.1.2检查样品是否见证送检或伴送，委托单是否签字盖章齐全等。 4.1.3检查委托单填写是否明确，如产品种类、数量、检测项目、技术要求等。 4.1.4检查样品状态，与委托人进行必要的确认，判定所检测样品是否满足检测标准要求。 4.2抽样检测 4.2.1同一规格电线抽取2x100m作为被测试样，(从被测电缆或软线试样或电缆的护套试样上切取足够长的样段，供制取老化前拉力试验用试件至少5个和供电缆标准对护套材料规定的老化后拉力试验所需试件数量。注意制备每个试件需要长度约100mm。) 4.2.2抽取样品时需有受检方代表及第三方代表在场的情况下共同抽取，并在抽样单上签章：一旦抽样完毕，立即对样品贴上加盖本中心公章和受检方代表及第三方代表签字的封条，并对抽取样品采取有效保管、运输措施。 4.2.3如是工程上使用的材料，严格按照<苏建质(1998)270号>的规定进行。 4.2.4检查抽样单、登台账是否要求内容逐项填写清楚明确。 5 检测前检查 5.1检查检测任务（流程）单与样品和有关资料是否相符。被检样品数量、尺寸、规格等是否符合检测执行标准的要求。检测人员对不符合要求的样品，有权暂时停止检验，写明原
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
(完整word版)产品检验作业指导书
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
线材检验标准
线材检验标准 线材检验标准文件编号版本/修订发出部门生效日期页码总页数 本作业指导书为线材检验标准，为检验者提供检验方法、抽样方法、缺陷判定标准和所需仪器等。 一、所需仪器: 1、卡尺/卷尺; 2、线材综合测试仪; 3、耐压测试仪(CH332); 二、检验依据:样品、图纸、其它相关文件如:内部联络单、异常单等; 三、抽样标准:MIL-STD-105E(II)正常水准单次抽样，AQL:CR=0 MA= MI= 四、检验步骤: 1、当检验员收到货仓开出的《入库验收单》后，先填写《IQC来料检验报告》表头部份; 2、根据《入库验收单》上所注的待检物料，到物料待检区找到相应的物料，并核对物料外包装标识的内 容是否正确，包括来料名称、规格、型号、料号、数量、日期等; 3、检验来料所有包装是否整齐、无破损、变形，并评估外包装是否能对产品起到防护作用; 4、按照AQL表要求抽取相应数量的样本，采取分层抽样法或对角抽样法抽样; 5、抽完样本后，准备好样品; 6、上述工作完成后，开始用目视法检查物料外观是否符合要求，利用卡尺和卷尺测试材料重点尺寸。再 利用测试架和仪器测试线材的性能。最后取样按规格书要求进行试验(拉力、摇摆、盐雾、高压)。所 有检验项目完成后，填写完整《IQC来料检验报告》，对综合结果进行判定，如合格则在《IQC来料检 验报告》上签名，交IQC组长确认，并在《入库验收单》上的合格项打，然后在物料外箱上盖IQC PASS 章。如检验结果不合格则填写《物料收货/验货不合格报告表》与《纠正预防措施-8D报告》，交于IQC 组长上报做MRB处理，并在不良品上做好标示，隔离。根据MRB结果，在物料外箱上贴上特采、筛选、
室内环境检验检测作业指导书(全套)
####工程技术有限责任公司 环境检测与监测室作业指导书 室内环境 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期： 目录
第一章采（抽）样 第二章甲醛的测定 第三章氨的测定 第四章苯的测定 第五章 TVOC的测定 第六章氡的测定 第七章建筑材料放射性核素的测定 第八章检测项目的限量标准 第九章“三废”处理方法 第一章采（抽）样 布点 布点应具有代表性，首先应保证抽取样本间（工程验收）有代表性，其次保证样本间内所
设点有代表性（两点以上）。 布点数目依据所检测房间面积而定，50㎡以内布一个检测点，50-100㎡布两个检测点，100㎡以上布3-5个检测点。 一点采（抽）样时布点在中心点，两点以上视房间结构而定，除平行样外不可布成平行点，要保证各点代表性，避开通风道和通风口，民用建筑工程验收时检测点须距内墙面不小于，距楼地面高。 现场布点位置依检测方案位置设定，检测点编号应与检测方案中编号一致，若确需调整，需在方案和采（抽）样记录中注明，并在布点图中标明，采（抽）样点数不可改变。 当房间内有两个及以上检测点时，以各点检测结果的平均值作为该房间的检测值。 现场检测布点参照执行。 采（抽）样条件 采（抽）样现场未经投入使用，没有人为添加的污染物。 现场周围环境没有影响采（抽）样的干扰因素，如振源、辐射等。 民用建筑工程室内环境中游离甲醛、苯、氨、总挥发性有化合物（ TVOC）浓度检测时，对采用集中空调的民用建筑工程，应在空调正常运转的条件下进行；对采用自然通风的民用建筑工程，检测应在对外门窗关闭1小时后进行。 民用建筑工程室内环境中氡浓度检测时，对采用集中空调的民用建筑工程，应在空调正常运转的条件下进行；对采用自然通风的民用建筑工程，检测应在对外门窗关闭24小时后进行。 采（抽）样数量 民用建筑工程验收时，应抽检有代表性的房间室内环境污染物浓度，抽检数量不得少于5％，并不得少于3间；房间总数少于3间时，应全数检测。 民用建筑工程验收时，凡进行了样板间室内环境污染物浓度检测且合格的，抽检数量减半，并不得少于3间。 采（抽）样方法 甲醛 采用吸收液法采集样品，以酚试剂作为吸收液，用内装 5 ml吸收液的气泡吸收管，以
04 品质检验作业指导书
长城物业集团股份有限公司经理手册－质量控制编号：CCPG/G-0205-C304 版号/改次：C/1密级：D 品质检验作业指导书工作文件第1 页共1 页 1.0适用范围 1.1管理处品质主管每周/月对专业组的例行品质检验。 2.0检验准备 2.1品质主管应编制月度品质检验时间安排表并提前知会相关专业主管，要求其一起参与品 质检验和做好品质检验前的准备工作。 2.2品质检验前各专业主管的例行工作检查应已完成。 2.3品质主管每天应浏览公司EAS系统、CRM系统、PMS系统、社区网站和相关媒体报道。2.4品质主管应整理本期对各专业组日常发现的问题记录以及上期发出的《纠正预防单》。2.5品质主管应在PMS 系统中编制工作计划并生成品质检验工单。 2.6准备PDA、记录笔、《品质检验表》和《工作日记本》等检验工具。 3.0现场检验 3.1品质主管应抽检专业组的各项工作记录表单，对所有工作记录表单每月应至少检验一遍。 3.2品质主管应检验专业主管的《服务检查表》、《工作日记本》。 3.3对本期日常发现的问题，品质主管应跟踪检验。 3.4品质主管应对上期发出的《纠正预防单》进行现场验证，符合的关闭，不符合的继续跟 踪。 3.5品质主管应针对《品质检验表》内容逐项检验，当场指出存在问题，并取得陪检人的确 认。 3.6品质主管应针对《品质检验表》内容进行判定（合格项A、不完善项B、不合格项X、 不相关项N），并将检验结果录入PMS系统中。 3.7品质主管和专业主管双方在《品质检验表》内签字确认。 4.0检验沟通 4.1品质主管应针对重大不合格项或经常重复发生的一般项（包括《品质检验表》外的问题） 与专业主管沟通其成因和相应的影响。 4.2要求专业主管提出纠正预防措施和纠正预防完成时间。 4.3品质主管应在《工作日记本》中做好记录或发出《纠正预防单》。
目视检验作业指导书
目视检验作业指导书 1 适用范围 本文件规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体目视检验的方法及人员等技术管理要求。 2 编制依据 2.1 GB18564.1-2019 道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求 2.2 NB/T4701 3.7-2012承压设备无损检测第7部分：目视检测 2.3 ISO6520.1-2007焊接和相关工艺金属材料中几何缺陷的分类第1部分熔焊 2.4GB150.4-2011压力容器第4部分:制造、检验和验收 3人员要求 3.1从事目视检验人员必须经过VT的培训，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。 3.2检测人员必须熟悉和掌握相关标准要求（如：GB/T1856 4.1、GB150、GB25198、JB/T4734、JB/T47003.1等）。 3.3检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。 3.4检测人员必须满足NB/T47013.7要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。 4 检测条件 4.1被检工件表面的光照度至少达到500Lx，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作出进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Lx的照度。 4.2眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。
4.3眼睛与被检工件的夹角应大于30o。 4.4为达到最佳检测效果，照明条件应满足以下要求： ●使照明光线方向相对于观察点达到最佳效果； ●避免表面眩光； ●优化光源的色温度； ●使用与表面反射光相适应的照度级。 5环境要求 5.1作业场所应避免潮湿，场所应整洁宽敞。 5.2检验环境光照度应至少达到500Lx，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作出进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Lx的照度。 6检测设备 6.1检测量具：钢直尺、游标卡尺、塞尺、焊接检验尺。 6.2放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度，放大镜的选用按GB/T20968执行。 6.3其他检测仪器：成型样板、镜子、照相机等。 7检测程序 检查范围应按GB18564.1及文件资料中的规定进行，检测前应将罐体及附件清理干净以符合检测要求。 7.1罐体及附件外观检测 按GB18564.1及文件资料中的规定进行检查罐体及附件，可以借助铜锤等辅助工具进行检查，当发现变形、开焊等重点部位，应在予以记录。7.2焊缝的外观检测 7.2.1焊缝的外观特征(形状和几何偏差)必须满足GB150.4的要求。焊缝表
品质检验作业指导书书
深圳市****** 家具有限公司 品质检验作业指导书 版本/版次：A/1 总页数：18页文件编号：MB-PZ-003 生效日期： 编制：审核：核准：
品质检验作业指导书 生效日期 文件修改记录
品质检验作业指导书 生效日期
文件编号 ■ MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 4/18 生效日期 制定 审核 批准 文件编号 MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 3/18 生效日期 1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工 过程的质量控制 4. 2. 1制程巡检的时机与频次 A ）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求 、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产；
******家具有限公司品质管理工作细则 ******家具有限公司品质管理工作细则 制程检验作业指导书 制程检验作业指导书 B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，~ 定的产品需加大巡回检查频率，每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少检 验5PCS产品，把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上，便于追踪。 4. 2. 2、制程巡检的异常处理 A ）当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时，必须首先通知生产作业员停止生产，把不品隔离 开来并标识清楚，记录相关的数量及质量状况，与车间班组长协商处理，达成一致后须 上报品质主管。如不能达成一致，须通知生产主管和品质主管处理，车间品管按最终处理结对不 良品进行处理。 B）车间不良品的处理方法通常有：报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。 C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠 正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。 4. 2. 3制程巡检的要点 A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业； B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对图纸与样板； C）车间的不良品是否有按要求进行标识； D）转序产品是否有进行确认； E）设备是否进行检点； F）其它相关事项。 4. 3自检与互检的控制 4. 3. 1员工在做首件时，必须对试样的产品进行自检，量产的产品必须每30分钟进行一次自 检，发现不良情况必须立即向制程品管报告； 4. 3. 2生产过程的产品在转序时必须进行互检，当上一工序要转到下一工序加工和生产时，上一 工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》，通知制程品管确认是否可以转序，只有经品管人 员确认和盖章的产品才可以转序。 5.记录保存：《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》由品管保存，《制程标 识卡》由品质部保存。
整车检验作业指导书1
一、车辆检验目的 为满足产品质量要求，保证产品和个性。规范检验程序，特制定本规范来保证整车美观性、安生性、经济性以及舒适性，让顾客更加满意。 二、原则 严格按照技术设计标准要求对每辆车严格检验，不得遗漏。 1.车架检验 1.1车架总成宽度按设计、尺寸要求误差应≤3mm。 1.2纵梁上翼面，纵向水平弯度全长误差应≤5mm。 1.3纵梁侧弯全长误差应≤15mm。 1.4两纵梁左右翘曲误差应≤10mm。 1.5前后悬挂支点矩形对角线长度误差应≤2mm 车轴与纵梁垂直度误差应≤2mm。 1.6带传动轴吊架横梁与车架翼面垂直度允许误差≤2mm，吊架与车架中心点允许误差 ≤3mm，各横梁间距与车架按设计要求允许误差≤2mm。 1.7各动力支架座孔位中心点按设计要求允许误差≤1.5mm，对角线长度允许误差≤3mm。1.8车架单个铆钉头是钉杆1.4。并遮盖铆钉全孔。铆钉应铆紧，铆接部位要贴合不能虚铆、
偏铆。 1.9车架各孔位殷实设计要求对应齐全。位置差允许≤0.3mm。车架总成毛刺刃连清除干净， 不能有刺扎手现象，禁止高温切割车架。 1.10车架无裂痕，明显的划伤、凹凸、麻点及要除锈、涂装、喷腊防锈。 2. 车轿检验 2.1 前轿部分 2.1.1 前轿转向角左转43°，右转37°，前束钢丝胎0至2mm，普通胎3至5mm+1mm。双前轿 转向轮必须转向同步，转化为调整工装刻度线二线平行，不得误差1mm。 2.1.2 检查球销螺母包箍锁紧情况及开口销安装情况，要求有点检标记。 2.1.3 前轮轴承调整应转动自如，旋转无跳动感，轴向无窜动现象，轮毂不与刹车底板，防 尘摩擦。 2.1.4 检查分泵装配情况及前刹车调整情况，有点检标记。 2.1.5 检查各润滑点油脂加注情况，前轿与板簧连接要有点检标记。 2.1.6 不能有碰伤、划伤、裂痕、锈蚀并有防锈处理。 2.2 后轿部分 2.2.1 检查中轿、浮轿、后轿装配应符合设计要求，与板簧连接要有点检标记。 2.2.2 中后轿润滑油加注油面不低于检视孔下沿10mm且无渗漏油现象要有加油标记。 2.2.3 检查浮轿工作情况，当气压为490kpa(5kg)时，操作升降开关，浮轿升降自如，无异 响现象，倒车锁工作正常，连接板簧要有自检标记。 2.2.4 检查平衡悬架及反作用杆（推力杆）和支架连接装配情况。
检验作业指导书
广东宝贝儿婴童用品实业有限公司 BBE/WI-01 作业指导书 受控状态：编制： 分发号：A/0 审核： 发布日期： 2014年11月15日 生效日期： 2014年11月30日批准： 广东宝贝儿婴童用品实业有限公司发布
目录 一、修改记录 (2) 二、原料检验标准 (3) 三、辅料检验标准 (5) 四、首件检验规范 (6) 五、巡回检验规范 (8) 六、成品检验规范 (9) 七、出厂检验操作规范 (11) 八、干燥箱操作规程 (15) 九、电子天平操作规程 (16) 十、注塑机操作规程 (17) 十一、吹瓶机操作规程 (19)
二、原料检验标准 PP树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、检验依据：《食品包装用聚丙烯树脂卫生标准》GB 9693-1988。 3、原料检验 3.1感官指标： 本色颗粒，不得有异味、异嗅、异物。 3.2规格型号 应符合采购要求。 4、抽样方案 每批取50kg进行检验。
PET树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、原料检验 2.1检验依据：《食品容器及包装材料用聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂卫生标准》GB 13114-1991 2.2感官指标： 白色颗粒，不得有异味，异臭、异物。
三、辅料检验标准 包装袋检验标准 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、辅料检验 外观：袋质均匀、平整、无皱折；无杂质、无污迹。塑料袋应无气泡、缩孔、针孔等缺陷。
外发加工产品检验作业指导书
外发加工产品检验作业指导书 1.0目的 为来料检验人员明确来料品质质量要求，特制定此通用标准作为来料检验的标准，同时提供给供应商了解本公司的品质水平要求，加强品质管理。 2. 适用范围 适用于本厂所有外发加工产品(电镀件、导电漆、喷油件、镭雕件、移印件、丝印件)入厂时的检验。 3．权责单位 3．1检验规范由品保单位制定，品保单位经理核准后发行。 3．2所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。 4.0检验依据 4.1依据工程提供产品图纸进行检验。 4.2依据工程提供的产品样板进行检验。 4.3依据制定的检验标准以及相关的资料进行检验。 5.0检验标准 5.1检验工具 卡尺、工具显微镜、投影仪、点卡、刀片、3M600胶纸、RAC耐耐磨仪、硬度测试仪、酒精、棉布等。 5.2允收标准 a. 外观按照MIL-STD-105E一般检验水准II抽样，AQL定为CRI=0、MAJ=0.65、
MIN=1.0； b. 性能测试按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-1抽样，AQL定为C=0； c. 尺寸按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-3抽样，AQL定为C=0. 5.3缺陷定义 a. 缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。 b. 缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。 c. 缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。 5.4检验条件 a. 光源：标准光源灯光； b. 检物表面与眼睛距离：30~40cm； c. 视线与被检物表面角度： 45±15o； d. 检验时间：≤10S； e. 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。 6.0检验内容 ①电镀件
机动车检测站作业指导书
大庆市鲲鸿汽车检测服务有限公司质量管理体系文件文件编号：KHJC/ZYZD-2020 作业指导书 编制：杨凯 审核：邹致远 批准：周洪艳 2020年6月1日颁布2020年6月1日实施
目录
第一章前言 为了认真贯彻落实RB/T214-2017和RB/T 218-2017的规定，进一步规范汽车性能检测的检测行为，根据机动车安全技术检验和机动车排气污染物检测的国家相关标准规定，制定本汽车性能检测的作业指导书，以供检测人员使用。 本实验室的各项检测操作，均应该遵守本作业指导书的规范和要求。 第二章术语和定义 本作业指导书使用以下相关标准的现行最新有效版本和设备使用说明书中给出的相关术语和定义 ●GB 7258-2017《机动车运行安全技术条件》 ●GB 21861-2014《机动车安全技术检验项目和方法》 ●GB 18285-2018《汽油车污染物排放限值及测量方法（双怠速法及简易工况 法》 ●GB 3847-2018《柴油车污染物排放限值及测量方法（自由加速法及加载减 速法)》 第三章参考文件 ●《检验检测机构资质认定能力评价检验检测机构通用要求》 ●《检验检测机构资质认定能力评价机动车检验机构要求》 ●《机动车运行安全技术条件》 ●《机动车安全技术检验项目和方法》 ●《汽油车污染物排放限值及测量方法(双怠速法及简易工况法)》 ●《柴油车污染物排放限值及测量方法（自由加速法及加载减速法)》
4.1车辆外观检测 4.1.1车辆外观检测目的 汽车在行驶过程中，随着行驶里程增加，各零部件分别产生不同程度的磨损、腐蚀、疲劳、变形、老化等现象：其结果不但使汽车动力性下降、可靠性降低、经济性变差、排放污染加大，而且影响了车容市容，甚至影响了行车安全。因此，对车辆两外观进行检测的目的是：控制车辆外观技术状况、性能符合有关标准，确保汽车综合性能良好，延长汽车使用寿命和保证行车安全。 4.1.2检测（检视)判定标准规范 GB7258-2017《机动车运行安全技术条件》 GB21861-2014《机动车安全技术检验项目和方法》 4.1.3外观检测（检视)方法 4.1.3.1车辆唯一性识别 核对车身及牌照颜色、车辆类型、厂牌车型、牌照号、发动机号、车架号或车辆识 别号等车辆唯一性标识系统与行车证记载是否相符。经核对，车辆唯一性标识系统相符后，方可进行该车其它项目检测：唯一性标识系统不符，则终止该车检测。 4.1.3.2直观定性检视： 检查车辆各部件损伤、渗漏、松旷、卡滞、脱落、失效、漏装、脏污、润渭等情况，作定性判断。 A.车架车身驾驶室表面：一二级车无锈迹、脱掉漆；三级车无明显锈蚀或变形。 B.车门车窗玻璃：一级车应完好无损；二三级车不得缺损。 4.1.3.3仪具定量检测一-先目测、手感，必要时可用下述方法进行检测： (1)用钢卷尺测量：整车外形长度尺寸和前后轮距应符合原厂规定，左右侧轴距差应≤轴距的1.5/1000(一级车应≤轴距的1.2/1000)。并判断能否适应检测线。 (2）用钢直尺、高度尺检测：车体周正度；车体外缘左右对称部位(在离地高1.5m内测量)高度差应≤40mm(一级车应≤20 mm (3）用钢直(卷)尺测量：制动及离合器踏板自由行程，应符合原厂规定。 (4)用钢直尺、深度尺检测轮胎磨损：胎冠花纹深度，微型车应≥3. 2mm，其它车转
性激素结合球蛋白检测作业指导书医学检验
《文件已阅声明表》 《Procedure circulation form》 文件名称: 性激素结合球蛋白检测作业指导书表号: KM-MP03?02?02已阅声明：本人承诺已了解此文件中的相关内容,今后的工作中将严格按照此文件执行,不随意对外传阅此文件,如有因与文件不相符的操作,责任由本人承担。 （I have understood the relevant content of the will keep the document secret and be responsible to properly perform procedure） 阅读人签名表 签名（SIGNATURE）签名日期（DATE）姓名（NAME）职务 （POSITION） 《文件修改记录页》
《Procedure amendment form》 序号NO. 页码 (Page) 内容更改说明（Description of Modified contents） 审批人 （Approved by ） 批准生效日期 （Approved date） 1 换版 《文件信息表》 《Procedure information form》
文件名 Title of DOC. 性激素结合球蛋白检测作业指导书 版本号(Edition No.) Edition 生效日期(Operative date) 2008-03-13 文控部门 (Doc. Control Dept.) 实验室文控室 回顾日期/签名 (Review date /signature ) 回顾日期(Review date) 回顾人员签名( Signature ) 替代文件(Replaces) 性激素结合球蛋白检测作业指导书Edition 存放地点(Location)/持有人（Holder）No. Location（Holder） No. Location （Holder）1诊断部文控室（陈彬） 2 发光室（段学成） 作者签名/日期(Author signature/date) 陈鲜美 审批人签名/日期 (Authorized by : Signature/Date) 陈建波 接收人签名/日期 （Receiptor/Date） 副本数(Copy No.) 本文件是第个文件拷贝 / 共发放 2 个文件拷贝。 性激素结合球蛋白检测作业指导书 (Analysis of SHBG by IMMULITE 1000) 1. 原理（Test principle）: 固相、学发光免疫量度检测法(a solid-phase, chemiluminescent immunometric
检验试车安全操作规程示范文本
检验试车安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
检验试车安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.路试起步前，首先检查保修项目完成情况及车轮周围 情况，检查油、水，拉紧驻车制动器，挂人空档并踏下离 合器踏板后方可发动，待发动后慢慢松离合器踏板，注意 仪表工作是否正常。 2.起步前必须关好车门、检试制动系时，气压制动系的 气压不得低于294～392Da(3-4kg／cm2)。 3.倒车时必须前后看清楚通道情况，并与指挥倒车人员 取得联系，按手示进行。 4.试车车辆必须前后挂试车牌，并在指定地点进行路 试，参加路试随车人员不得超过3人。 5.试踏制动踏板时应先与车上人员示意后再进行试验。 6.试车完好后，应按规定检查有关部位，待全部及格
后，由检验人员签名批准出场，将车辆停放在指定地点，将电源总开关关闭，挂低档，拉紧驻车制动器。并通知车主前来接车。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
生产过程品质检验作业指导书
生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；
检 验 作 业 指 导 书
检验作业指导书 一、木工、喷胶、硬皮巡检 1、熟悉检验标准、检验项目及要求. 2、按照公司规定的抽样方案，对敲好抓钉的木板孔位进行抽检（要求用大货螺丝旋），并核对样板防止孔位偏移现象。整体试装：常规产品每款至少2张以上；新产品3张以上；之前出现问题较多的产品3张以上；来料无法判定的木板3张以上、特殊情况加大试装比例或进行全组。其余按照检验标准要求。 3、海绵、树脂喷胶棉、硬皮等必须按照订单要求，防止裁错、用错、拿错。 4、所有硬皮产品经抽检合格后方可流入下道工序.硬皮其他要求按照检验标准。 二、现场待装配、包装的配件检验 1、根据公司规定的抽样方案，对生产领用的软件外观质量进行抽样检验，允收范围内时， 不良品剔出，返工或更换。超出允收范围时，退回上道工序重检或通知责任部门及时处理。 2、本批领用的配套软件少于抽样基数时，采用全检方案，不良品剔出。 3、对现场不需组装的产品各配件进行随机抽样试装，常规产品每款至少2张以上；新产品3张以上；之前出现问题较多的产品3张以上；特殊情况加大试装比例或进行全组。其余按照检验标准要求。 3、试装产品检验内容： 5.1安装后整体外形是否有歪斜不正现象，尺寸是否控制在公关范围内； 5.2安装螺丝配置是否正确； 5.3升降机构是否灵活； 5.4脚垫、脚轮有无异常，转椅移动是否灵活； 5.5产品功能是否完好，有无异常声响； 5.6产品着地平整度及安全性能。 三、现场安装半成品检验 1、对现场员工安装的半成品或成品，采用全检方案。 2、检验内容 2.1安装后整体外形是否有歪斜不正现象，尺寸是否控制在公关范围内； 2.2安装螺丝是否到位，螺丝端部是否有毛刺； 2.3脚垫、脚轮有无异常，转动是否灵活； 2.4产品着地平整度及安全性能。 3、存在不良的装配产品或半成品剔出，并监督责任人返修。 4、半成品安装后随机抽样试装，每批次不得少于2只，试装产品检验内容同上述现场待装 配、包装的配件检验中的第5条。 四、包装入库检验 1、纸箱唛头的名称、规格内容是否正确，各标识、标记及其位置是否正确。 2、产品各配件内包装是否符合工艺要求。 3、根据公司规定的抽样方案两倍基数，对箱内各配件数量、摆放方式要求进行检验。抽样 过程中出现一箱有存在不符合项的，即通知责任人全部自检返工。 4、属散装出货的产品，对照“产品领料单”对各相关配件的包装分别进行抽样检验，检验 操作方式同上述包装入库检验中的第3条。 5、产品包装检验内容： 5.1包装袋规格、印刷是否正确；