影响塑料制品收缩率的因素
影响塑料制品收缩率的因素:
1.成型工艺对塑料制品收缩率的影响
（1）成型温度不变，注射压力增大，收缩率减小；
（2）保持压力增大，收缩率减小；
（3）熔体温度提高，收缩率有所降低；
（4）模具温度高，收缩率增大；
（5）保压时间长，收缩率减小，但浇口封闭后不影响收缩率；
（6）模内冷却时间长，收缩率减小；
（7）注射速度高，收缩率略有增大倾向，影响较小；
（8）成型收缩大，后收缩小。后收缩在开始两天大，一周左右稳定。柱塞式注射机成型收缩率大。
2、塑料结构对制品收缩率的影响
（1）厚壁塑件比薄壁塑件收缩率大（但大多数塑料1mm薄壁制件反而比2mm收缩率大，这是由于熔体在模腔内阻力增大的缘故）；
（2）塑件上带嵌件比不带嵌件的收缩率小；
（3）塑件形状复杂的比形状简单的收缩率要小；
（4）塑件高度方向一般比水平方向的收缩率小；
（5）细长塑件在长度方向上的收缩率小；
（6）塑件长度方向的尺寸比厚度方向尺寸的收缩率小；
（7）内孔收缩率大，外形收缩率小。
3、模具结构对塑料制品收缩率的影响
（1）浇口尺寸大，收缩率减小；
（2）垂直的浇口方向收缩率减小，平行的浇口方向收缩率增大；
（3）远离浇口比近浇口的收缩率小；
（4）有模具限制的塑件部分的收缩率小，无限制的塑件部分的收缩率大。
4、塑料性质对制品收缩率的影响
（1）结晶型塑料收缩率大于无定形塑料；
（2）流动性好的塑料，成型收缩率小；
（3）塑料中加入填充料，成型收缩率明显下降；
（4）不同批量的相同塑料，成型收缩率也不相同。
流动取向是塑料在模塑过程中由于流动而产生的分子链取向。
拉伸取向是塑料在外力作用下分子链被强制拉伸产生的取向。
淬火是塑料成型过程中为了减小结晶度而进行的快速冷却。
异相成核，是结晶过程中结晶在相界面，或者杂质表面发生。
膨胀比：塑料在挤出过程中，挤出后材料径向膨胀，膨胀比就是挤出后材料的直径和出口孔径的比。
离模膨胀又叫出口膨胀，在挤出过程中，挤出物离开模后，其横截面尺寸因弹性回复而大于口模尺寸的现象。
收缩是塑料加工商们面临的大敌，特别是对于表面质量要求较高的大型塑料制品，收缩更是一个顽疾。因此人们开发了各种技术，以最大限度地减少收缩，提高产品质量。
在注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有收缩痕的存在。
形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到收缩。冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。对于成型工人，调整加工条件是解决收缩问题的一种方法。填充压力和时间显著影响收缩。部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。
还有一种方法是修改模具，有一种简单的解决方法就是修改常规的型芯孔，但是并不能指望这一方法适用于所有的树脂。另外，气体辅助方法同样值得一试。
柱、气体和泡沫
GE聚合物加工研究中心(PPDC)进行了一项12个月的研究，来评估8种不同的旨在减少收缩痕的方法。这些技术代表了减少收缩痕的一些最新思路。这些方法可以分为两类：一类可以称为取代材料法，另一类为去除热量法。取代材料法是通过增加或减少可能收缩区域的材料用量来减少收缩痕。去除热量法旨在快速地将可能产生收缩的区域的热量去除，从而减少较薄区域和较厚区域产生的冷却不均的可能性。
在本次研究中，共评估了5种取代材料法：伸出式凸柱、圆头凸柱、带弹簧凸柱、气体辅助成型和化学发泡。三种去除热量法：铍-铜凸柱、铍-铜嵌件以及特殊设计的热活动凸柱。评估的对象是待试部件中产生的收缩痕的数量，待试部件为带有三角形凸起的制品。所有方法比较的标准为标准工具——不锈钢凸柱。该测试工具能产生壁厚为2.5mm的圆盘，凸柱高为22.25mm，直径为4.5mm，壁厚为1.9mm，在底盘上有2mm的三角铁。
该研究所用的成型设备为350t的水平触动液压机，材料为日用电子产品中常用的材料，也是收缩问题严重的材料，即GE的PC/ABS、CycoloyCU6800和PPE/PS、NorylPX5622。这两种材料的加工范围均在产品技术参数建议范围的中间点。如果收缩痕处于最小状态，可以下调填充量来引发更多收缩痕，以方便度量并与经验方法进行比较。尽管收缩痕通常都是通过肉眼来观察的，但是这些试验采用了一种机器对收缩痕的深度进行了定量测量。
试验内容
试验的标准技术之一是伸出式凸柱，即标准凸柱伸出进入凸柱底部的壁里，从而减小壁厚并补偿凸柱中多余材料造成的效果。试验中采用了两种伸出深度，分别为壁厚的25%和50%。另外一个试验采用了一种圆头而不是尖头的凸柱。这个方法不是去除凸柱区域的材料，而是使得各区域的过渡更加连贯。还有一种方法在顶出板和凸柱之间使用弹簧。弹簧使得部件冷却后凸柱底下的材料仍处于压力状态，以使材料获得补偿收缩的效果。结果会受到弹簧初始压力以及弹簧“刚性”的影响，试验评估了这两种因素的影响。使用了两种不同刚度的弹簧，对每种刚度的弹簧都施加了多种不同的初始压力。
化学发泡剂也在本次试验的评估内容里，因为化学发泡剂的优势在于不用对工具进行任何改变。该方法的理论依据是在较厚的区域也就是最可能产生收缩的区域发泡，发泡过程会产生足够的局部压力以阻止收缩。当然，在发泡过程中只能使用少量(0.25%)的发泡剂(SafoamRPC-40)，以免形成裂纹损伤部件表面。
通过加工过的凸柱注射氮气来试验气体辅助成型，氮气在通常容易出现收缩的区域形成气泡，这样就可以去除该区域的材料用气泡里的气体来填充该区域。
为了实现热量快速转移，使用了一种由铍-铜构成的凸柱，热传导速度远远超过不锈钢材料。该技术同样要求凸柱的后端与巨大的热池连接，使得热量能够完全从凸柱的区域去除。该方法的另一种方式是利用标准的不锈钢凸柱但是在凸柱周围区域安装铍-铜的插件。这就要求对模具型腔进行充分的修改，在该区域加工出一个小槽安装筋肋/凸柱结构。筋肋/凸柱结构加工成独立的铍-铜型腔插件，安装在小槽里。热传导速率高的插件会将凸柱区域的热量完全吸收并导入到工具中。前两种方法采用的是被动的热去除方法，“热活动凸柱”包含了一种流体将热区域的热量带走并分散到冷却装置。
结果的比较
采用PC/ABS材料时，五个试验方法产生的收缩比标准凸柱产生的收缩少。所有的去除热量的方法效果很好，取代材料的方法中只有加载弹簧的凸柱的方法比标准凸柱效果好，而弹簧的预加载压力对性能的影响尤为突出。气体辅助方法的结果不是决定性的：使用该种模具和材料，由于制品壁太薄，熔融-冷却速度太快，从而气体渗透很难保持一致。发泡试验也没有决定性的影响。部件表面明显的裂纹表明，在本方法还不能与其他方法相提并论之前，应该减少发泡剂的数量。
使用PPE/PS树脂时，加载弹簧的凸柱同样表现出色。其他三种取代材料方法，包括伸出式凸柱法和气体辅助成型法效果也比标准凸柱的效果好。对于去除热量法，只有铍-铜凸柱方法比标准凸柱方法的效果好。
而圆头凸柱方法对于两种材料的效果都不好。意外的是伸出式凸柱方法对于PC/ABS材料而言效果很不好，而二十年来，伸出式凸柱一直是推荐的方法。这些试验结果表明这些方法对于不同材料而言效果并不是相同的。
最有趣的结果还是来自加载弹簧式凸柱的方法。对于两种材料而言，适当使用弹簧的预压力，制品收缩性均得到了50%的改善。弹簧钢性的影响似乎不如弹簧预压力的影响大。
预压力过小，塑料熔体将凸柱的背端推得太远，导致凸柱区域太多材料滞留，从而导致收缩。弹簧预压力过大，在熔体的压力下不会被压缩，效果和标准凸柱一样。测量筋肋结构附近的收缩痕时，弹簧加载方法还显示了惊人的结果。尽管该方法旨在将凸柱附近的收缩最小化，加工PPE/PS材料时，相连的筋肋结构处的收缩也得到了惊人的改善。可能是凸柱压缩时有效地将材料填充进筋肋结构，从而减少了收缩。
不管结果如何，人们也不应就此低估气体辅助成型方法和化学发泡剂方法。对于气体辅助成型，模具没有得到优化，有望在较大尺寸部件中起到很好的效果，因为它能覆盖的区域比加载弹簧凸柱覆盖的范围更大。而且，如前所述，这些试验中发泡剂的配方也没有得到优化。
影响成型收缩率的因素影响成型收缩率的因素
影响热塑性塑料成型收缩的因素有以下几点：
一、塑料品种
热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形成的体积变化，内应力强，冻结在塑件产品的残余应力大，分子取向强等因素，因此与热固性塑料相比则成型收缩率较大，收缩率范围宽，方向性明显，另外成型后的收缩、退火或者调湿度处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
二、塑件特性
成型时熔料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却形成收缩率大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响极大。
三、浇口尺寸、形式、分布
这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间，直接进料口、浇口截面积大则收缩小但方向性大，浇口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩率大。
四、成型条件
模具温度高，熔料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶性料则结晶度高，体积变化左，故收缩更大。模具温度分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保压压力及时间对收缩影响较大，压力大，时间长的则收缩小但方向性大。注射压力高，熔料粘度差小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模具温度、压力、注射速度及冷却时间等诸多因素也可适当改变塑件产品收缩情况。
注塑制品的成型是一个非常复杂的多因素耦合作用的动态加工过程,成型过程的每个因素都对制品的成型质量产生重要影响,其中成型收缩是影响制品质量的关键因素之一。影响注塑制品收缩的因素很多,成型材料包括高聚物的分子链结构、结晶度、力学性能、流变性能等)、制品结构包括制品厚度、嵌件结构等)、工艺条件;包括注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等);和模具设计;包括浇口位置和数量、冷却回路分布等);等都影响其收缩行为。本文采用CAE的方法来研究制品厚度的变化对注射成型横向收缩率(;沿着流动的方向);和纵向收缩率(;垂直流动方向);的影响。模拟实验条件
（一）实验制品结构与尺寸
模拟实验采用的制品结构如图1所示, 制品为36mm×36mm 的方形制品, 为了研究清楚厚度对注射成型收缩率的影响规律, 在厚度范围0.8～4.0mm 内,厚度每增加0.5mm 得到一个制品, 测定其横向收缩率Sh( 测Sh1、Sh2、Sh3 等3 处收缩率的平均值)与纵向收缩率Sz( Sz1、Sz2、Sz3 等3 处收缩率的平均值) 。
（二） 模拟实验的工艺条件与方法
实验针对不同厚度的制品, 分别采用2种材料进行研究, 结晶型材料PP 和非结晶型材料ABS进行模拟。每种材料均按常用的工艺条件进行“填充+翘曲”模拟, 工艺条件如表1所示。同一材料的工艺条件用于不同厚度的制品, 浇口位置如图1 所示。分别对每一种厚度的制品进行“填充+翘曲”分析, 然后测得如图1 所示的Sh1、Sh2、Sh3、Sz1、Sz2、Sz3 等6 个位置的收缩率, 取Sh1、Sh2、Sh3 等3 个的平均值即为制品的横向收缩率Sh, 而Sz1、Sz2、Sz3 等3 个位置的收缩率即为制品的纵向收缩率Sz。
模拟结果及数据处理
采用图1所示的制品和表1中的工艺条件, 应用MoldFlow软件的“Flow+Warp”功能模拟制品收缩的情况, 如图2所示, 图2中显示为用PP 塑料, 厚度为1.4mm制品的翘曲情况。
在模拟的结果中利用MoldFlow的结果查询功能, 对图1所示的6个位置的收缩率进行测量, 得到Sh1、Sh2、Sh3、Sz1、Sz2、Sz3 等6个位置的收缩率, 记录于表2表3。
根据以上不同厚度的制件的模拟结果, 利用MA TAB软件进行样条曲线拟合的方法对制品收缩率的结果数据进行拟合处理, 可得如图3( 结晶型材料PP) 和图4( 非结晶型材料ABS) 所示的不同厚度制品的收缩率
变化曲线。
结束语
由图3和图4曲线可以看出, 不论是结晶型塑料还是非结晶型塑料的制品,;制品的厚度不同时, p;制品的收缩率是有很大的差别,;随着制品厚度的增大,;制品的纵向收缩率和横向收缩率都在增大。<
但是这种增大的趋势是非线性的;而是随着厚度的增加而逐渐减缓,;且纵向收缩率略小于横向收缩率。
塑料加工收缩问题
塑料加工收缩问题是塑料加工中最常见的问题之一，对表面质量要求高的塑料制品，收缩更是棘手的问题。因此随着塑料加工工艺的不断完善，以最大限度地减少塑料加工收缩问题，提高产品质量势在必行。
在塑料加工注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有塑料加工收缩痕的存在。
形成塑料加工收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到塑料加工收缩环节。冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。对于成型工人，调整加工条件是解决塑料加工收缩问题的一种方法。填充压力和时间显著影响收缩。部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。这种解决塑料加工收缩方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。
还有一种方法是修改模具，有一种简单的解决方法就是修改常规的型芯孔，但是并不能指望这一方法适用于所有的树脂。另外，气体辅助方法同样可以解决塑料加工收缩问题。
注塑模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关，同时和模具冷却分布系统紧密相关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影
响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述"场"的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。
收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。为此，必须确保使浇口位置均衡。为了使型腔内的模腔压力一致，最好使浇口入口处的压力保持一致。浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。
由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。
因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大成型条件的允许范围以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异。
由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。
从热交换效率来看，冷却水的流动应呈紊流。但是在并联冷却回路中，成为分流的一条回路中的流量比在串联冷却回路中的流量小，这样可能会形成层流，而且实际进入每条回路中的流量也不一定相同。由于进入各回路的冷却水温度相同，各型腔的温度也应相同，但实际上因各回路中的流量不同，且每条回路的冷却能力也不相同，致使各模腔的温度也不可能一致。采用串联冷却回路的缺点是冷却水的流动阻力大，最前面的型腔入口处的冷却水温度同最后型腔入口处的冷却水温度有明显的差别。冷却水出入口的温差因流量的大小而变化。对于加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般从降低模具成本考虑，采用串联冷却
回路较适宜。如果所使用的模温调节控制仪(机)的性能能在2℃内控制冷却水的流量，则各型腔的温差最大也可保持在2℃范围内。
模具型腔和型芯应有各自的冷却水回路系统。在冷却回路的设计上，由于从型腔和型芯上所摄取的热量不同，回路结构的热阻力也不一样，型腔与型芯入口处的水温会产生很大的温差。若采用同一系统，冷却回路设计也较困难。一般.塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷却水系统有很大的困难。如有可能，可以采用被青铜材料制造型芯，对实心铍青铜型芯则可采用插入式冷却的方法。另外，在对注塑制品采取防止翘曲的对策时，也希望型腔与型芯之间保持一定的温差。因此设汁型腔与型芯的冷却回路时应能分别进行温度的调节和控制。为了保持在注塑压力、锁模力下的模具精度，设计模具结构时必须考虑对型腔零件进行磨削、研磨和抛光等加工的可行性。尽管型腔、型芯的加工已经达到高精度的要求，而且收缩率也同所预计的一样，但由于成型时的中心偏移，其所成型的制品内侧、外侧的相关尺寸都很难达到塑料零部件的设计要求。为了保持动、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了设置常规模具所常用的导柱、导套定中心外，还必须加装锥形定位销或楔形块等定位以确保定位精度准确、可靠。
精密注塑技术是塑料零部件的主要和关键生产技术，而精密注塑模具的设计是这项生产技术的主要部分，合理地设计精密注塑模具是获得精密制品的基础和必要前提。通过合理地确定模具的尺寸与公差、采取防止注塑制品产生收缩率误差、注塑变形、脱模变形、溢边等，以及确保模具精度等技术措施，并采用正确的精密注塑工艺、适用的工程塑料材料和精密的注塑设备，使之达到最佳的匹配！
塑料的成型收縮率
成型收縮率指的是注塑成型的制品與模具的對應体積相比時,所發生的縮小比率.塑料加熱熔化后,因受熱而產生膨脹.而在成型射出后,因射出壓力而受壓縮再行收縮.成型品在模具內因冷卻固化,又再度收縮,但是當離模后又因壓力的復原而再度產生若干膨脹現象.總結的體積差,稱為成型收縮量.
成型收縮率可以下式表示:
成型收縮率=模具尺寸-成型品尺寸/模具尺寸
成性收縮率以1/1000為單位表示之或以百分率(%)來表示.
特點:
1.樹脂流動方向的垂直方向收縮率較大,而流動方向的收縮律率較小.
2.結晶性樹脂(PET,PA,POM,PP)比非結晶性樹脂(PC,PVC,PS,PMMA)成型收縮率大.
3.非強化材料比強化材料的成型收縮率大.
4.即使是同一種材料,在不同的注塑條件下收縮率也有變化,非結晶性樹脂受壓力的影響,結晶性樹脂易受溫度條件的影響.
影響成型收縮率的因素:
1.強化性因素
影響成型收縮律率的因素很多,可分為決定性和非決定性因素.即使同一种材料,按強化因素區分,結果也大不相同.如尼龍-6材料,在非強化條件下,成型收縮率約為1.2~1.9%;若以玻璃縴維對其強化15%,那么收縮率為0.7~0.9%;強化30%,收縮率為0.5~0.7%;強化50%,收縮率為0.4~0.5%.
2.注塑壓力
即使同一種材料,注塑條件變化時收縮率也會變化,理解這一點對設計開發人員很有必要. 注塑壓力增加時,模具內被注塑進去的樹脂的壓力增大. 有更多的樹脂被填充進去,收縮率趨于減少. 反之,若壓力過大,也影響模具的成型力,會產生毛邊,導致收縮率增大.
3.注塑溫度
注塑成型溫度越高,樹脂也融化時的体積越大,冷卻時釋放的熱量也越多,因此會加速結晶現象使收縮率增大. 如果溫度過低,會導致材料流動不暢,使制品產生殘留應力,影響其耐久性或產生阻隘力.
4.模具溫度與冷卻時間
模具溫度增加時,樹脂進入模具的阻力減少,收縮率也相應地趨于變化. 但另一方面,模具的熱量也促使了結晶現象,因此更多的情況下導致收縮率增大. 此時若延長冷卻時間,也可以起到減少收縮的作用.但會導致生產性下降,螺桿內樹脂隨之分解,物性隨之降低,所以應辯証地對待.
5. 后收縮
即使注塑成型時收縮率不大的制品,也會在自然冷卻時結晶,吸濕並徐徐收縮,尤其是結晶性樹脂,大都發生這种稱之為“后收縮”的現象.當然,后收縮的程度不如制品在模具內收縮的程度大.另外,有些樹脂(如NYLON)結晶現象影響而發生的膨脹效應超過了因吸濕而產生的收縮反應,外形尺寸反而羅有增加.
常見塑料的成型收縮率
樹脂名稱成型收縮率樹脂名稱成型收縮率
PS 0.3~0.6 POM 2.0~2.5
ABS 0.3~0.7 POM+20%GF 0.2~1.8
ABS+GF 0.1~0.2 PC 0.5~0.7
LDPE 1.5~5.0 PC+GF(10~40%) 0.1~0.25
HDPE 2.0~5.0 NYLON-6 0.6~1.4
PP 1.0~2.5 NYLON-66
塑料的收缩主要是和你冷却的温度有关，还和你冷却的速度有一定的关系！
收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料
塑料名称
成形收缩率(%)
塑料名称
成形收缩率(%)
ABS
0.3~0.8
PBT
AS 0.2~0.7 PC 0.4~0.7
CA
0.3~0.8 PCTFE 0.2~2.5
CAB 0.4~0.5 PE
0.5~2.5
CAP
1
PET 2.0~2.5
CP
0.4~0.5 PES 0.5~1.0
EC 0.4~0.5 PMMA 0.2~0.8
EPS 0.4 POM 0.8~3.5
FEP 3.0~4.0 PP
1.0~
2.5
FRP 0.1~0.4
0.5~0.7
EV A
0.5~1.5 PPS
0.6~1.4
HDPE 1.2~2.2 PS
0.2~1.0
HIPS
0.2~1.0 PV A
0.5~1.5
LCP
0.1~1.0 PV AC 0.5~1.5
LDPE 1.5~3.0 PVB
0.5~1.5
PA
0.6~2.5 硬质PVC 0.1~0.5
PA-6
0.5~2.2 软质PVC 1.0~5.0
PA-66 0.5~2.5 PVCA 1.0~5.0
PA-610
PVDC
0.5~2.5
PA-612
1.1
PVFM
0.5~1.5
PA-11
1.2
SAN
0.2~0.6
PA-12
0.3~1.5
SB
0.2~1.0
PAR
0.8~1.0
热固性塑料
塑料名称
成形收缩率(%) 塑料名称
成形收缩率(%)
EP
0.1~0.5
SP
0.0~0.5
MF
0.5~1.5
UF
0.6~1.4
PDAP
0.1~0.5
0.1~1.2
PF
0.4~0.9
DAP
0.1~0.5
PU
0.6~0.8
BMC
0.0~0.2
热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示：S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式：D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料
塑料名称
成形收缩率(%)
塑料名称
成形收缩率(%)
0.3~0.8 PBT 1.3~2.4
AS
0.2~0.7 PC 0.4~0.7
CA
0.3~0.8 PCTFE 0.2~2.5
CAB 0.4~0.5 PE
0.5~2.5
CAP
1
PET 2.0~2.5
CP
0.4~0.5 PES 0.5~1.0
EC
0.4~0.5 PMMA 0.2~0.8
EPS 0.4 POM 0.8~3.5
FEP
3.0~
4.0 PP
1.0~
2.5
FRP
0.1~0.4 PPO
0.5~0.7
EV A
0.5~1.5 PPS
0.6~1.4
HDPE
1.2~
2.2 PS
0.2~1.0
HIPS
0.2~1.0 PV A
0.5~1.5
LCP
0.1~1.0 PV AC 0.5~1.5
LDPE
1.5~3.0 PVB
0.5~1.5
PA
0.6~2.5 硬质PVC 0.1~0.5
PA-6
0.5~2.2 软质PVC 1.0~5.0
PA-66
0.5~2.5 PVCA
1.0~5.0
PA-610
1.2
PVDC
0.5~2.5
PA-612
1.1
PVFM
0.5~1.5
PA-11
1.2
SAN
0.2~0.6
PA-12
0.3~1.5
SB
0.2~1.0
PAR
0.8~1.0
热固性塑料
塑料名称
成形收缩率(%) 塑料名称
成形收缩率(%)
EP
0.1~0.5
SP
0.0~0.5
MF
0.5~1.5
UF
0.6~1.4
PDAP
0.1~0.5
UP
0.1~1.2
PF
0.4~0.9
DAP
0.1~0.5
PU
0.6~0.8
BMC
0.0~0.2
热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示：S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式：D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
塑料制品成型时从模腔中脱出尚有余热的制品尺寸与其冷却到室温时的尺寸差，成为成型收缩。
制品成型后2-4h测定的收缩率为初期收缩率，16-24h或者24h-48h测定的收缩率称之为成型收缩率。塑料制品此阶段的收缩通常在此后要稳定一段时间。成型收缩通常由热胀冷缩和塑料的压缩回弹（因为熔融状态的热塑性塑料具有明显的可压缩性）引起。
在此阶段之后，塑料制品的尺寸又因为内应力和周围环境条件的变化发生二次结晶而引起二次收缩，这种二次收缩称之为后收缩。
一、按使用特性分类根据名种塑料不同的使用特性，通常将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型。特种塑料：a.强塑料:增强塑料原料在外形上可分为粒状（如钙塑增强塑料）、纤维状（如玻璃纤维或玻璃布增强塑料）、片状（如云母增强塑料）三种。按材质可分为布基增强塑料（如碎布增强或石棉增强塑料）、无机矿物填充塑料（如石英或云母填充塑料）、纤维增强塑料（如碳纤维增强塑料）三种。 b.泡沫塑料:泡沫塑料可以分为硬质、半硬质和软质泡沫塑料三种。二、按理化特性分类根据各种塑料不同的理化特性，可以把塑料分为热固性塑料和热塑料性塑料两种类型。聚乙烯、聚氯乙稀、聚丙烯、聚苯乙烯并称为四大通用塑料。热塑料性塑料又分烃类、含极性基因的乙烯基类、工程类、纤维素类等多种类型。①烃类塑料。属非极性塑料，具有结晶性和非结晶性之分，结晶性烃类塑料包括聚乙烯、聚丙烯等，非结晶性烃类塑料包括聚苯乙等。②含极性基因的乙烯基类塑料。除氟塑料外，大多数是非结晶型的透明体，包括聚氯乙烯、聚四氟乙烯、聚醋酸乙烯酯等。乙烯基类单体大多数可以采用游离基型催化剂进行聚合。③热塑性工程塑料。主要包括聚甲醛、聚酰胺、聚碳酸酯、ABS、聚苯醚、聚对苯二甲酸乙二酯、聚砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚等。聚四氟乙烯。改性聚丙烯等也包括在这个范围内。④热塑性纤维素类塑料。主要包括醋酸纤维素、醋酸丁酸纤维素、塞璐珞、玻璃纸等。三、按加工方法分类根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤出、吹塑、浇铸塑料和反应注射塑料等多种类型。
塑料可分为哪几种?其特点是什么？
按塑料中合成树脂的分子结构及热性熊．塑料可4种，一种是热塑性塑科，另一种是热固性塑料。
[1)热塑性塑料的特点
1)树脂的分子呈线形或文链形结构。
2)加热时软化，当达到一定湿度时呈熔融状态，成为可流动的粘稠掩体，在一定的压力下可成形为一定的外形，冷却后即可保持已成形的外形。假如再次加热又可软化、始融，反复成形。
3)在加热、冷却成形过程中只有物理变化而无化学变化。
(2)热固性塑料的特点。
1)树脂的分子里体形结构。
2)在受热之初．树阴的分子仍呈线形结构，仍具有热塑性塑料的可塑性。当继续加热时，线形分子主链闯形成化学链结合(即交联)．分子呈网形结构，当温度达到一定值时，分子变为体形结构，树脆转变为既不焙融又不溶解的不再变化的外形。重复加热时不再软化，不再具有可塑性。
3)在成形过程中既有物理变化，又有化学变化。
热塑性塑料主要有聚乙烯、聚氯乙烯、ABS、聚丙烯聚苯乙烯、尼龙、褒甲醛等。
按照塑料合成树脂的分子结构和受热特性分类，可分为热塑性塑料和热固性塑料两大
类。这种分类方法反应了高聚物的结构特点、物理特性、化学性能和成型特性。
热塑性塑料：在一定的温度范围内加热时软化并熔融，成为可流动的粘稠液体，可成型为一定外形的制品，冷却后变硬，保持已成型的外形，并且该过程可以反复进行。这类塑料在成型过程中只有物理变化而无化学变化，其树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子链之间无化学键产生。常见的热塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚甲基丙稀酸甲脂（有机玻璃）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、聚酰胺（尼龙）、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜和聚四氟乙烯等。
热固性塑料：第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应，交链固化而变硬，此时树脂变的不可熔而硬化，塑件外形被固定不再发生变化。正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下布满形腔，进而固化成为确定外形和尺寸的制品。热固性塑料的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键，成为三维体型的网状结构，不仅不能再熔融，在溶剂中也不能溶解，即固化。上述过程既有物理变化又有化学变化，与热塑性塑料不同的是，该类制品一旦损坏则不能再回收。酚醛塑料、氨基塑料、环氧塑料、有机硅塑料、不饱和聚酯塑料是常用的热固性塑料。
防止产生成型收缩率误差
由于收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。为此，必须确保使浇口位置均衡。为了使型腔内的模腔压力一致，最好使浇口入口处的压力保持一致。浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。
由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。
因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大成型条件的允许范围以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异。
由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。
从热交换效率来看，冷却水的流动应呈紊流。但是在并联冷却回路中，成为分流的一条回路中的流量比在串联冷却回路中的流量小，这样可能会形成层流，而且实际进入每条回路中的流量也不一定相同。由于进入各回路的冷却水温度相同，各型腔的温度也应相同，
但实际上因各回路中的流量不同，且每条回路的冷却能力也不相同，致使各模腔的温度也不可能一致。采用串联冷却回路的缺点是冷却水的流动阻力大，最前面的型腔入口处的冷却水温度同最后型腔入口处的冷却水温度有明显的差别。冷却水出入口的温差因流量的大小而变化。对于加工轿车塑料件的小型精密注塑模具而言，一般从降低模具成本考虑，采用串联冷却回路较适宜。如果所使用的模温调节控制仪(机)的性能能在2℃内控制冷却水的流量，则各型腔的温差最大也可保持在2℃范围内。
模具型腔和型芯应有各自的冷却水回路系统。在冷却回路的设计上，由于从型腔和型芯上所摄取的热量不同，回路结构的热阻力也不一样，型腔与型芯入口处的水温会产生很大的温差。若采用同一系统，冷却回路设计也较困难。一般轿车塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷却水系统有很大的困难。如有可能，可以采用被青铜材料制造型芯，对实心铍青铜型芯则可采用插入式冷却的方法。另外，在对注塑制品采取防止翘曲的对策时，也希望型腔与型芯之间保持一定的温差。因此设汁型腔与型芯的冷却回路时应能分别进行温度的调节和控制。
※热塑性塑料成型
热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。例如，A BS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优异综合性能，工艺特性。由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注塑用和挤出用之分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。
1、收缩率
热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却
影响塑料制品褪色的四个因素
影响塑料制品褪色的四个因素 塑料着色制品受多种因素影响会发生褪色。塑料着色制品的褪色与颜料、染料的耐光性、抗氧性、耐热性、耐酸碱性以及所用树脂的特性有关。应根据塑料制品的加工条件和使用要求，在生产母料时对所需颜料、染料、表面活性剂、分散剂、载体树脂和防老化助剂的上述性能进行综合评定后才可选用。 1、耐光性着色剂的耐光性直接影响制品的褪色，受强光照射的室外制品，所用着色剂的耐光(耐晒)等级要求是一个重要指标，耐光等级差，制品在使用中会很快褪色。耐候制品选用的耐光等级应不低于六级，最好选用七、八级，室内制品可选四、五级。载体树脂的耐光性能对颜色的变化也有较大影响，紫外线引发的树脂照射后其分子结构发生变化出现褪色。在母料中加入紫外线吸收剂等光稳定剂，可提高着色剂和着色塑料制品的耐光性能。 2、耐热颜料的热稳定性是指在加工温度下颜料热失重、变色、褪色的程度。无机颜料的成份为金属氧化物、盐类，热稳定性好，耐热性能高。而有机化合物的颜料则在一定温度下会发生分子结构的变化和少量分解。特别是PP、PA、PET制品，加工温度在280℃以上，在选着色剂时一方面要注重颜料的耐热度，一方面要考虑颜料的耐热时间，通常要求耐热时间为4—10m。
3、抗氧化性某些有机颜料在氧化后发生大分子的降解或发生其他变化而逐渐褪色，此过程一是加工中的高温氧化，二是遇强氧化剂(如铬黄中的铬酸根)发生的氧化。色淀、偶氮颜料与铬黄混合使用后，红色会逐渐减退。 4、耐酸碱性着色塑料制品的褪色和着色剂的耐化学品(耐酸碱性、耐氧化还原)有关。如钼铬红耐稀酸，但对碱敏感，镉黄不耐酸，这二种颜料和酚醛树脂对某些着色剂起强还原作用，严重影响着色剂的耐热性、耐候性并发生褪色。
如何分辨对人体有害塑料制品.
如何分辨对人体有害塑料制品 食品中污染物的种类 食品污染按性质可分为三大类： ①生物性污染：食品受到细菌、霉菌和它们所产生的毒素，以及寄生虫卵的污染，会引起人们食物中毒，患传染病和寄生虫病，或者使食品腐败等。 ②化学性污染：指食品中含有毒的化学物质，而农药污染是食品化学性污染的一大来源。 ③放射性污染：指食品吸咐的人为的放射性核素高于自然放射性本底。食品中的放射性污染物主要是碘和锶。 白色污染的种类有哪些？ .塑料的分类、成分及特性与制造过程 塑料是一种用途广泛的合成高分子材料，在我们的日常生活中塑料制品比比皆是。从我们起床后使用的洗漱用品、早餐时用的餐具，到工作学习时用的文具、休息时用的座垫、床垫，以及电视机、洗衣机、计算机的外壳，还有夜晚给我们带来光明的各种造型的灯具……塑料以它优异的性能逐步地代替了许多已经使用了几十年、几百年的材料和器皿，成为人们生活中不可缺少的助手。塑料集金属的坚硬性、木材的轻便性、玻璃的透明性、陶瓷的耐腐蚀性，橡胶的弹性和韧性于一身，因此除了日常用品外，塑料更广泛地应用于航空航天、医疗器械、石油化工、机械制造、国防、建筑等各行各业。 一、塑料的分类 塑料种类很多，到目前为止世界上投入生产的塑料大约有三百多种。塑料的分类方法较多，常用的有两种： 1、根据塑料受热后的性质不同分为热塑性塑料和热固性塑料 热塑性塑料分子结构都是线型结构，在受热时发生软化或熔化，可塑制成一定的形状，冷却后又变硬。在受热到一定程度又重新软化，冷却后又变硬，这种过程能够反复进行多次。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。热塑性塑料成型过程比较简单，能够连续化生产，并且具有相当高的机械强度，因此发展很快。
耐热金属材料机械性能影响因素
耐热金属材料机械性能影响因素 摘要：本文主要根据实践经验进行研究分析，对金属材料的机械性能所产生的影响一般具有几方面的重要因素，例如，蠕变极限、焊接工艺、在金属材料当中所产生的化学成分等，所以通过对这些因素的分析，提出了相应的解决措施。 关键词：耐热金属材料；机械性能；蠕变极限；化学成分 引言 在很多企业中譬如说航空、电力、冶金、化工、石油等，这些行业中材料都是在比较高的温度背景下运行，所以必须利用耐高温的金属原料。在耐高温的金属原料的运行背景下，耐高温的金属原料必须具备以下两个方面的性能，金属原料在高温下具有稳定的化学性和高温强度。必须要仔细研习解析耐高温原料的影响元素，才能根据原因运用适当的方法以便提升耐高温金属原料的机械能力。 一、探讨耐热金属材料机械性能影响原因的意义 如果从耐热金属材料所使用的环境观察，其性能主要包括在两个方面，也就是它的高温强度以及它的化学稳定性能。但是，如果要是针对耐热金属材料，就必须要认真的分析研究它主要的影响因素，再根据具体原因采用相应的解决措施，从而提高金属材料的性能。耐热材料指的是具有蠕变变形小、断裂强度高等特点，同时在正常的使用过程中必须要具有一定的稳定性。然而在使用耐热材料的一些设备时，其设计概念却产生了一定的变化，曾经把坚决不破坏的设计思想是作为一个安全寿命进行设计的，从思想上主要是以安全设计以及允许损伤设计进行转变的。所谓运行安全设计指的是当局部材料出现破损时，其余下的部分仍然可以承受起破损部位的应力，而不会导致全部的零件出现破损情况，而设计允许损伤时主要是通过假设情况下出现裂纹，而当裂纹在扩展期间内的设备则仍然可以继续使用，对此，基于这种思想变化，对于开发者在设计考虑方法时就必须要做相应的转变，也就是要从一种材料的耐高温度以及对它蠕变的强度极限选择材料，找对方向。 二、耐热金属材料的性能特点 一般耐热的金属材料通常是与能源相关的条件下相互作用的，主要可以分成两种，（1）在静止状态下所应用的部件，例如有喷钼、材料电池电解质、透平叶片、人造卫星使用的热防护板等，但是如果根据卡诺循环基理观察，如果是有关能源的使用材料其温度越高，它的使用效率也会越高，当应用棱聚变能的状态时，如果所使用的温度过高时，其要求也会越高。（2）有动作机械部件，也就是透平喷气发动机可以对其使用离心力的部件。它的具体要求就是必须要具有蠕变性能以及抗氧化的性能。此外，如果要更好的使用自然能源，在各方面的要求上也会更为严格，如果要使用复合材料，也就是这种耐热结构的材料。通常情况下，如果金属材料在一定的室温下，其变形以及塑性主要是根据位错运动实现的，一般晶界的强调会很高，所以当位错运动时它就会具有很大阻力，因此，在室温下的
影响DSC和TG分析结果的主要因素
影响DSC分析结果的主要因素 1. 样品量 样品量少，样品的分辨率髙，但灵敏度下降，一般根据样品热效应大小调节样品量，一般3～5mg。 另一方面，样品量多少对所测转变温度也有影响。随样品量的增加，峰起始温度基本不变，但峰顶温度增加，峰结束温度也提高，因此如同类样品要相互比较差异，最好采用相同的量。 2. 升温速率 通常升温速率范围在5～20度/min。一般来说，升温速率越快，灵敏度提高，分辨率下降。灵敏度和分辨率是一对矛盾，一般选择较慢的升温速率以保持好的分辨率，而适当增加样品量来提高灵敏度。一般，随着升温速率的增加，融化峰起始温度变化不大，而峰顶和峰结束温度提高，峰形变宽。 3. 气氛 一般使用惰性气体，如氮气、氩气、氦气等，就不会产生氧化反应峰，同时又可以减少试样挥发物对监测器的腐蚀。气流流速必须恒定（如10ml/min），否则会引起基线波动。 气体性质对测定有显著影响，要引起注意。如氦气的热导率比氮气、氩气的热导率大约4倍，所以在做低温DSC用氦气作保护气时，冷却速度加快，测定时间缩短，但因为氦气热导率髙，使峰检测灵敏度降低，约是氮气的40％，因此在氦气中测定热量时，要先用标准物质重新标定核准。在空气中测定时，要注意氧化作用的影响。有时可以通过比较氮气和氧气中的DSC曲线，来解释一些氧化反应。 TG分析的主要影响因素『感谢tigerbeg提供』 一、仪器的影响 1. 浮力的影响 （1）热天平在热区中，其部件在升温过程中排开空气的重量在不断减小，即浮力在减小，也就是试样的表观增重。 （2）热天平试样周围气氛受热变轻会向上升，形成向上的热气流，作用在热天平上相当于减重，这叫对流影响。 2. 坩埚的影响 热分析用的坩埚(或称试样杯、试样皿)材质，要求对试样、中间产物、最终产物和气氛都是惰性的，即不能有反应活性，也不能有催化活性。 坩埚的大小、重量和几何形状对热分析也有影响。 3. 挥发物再冷凝的影响 试样热分析过程逸出的挥发物有可能在热天平其它部分再冷凝，这不但污染了仪器，而且还使测得的失重量偏低，待温度进一步上升后，这些冷凝物可能再次挥发产生假失重，使TG 曲线变形，使测定不准，也不能重复。为解决这个问题可适当向热天平通适量气体。 二、操作条件的影响 1. 升温速率的影响 这是对TG测定影响最大的因素。升温速率越大温度滞后越严重，开始分解温度Ti及终止分解温度Tf都越高。温度区间也越宽。 一般进行热重法测定不要采用太高的升温速率，对传热差的高分子物试样一般用5～10K／min，对传热好的无机物、金属试样可用10～20K／min，对作动力学分析还要低一些。2. 气氛的影响
塑料制品的不良原因与对策
目录 1，白点 2，顶白 3，接合纹4，烧焦暗纹5，飞边 6，玻纤纹7，放射纹8，气泡 9，热气泡10，水迹纹 11，充填不足12，错位痕迹13，表面光泽不均14，冷料头 15，缩水 16，排气不良17，颜色不均
1，白点 表面现象 浇口附近有未溶化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。物理原因 由于薄壁制品生产成型周期短，因此通常都以很高的螺杆转速进行塑化造成熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。 在碰到薄壁制品生产的时候，通常包括PE 和PP ，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，因此，未完全溶化的颗粒也会被注射进模具内。增加料筒温度降低螺杆转速增加螺杆背压延长循环时间 料熔温度太低 螺杆转速太高（停留时间短）螺杆背压太低 循环时间短，即熔料在料筒内停留时间太短 对策与工艺参数有关的愿因
选用适当几何形状设计的螺杆增加螺杆长径比，如23：1到26：1使用较大的料筒以缩短行程不合理的螺杆几何形状（进料，压缩，混合，剪切区等）螺杆长径比L ：D 太小要求的工作容积太高 （一次注射重量与机器最大注射重量的比例太高） 对策 与设计有关的愿因 1，白点 左图： 用PP 料制成的脸盆在料头附近有未熔化的颗粒，这是因为料筒温度太低及螺杆背压太低
1，白点 下图： PE做成的容器在整个底部显现出许多未熔化的颗粒：计量距离，即 螺杆行程的利用率，对相对较短的循环周期来说太长，导致材料在料筒内的残留时间太短，来不及融化。
2，顶白 表面现象 在制品面对喷嘴一侧，具体在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象。 物理原因 如果必须的脱模力太高或顶出杆的截面积相对较小，此处的表面压力会很高，在顶出时发生变形，最终造成顶出部位泛白。 降低保压压力缩短保压时间将保压切换提前延长冷却时间降低顶出速度 保压压力太高保压时间太长保压切换太迟冷却时间太短顶出速度过快 对策 与工艺参数有关的愿因
各类塑料在其制品生产中可能出现的有害污染物
各类塑料在其制品生产中可能出现的有害污染物 ①聚乙烯制品生产：高压聚乙烯加热到150℃时，分解出酸、酯、不饱和烃、过氧化物、甲醛、乙醛、CO2和CO等；其薄膜制品要注意抗氧剂、稳定剂和着色剂引起的毒性危害；其制品有独特的气味，长期应用混有稳定剂的聚乙烯管静脉输液可发生静脉炎。低压聚乙烯加热到150℃，产生酸、酯、不饱和烃、过氧化物、甲醛、乙醛、CO2和CO等挥发性复杂混合物。210℃~250℃生成的混合气体有甲醛、不饱和烃、有机酸、有机氯化物、CO等。在热切削和封闭聚乙烯管时，产生的热解产物为甲醛和丙烯醛。此类热解产物能引起中毒。 ②聚乙烯：本身并无毒性，但添加了抗氧剂、稳定剂、着色剂等即有毒性。本品加热至150℃~220℃时的热解产物有酸、酯、不饱和烃、过氧化物、甲醛、乙醛、CO2和CO等。 ③聚苯乙烯：其制品生产需添加邻苯二甲酸酯或液态石腊（增塑剂）、硬脂酸锌（润滑剂）、脂族或环状胺类、氨基醇类（稳定剂）和一些表面活性剂及无机或有机着色剂。本品的毒性主要取决于未聚合的单体量。当聚苯乙烯温度达725℃时，热解产物中单体苯乙烯量达83.9%；聚苯乙烯泡沫塑料生产时，如应用偶氮二异丁腈作为发泡剂，此剂分解时，会放出有明显毒性的四甲基丁二腈。其泡沫塑料在空气中热解（燃烧）时，主要产生CO、苯、甲苯、乙苯、苯乙烯、β-甲基苯乙烯和烃类等有害气体。 ④聚氯乙烯：其制品（硬质或软质）生产所使用的增塑剂有苯二甲酸二丁酯、苯二甲酸二辛酯或烷基磺酯苯酯；辅助增塑剂有癸二酸二辛酯或环氧油酸丁酯。稳定剂有三盐基或二盐基硫酸铅、硬脂酸的钙、钡、锌或镉盐，或者是二月桂二丁基锡；润滑剂有硬脂酸和其盐类，以及着色剂等。此外使用发泡剂有偶氮二异丁腈、偶氮二甲酸酰胺，或碳酸氢铵、碳酸氢钠以及亚硝酸丁酯等生产聚氯乙烯泡沫塑料。聚氯乙烯的毒性主要取决于未聚合的单体量，以及所用的添加剂类别和数量。聚氯乙烯生产过程可有粉尘、氯乙烯产生，在加温情况下产生氯化氢、饱和的和不饱和的烃混合物（苯、甲苯、二甲苯、萘、光气）、CO等。 ⑤酚醛塑料制品生产，有酚、甲醇、氨、糠醛、甲基苯酚和甲醛废气和粉尘排放。 B、环境影响
影响血压的因素及其生理变化
影响血压的因素及其生理变化 14护本:海尚,侯培培,杨国梅,夏玉,郑瑞随着人们生活水平的提高,心脑血管疾病已经取代了传染病成为了危害人类健康的头号杀手,而高血压就是心脑血管疾病的罪魁祸首,具有高发病率,低控制率的特点。那么,对于血压,我们大多素人都不能够比较准确的了解,下面我们来瞧一瞧影响血压的因素有哪些,它就是一个怎样的机理运行过程及其相对应的生理变化。 血压(blood pressure)就是指血管里的血液对于单位面积血管壁的侧压力。人体的循环器官包括心脏、血管与淋巴系统,它们之间相互连接,构成一个基本上封闭的“管道系统”。正常的心脏就是一个强有力的肌肉器官,就像一个水泵,它日夜不停地、有节律地搏动着。心脏一张一缩,使血液在循环器官内川流不息。血液在血管内流动时,无论心脏收缩或舒张,都对血管壁产生一定的压力。当心脏收缩时大动脉里的压力最高,这时的血液称为“高压”;左心室舒张时,大动脉里的压力最低,故称为“低压” 。在生活中对于正常血压有一组正常值标准,收缩压为60~90mmHg,舒张压为90~130mmHg、血压在24小时内、一定范围内就是变动的,随着运动量,心情紧张(如白袍血压)而起伏。 人体内有几个特殊的血压调节系统即血压影响因素,影响血压的升降。 (1)压力感受器机制
正常人心脏、肺、主动脉弓、颈动脉窦、右锁骨下动脉起始部均存在有压力受体(感受器),位于延髓的血管运动中枢可以接受来自感受器的冲动,同时也可以接受来自视丘下部与大脑皮层高级神经中枢的冲动。汇集到血管运动中枢的冲动,经过调整处理,通过传出神经达到效应器,起着调节心率、心排出量及外周阻力的作用。当血压升高时,压力感受器兴奋性增强而发生冲动,经传入神经到达血管运动中枢,改变其活动,使降压反射的活动增强,心脏收缩减弱,血管扩张,外周阻力下降,血压下降并保持在一定水平;当血压降低时,压力感受器将冲动传入血管运动中枢,使降压反射活动减弱,心脏收缩加强,心输入量增加,血管收缩,外周阻力增高,血压升高。另外,在颈动脉窦与主动脉弓附近存在着化学受体(感受器),对于血液中的氧与二氧化碳含量极为敏感。在机体缺氧状态下,化学感受器受到刺激后反射性的引起呼吸加速,外周血管收缩,血压上升。 (2)容量压力调节机制 在肾脏肾小球入球小动脉的肾小球旁器,其中的球旁细胞含肾素颗粒,当肾动脉下降时分泌肾素。当动脉血压下降时,刺激球旁细胞分泌肾素,激活肾素-血管紧张素-醛固酮系统,钠与水的回吸增多,水、钠潴留,直至血容量增加血压回升为止;相反,如血压升高,则钠与水的排泄增加,使血容量缩减,心排出量减少,血压恢复正常。 (3)体液调节机制 (4)血液与组织中含有一些化学物质,对心肌、血管平滑肌的活动以及循环血量均有调节作用。儿茶酚胺类(肾上腺素、去甲肾上腺素
影响材料吸声性能的因素
离心玻璃棉的建筑声学特征及应用 离心玻璃棉内部纤维蓬松交错,存在大量微小的孔隙,就是典型的多孔性吸声材料,具有良好的吸声特性。离心玻璃棉可以制成墙板、天花板、空间吸声体等,可以大量吸收房间内的声能,降低混响时间,有利于提高语言清晰度,也有利于减少室内噪声。在轻体隔墙的空腔内填入离心玻璃棉,不但起到良好的保温作用,还可以较大幅度地提高墙体的隔声性能,有利于隔绝噪声,也有利于保证室内谈话的私密性。使用离心玻璃棉制成管道或风机罩的衬里可以起到消声作用,有利于降低管道中气流与机械振动产生的噪声,使空调系统更加安静。离心玻璃棉具有良好的弹性,可以作为楼板减振垫层的主要材料,显著地降低楼上的脚步、奔跑、拖动物品等撞击产生的噪声对楼下房间的影响。? 离心玻璃棉的声学特性不但与厚度与容重有关,也与罩面材料、结构构造等因素有关。在建筑应用中还需同时兼顾造价、美观、防火、防潮、粉尘、耐老化等多方面问题。本文将就离心玻璃棉 相关的建筑声学基本概念、建筑吸声应用、建筑隔声应用、建筑消声应用、国内外不同声学产品 对比,以及相关的国家规范标准等方面近可能详细地讨论离心玻璃棉的建筑声学特性及应用。 一、建筑声学的基本概念 1)声音???物体的振动产生“声”,振动的传播形成“音”。人们通过听觉器官感受声音,声音就是物理现象,不同的声音人们有不同的感受,相同声音的感受也会因人而异。美妙的音乐令人陶醉,清晰激昂的演讲令人鼓舞,但有时侯,邻居传来的音乐声使人难以入睡,她人之间的甜言蜜语也许令人烦恼。建筑声学不同于其她物理声学,主要研究目的在于如何使人们在建筑中获得良好的声音环境,涉及的问题不局限于声音本身,还包括心理感受、建筑学、结构学、材料学甚至群体行为学等多方面问题。? 人耳的听觉下限就是0db,低于15dｂ的环境就是极为安静的环境,安静的会使人不知所措。乡村 的夜晚大多就是25-3０ｄb,除了细心才能够体会到的流水、风、小动物等自然声音以外,其她感觉 一片宁静,这也就是生活在喧嚣之中的城市人所追求的净土。城市的夜晚会因区域不同而有所不同。较为安静区域的室内一般在30－35dｂ,如果您住在繁华的闹市区或就是交通干线附近,将不得不忍受40-50ｄb(甚至更高)的噪声,如果碰巧邻居就是一位不通情达理的人,夜深人静时蹦蹦跳跳、高声喧哗,也许更要饱受煎熬了。人们正常讲话的声音大约就是6０-7０db,大声呼喊可达１00db。 在中式餐馆中,往往由于缺乏吸声处理,人声鼎沸,声音将达到70-80db,有国外研究报道噪声中进餐会影响健康。人耳的听觉上限一般就是１２０db,超过120dｂ的声音会造成听觉器官的损伤,140db的声音会使人失去听觉。高分贝喇叭、重型机械、喷气飞机引擎等都能够产生超过1２0ｄb的声音。?人耳听觉非常敏感,正常人能够察觉１dｂ的声音变化,3db的差异将感到明显不同。人耳存在掩蔽效应,当一个声音高于另一个声音10ｄb时,较小的声音因掩蔽而难于被听到与理解,由于掩蔽效应,在90-10０db的环境中,即使近距离讲话也会听不清。人耳有感知声音频率的能力,频率高的声音人们会有“高音”的感觉,频率低的声音人们会有“低音”的感觉,人耳正常的听觉频率范围就是2０-20kｈz。人耳耳道类似一个２-3cm的小管,由于频率共振的原因,在200０-3００0ｈz的范围内声音被增强,这一频率在语言中的辅音中占主导地位,有利于听清语言与交流,但人耳最先老化的频率也在这个范围内。一般认为,50０hz以下为低频,５00ｈz-２0０0hz为中频,2000hz以上为高频。语言的频率范围主要集中在中频。人耳听觉敏感性由于频率的不同有所不同,频率越低或越高时敏感度变差,也就就是说,同样大小的声音,中频听起来要比低频与高频的声音响。? 2)频率特性??声音可以分解为若干(甚至无限多)频率分量的合成。为了测量与描述声音频率特性,人们使用频谱。频率的表示方法常用倍频程与1/3倍频程。倍频程的中心频率就是3１、5、63、125、250、５00、１k、２ｋ、４k、８k、１6kｈz十个频率,后一个频率均为前一个频率的两倍,因此被称为倍频程,而且后一个频率的频率带宽也就是前一个频率的两倍。在有些更为精细的要求下,将频率更细地划分,形成1/3倍频程,也就就是把每个倍频程再划分成三个频带,中心频率就是２0、31、5、4０、5０、６3、８0、１00、125、16０、200、250、31５、400、500、630、8０0、1ｋ、1、25ｋ、1、6k、2k、2、5ｋ、3、15k、4k、５ｋ、6、3k、8k、10k、12、5k、16k、２０ｋhz等三十个频率,后一个频率均为前一个频率的2１/３倍。在实际工程中更关心人耳敏感的部分,因此,除进行必要的科学研究以外,大多数情况下考虑的频率范围在10０hz到5khz。如果将声音的频 率分量绘制成曲线就形成了频谱。 对于各种建筑声学材料来讲,不同频率条件下声学性能就是不同的。有的材料具有良好的高频吸
样本量的确定
样本量的确定 1. 二值分布(估计比例时的样本容量) 这种情况下，表明可能的采样结果只有两种情况，即是与非的问题。比如调查某一批产品的合格率。样本量的确定主要受以下几个因素影响：置信水平α、所能接受的抽样偏差e (估计值与真实值的最大偏差)、总体数量N ；通过置信水平即可查表确定z 。 通常情况下置信水平选择95%。抽样偏差为±5%，不过也不完全一定，抽样偏差的确定还是要考虑实际情况，比如最小的调查估计值p=5%，此时抽样偏差就应该小于5%。 这时，就可以确定样本量： 22 2(1)(1)z p p n z p p e N -=-+ P 值的确定：用以前类似样本得到的结果来近似，如果完全不知道就设p=，因为此时方差最大，可求得一个比较保守的样本容量。 样本容量和在p=时运用简单随机抽样估计p 值得到的抽样偏差e 如果总体容量N 非常大，可近似为无穷，那么上面这个公式可简化成：
22 (1)z p p n e -= 事实上当总体容量很小时，不会采用抽样调查，而是普查了。 2. 正态分布(估计均值时的样本容量) 在这种情况下，表明采样的结果是具有多样性的，并不局限在0、1上。比如对某一城市老年人的患病年龄进行统计。这个时候，样本量同样受如下几个因素影响：置信水平α、所能接受的抽样偏差e (估计值与真实值的最大偏差)、总体数量N 。 样本量为： 22 22 2 z S n z S e N =+ S 表明的是总体标准差，这个可以用以前类似样本得到的S 或是实验调查样本的S 来近似。 同样，如果总体容量N 非常大，可近似为无穷，那么上面这个公式可简化成： 22 2 z S n e = 理论基础： 根据数理统计知识，样本均值对总体均值可构造如下统计量： x X u σ-，他满足标准正态分 布，查表即可得到某一显著性水平下这个统计量的值，这里面的x σ表示总体均值估计量的标准误差。 在无放回简单随机抽样情况下，总体均值估计量的标准误差表达式： x σ= 如果误差界限设为e ，那么：
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法图文稿
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力
下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。） 3. 顶出系统
如何分辨对人体有害塑料制品(精)
热固性塑料的分子结构是体型结构，在受热时也发生软化，可以塑制成一定的形状，但受热到一定的程度或加入少量固化剂后，就硬化定型，再加热也不会变软
和改变形状了。热固性塑料加工成型后，受热不再软化，因此不能回收再用，如酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂等都属于此类塑料。热固性塑料成型工艺过程比较复杂，所以连续化生产有一定的困难，但其耐热性好、不容易变形，而且价格比较低廉。 2、根据塑料的用途不同分为通用塑料和工程塑料 通用塑料是指产量大、价格低、应用范围广的塑料，主要包括聚烯烃、聚氯乙烯、聚苯乙烯、酚醛塑料和氨基塑料五大品种。人们日常生活中使用的许多制品都是由这些通用塑料制成。 工程塑料是可作为工程结构材料和代替金属制造机器零部件等的塑料。例如聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、ABS树脂、聚四氟乙烯、聚酯、聚砜、聚酰亚胺等。工程塑料具有密度小、化学稳定性高、机械性能良好、电绝缘性优越、加工成型容易等特点，广泛应用于汽车、电器、化工、机械、仪器、仪表等工业，也应用于宇宙航行、火箭、导弹等方面。 二、塑料的成分 我们通常所用的塑料并不是一种纯物质，它是由许多材料配制而成的。其中高分子聚合物(或称合成树脂)是塑料的主要成分，此外，为了改进塑料的性能，还要在聚合物中添加各种辅助材料，如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等，才能成为性能良好的塑料。 1、合成树脂 合成树脂是塑料的最主要成分，其在塑料中的含量一般在40％～100％。由于含量大，而且树脂的性质常常决定了塑料的性质，所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物，它不仅用于制造塑料，而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含100％的树脂外，绝大多数的塑料，除了主要组分树脂外，还需要加入其他物质。 2、填料 填料又叫填充剂，它可以提高塑料的强度和耐热性能，并降低成本。例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本，使酚醛塑料成为最廉价的塑料之一，同时还能显著提高机械强度。填料可分为有机填料和无机填料两类，前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等，后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。 3、增塑剂 增塑剂可增加塑料的可塑性和柔软性，降低脆性，使塑料易于加工成型。增塑剂一般是能与树脂混溶，无毒、无臭，对光、热稳定的高沸点有机化合物，最常用的是邻苯二甲酸酯类。例如生产聚氯乙烯塑料时，若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料，若不加或少加增塑剂(用量<10％)，则得硬质聚氯乙烯塑料。
2018年第一季度护理三基理论知识考试试卷
2018年第一季度护理三基理论知识考试试卷A（2018.03.26） （考试范围：医疗事故处理条例、医学临床“三基”训练护士分册（第四版）：人体解剖学及生理学） 科室：姓名：得分： 一、A型题（共10题，每题2分，共20分） 1、心动周期中心室内压力下降速率最快的是哪一期（） A、心房收缩期 B、等容舒张期 C、快速充盈期 D、减慢充盈期 E、减慢射血期 2、影响红细胞核成熟的主要因素是（） A、甘氨酸 B、Fe2+ C、珠蛋白 D、四氢叶酸 E、清蛋白 3、肾脏生成的激素有（） A、抗利尿激素 B、肾上腺素 C、红细胞生成素 D、去甲肾上腺素 E、醛固酮 4、维持血浆胶体渗透压的主要蛋白质是（） A、清蛋白 B、脂蛋白 C、糖蛋白 D、免疫球蛋白 E、金属结合蛋白 5、下述器官中，何者不在后纵隔内（） A、心脏 B、气管 C、食管 D、胸导管 E、胸主动脉 6、胆总管由（） A、左肝管与右肝管汇合而成 B、肝总管与胆囊管汇合而成 C、左肝管与胆囊管汇合而成 D、右肝管与胆囊管汇合而成 E、右肝管与肝总管汇合而成 7、红骨髓不存在于（） A、胸骨内 B、椎骨内 C、髂骨内 D、肩胛骨内 E、成人胫骨内 8、输卵管结扎术常在哪一部位进行（） A、子宫部 B、峡部 C、壶腹部 D、漏斗部 E、四部均可
9、肺动脉（） A、含动脉血 B、含静脉血 C、与主动脉相通 D、开口于左心房 E、引血回心脏 10、根据对患者人身造成的损害程度，医疗事故分为四级，造成患者死亡、重度残疾的属于（） A、二级医疗事故 B、一级医疗事故 C、三级医疗事故 D、四级医疗事故 二、X型题（共5题，每题5分，共25分） 1、与眼有关的神经包括（） A、三叉神经 B、动眼神经 C、展神经 D、滑车神经 E、面神经 2、体动脉压持续升高可能由下列哪些因素引起（） A、心钠素分泌过多 B、醛固酮分泌过多 C、肾素分泌过多 D、左心室肥大 E、慢性质呼吸衰竭引起的低氧 3、心室充盈期包括（） A、等容舒张期 B、快速充盈期 C、减慢充盈期 D、心房舒张期 E、心房收缩期 4、下列情形之一的，不属于医疗事故（） A、因不可抗力造成不良后果的 B、在紧急情况下为抢救垂危患者生命而采取紧急医学措施造成不良后果的 C、违反护理规范、常规，过失造成患者人身损害的 D、在医疗活动中由于患者病情异常或者患者体质特殊而发生医疗意外的 E、无过错输血感染造成不良后果的 5、以下哪种情况医疗机构应当在１２小时内向所在地卫生行政部门报告 （） A、导致患者死亡或者可能为二级以上的医疗事故 B、导致３人以上人身损害后果 C、导致2人以上人身损害后果 D、国务院卫生行政部门和省、自治区、直辖市人民政府卫生行政部门规定的其他情形 E、导致患者死亡或者可能为三级以上的医疗事故 三、填空题（共12空，每空3分，共36分）
影响金属材料疲劳强度的八大因素
影响金属材料疲劳强度的八大因素 Via 常州精密钢管博客 影响金属材料疲劳强度的八大因素 材料的疲劳强度对各种外在因素和内在因素都极为敏感。外在因素包括零件的形状和尺寸、表面光洁度及使用条件等，内在因素包括材料本身的成分，组织状态、纯净度和残余应力等。这些因素的细微变化，均会造成材料疲劳性能的波动甚至大幅度变化。 各种因素对疲劳强度的影响是疲劳研究的重要方面，这种研究将为零件合理的结构设计、以及正确选择材料和合理制订各种冷热加工工艺提供依据，以保证零件具有高的疲劳性能。 应力集中的影响 常规所讲的疲劳强度，都是用精心加工的光滑试样测得的，然而，实际机械零件都不可避免地存在着不同形式的缺口，如台阶、键槽、螺纹和油孔等。这些缺口的存在造成应力集中，使缺口根部的最大实际应力远大于零件所承受的名义应力，零件的疲劳破坏往往从这里开始。 理论应力集中系数Kt ：在理想的弹性条件下，由弹性理论求得的，缺口根部的最大实际应力与名义应力的比值。 有效应力集中系数（或疲劳应力集中系数）Kf：光滑试样的疲劳极限σ-1与缺口试样疲劳极限σ-1n的比值。 有效应力集中系数不仅受构件尺寸和形状的影响，而且受材料的物理性质、加工、热处理等多种因素的影响。 有效应力集中系数随着缺口尖锐程度的增加而增加，但通常小于理论应力集中系数。 疲劳缺口敏感度系数q：疲劳缺口敏感度系数表示材料对疲劳缺口的敏感程度，由下式计算。 q的数据范围是0-1，q值越小，表征材料对缺口越不敏感。试验表明，q并非纯粹是材料常数，它仍然和缺口尺寸有关，只有当缺口半径大于一定值后，q值才基本与缺口无关，而且对于不同材料或处理状态，此半径值也不同。 尺寸因素的影响
影响样本量大小的几个因素1
IFN2γ广泛应用于抗病毒、抗肿瘤和免疫调节。体内外实验研究表明还具有抗vS MCs增生和抑制血管内膜形成的作用。在我们的实验体系中,给予实验动物皮下注射rIFN2γ(1万U?kg-1?d-1),结果显示rIFN2γ可显著抑制1周和2周时内膜面积,抑制率分别为60100%和66167%;考虑内膜增生与管腔大小的关系更能反映内膜形成对血管腔的影响,我们计算了内膜面积与管腔面积的比值,发现rIFN2γ显著抑制1周和2周时内膜面积与管腔面积比值,抑制率分别为66167%和76170%;抑制1周和1个月时内膜vS MCs表达PC NA,抑制率分别为88150%和58189%。在一份研究报告中显示,IFN2γ可抑制大鼠再狭窄模型病变中75%的血管vS MCs增生,血管内膜面积减少50%。本实验中,rIFN2γ对早期(1周和2周)的内膜形成具有显著抑制作用,但对后期(1月)改变作用不明显,从我们对病变的动态观察发现,在损伤后第2周细胞间质已经开始增多,仅靠近管腔的vS MCs保持增生状态,于1个月时细胞外基质逐渐成为新生内膜的主要成分,因此可能对rIFN2γ的作用不甚敏感。可见rIFN2γ早期治疗决定了内膜增生的远期效应。另外,rIFN2γ对2周时内膜PC NA表达的影响无显著性可能与vS MCs增生周期有关;或许是损伤后第2周内膜细胞开始以合成细胞外基质为主,此时rIFN2γ可能主要参与vS MCs 分化的调节而对其增生不甚敏感之故[5]。根据近几年的研究结果,IFN2γ可能主要通过以下几个途径抑制血管vS MCs增生和内膜病变形成的:(1)IFN2γ刺激后以一氧化氮(NO)依赖性机制诱导vS MCs的凋亡,即NO对vS MCs发挥了局部细胞毒作用[6]; (2)通过活化可溶性鸟苷酸环化酶来增加vS MCs中cG MP水平,抑制vS MCs增殖的第二信使系统使vS MCs的DNA合成能力下降[7];(3)通过抑制白细胞介素Ⅰ和血小板衍生生长因子诱导的vS MCs DNA 合成抑制vS MCs增生;抑制PDG F2BB诱导的c2fos高表达并通过改变c2fos表达来控制调节vS MCs由中膜向内膜的迁移和转化[8];此外,IFN2γ减少vS MCs 中表皮细胞生长因子受体的表达;在其它细胞因子共同作用下也可减少血管紧张素Ⅱ受体mRNA表达,认为这亦是通过NO依赖机制而实现的[9];(4)诱导2’25’2寡腺嘌呤合成酶mRNA表达及酶的生成,此酶可激活内源性RNA酶使RNA降解,抑制多种生长因子的mRNA表达和蛋白合成,从而抑制vS MCs的增生[8]。值得重视的是血管局部产生的IFN2γ可能是vS MCs的内源性抑制剂,在维持再狭窄血管内膜vS MCs量的动态平衡中可能具重要作用。我们也观察到在内膜受损后的各个时期,增生的内膜中除了主要有vS MCs构成外还可见少数散在浸润的淋巴细胞和巨噬细胞等,这些细胞可能是内源性IFN2γ的主要来源。因此,面临的问题是怎样利用基因工程技术发挥内源性IFN2γ的作用。 我们的研究结果表明,虽然IFN2γ可显著抑制血管vS MCs的增生,但仅部分限制了新生内膜的形成。血管壁vS MCs的增生和新生内膜的形成,最终导致再狭窄的发生机制是极其复杂的,尽管如此,我们为再狭窄的防治寻找到又一可行的途径。 4 参考文献 1 袁晋青.分子生物学与经皮冠状动脉腔内成形术后再狭窄的预防.中国循环杂志,1996,11(11):697～700. 2 钱济先,钱兆奇.γ干扰素抑制血管平滑肌细胞增生.国外医学创伤与外科基本问题分册,1998,19(3):146～148. 3 M orim oto S,M izuno Y,H iramitsu S,et al.Restenosis after PTCA2a histopathological study using autopsied hearts.Jpn Circ J,1990,54:43～ 56. 4 W ilcox JN.M olecular biology:Insight into the causes and prevention of restenosis after arterial intervention.Am J Cardiol,1993,72:88～95E. 5 Shim okado K,Y okota T,K ato N,et al.Bidirectional regulation of sm ooth muscle cell proliferation by IFN2gamma.J Atheroscler Thromb,1994, (suppl1):29～33. 6 S irsjo A,S oderkvist P,Sundqvist T,et al.Different induction mechanisms of mRNA for inducible nitric oxide synthase in rat sm ooth muscle cells in culture and in aortic strips.FE BS Lett,1994,338(2):191～196. 7 Beasley D,M cguiggin M.Interleukin1activates s oluble guanylate cyclase in human vascular sm ooth muscle cells through a novel nitric oxide2inde2 pendent pathway.J Exp M ed,1994,179(1):71～80. 8 W amer S JC,Fiedman G B,Libby P.Immune interferon inhibits prolifera2 tion and induce2’25’2olig oadenylate synthetase gene expression in human vascular sm ooth muscle cells.J Clin Invest,1989,83:1174～1182. 9 Sasamura H,Z akazato Y,Hayashida T,et al.Regulation of vascular type 1angiotensin receptors by cytokines.Hypertension,1997,30(1pt1):35 ～41. 影响样本量大小的几个因素 样本量的大小,一般与以下几个因素有关:①处理效果:效果越明显,所需的样本量越小;②实验误差:误差越小,越易达到统计学显著性,所需样本越小;③抽样误差:样本的个体差异越小,反应越一致,所需样本越小;④资料的性质:一般计数资料样本需要大些,计量资料样本量相对小些。 本刊编辑部 11实用医学杂志2000年第16卷第1期
影响塑料制品内应力的因素分析
龙源期刊网 https://www.sodocs.net/doc/6011813270.html, 影响塑料制品内应力的因素分析 作者：蔡涛 来源：《中国新技术新产品》2016年第04期 摘要：本文主要讲了塑料制品内应力生成的原理，并且介绍了对它产生影响的高聚物的 结构和其成型条件，并提出了如何将工业技术优化来对塑料品的内应力大幅度降低。 关键词：注塑；制品；内应力；因素；原理 中图分类号：TQ320 文献标识码：A 当今时代下社会主义市场经济不断发展，各个行业都对于塑料制品进行着大肆应用，比如说电器、汽车，又或者是食品行业，但是因为很多的注射类塑料品都不同程度的有着一些残余内应力，导致了注射类塑料品在使用和保存的时候产生了异变，比如说收缩变形、断裂扭曲等等，这极大的缩短了塑料制品使用寿命。故塑料制品的内应力成了大家想去了解和解决的新话题，我这里主要归纳总结这部分一些研究成果。 注射类塑料制品中的残余内应力分为三类：非均匀收缩应力、分子取向冻结应力、构型体积应变应力。注射制品中内应力大小受到两方面影响：高聚物分子的结构和加工注射成型的工艺水平。其中第一类和第三类的消除方式用热处理的退火方式，这个比较容易，第二类的消除方式则是提高注射工艺水平，因为这是注射过程中形成的，原理是减少高分子取向，降低脆性从而降低内应力，最终得到塑料制品的稳定性和长久性。 1 内应力生成的原理 1.1 影响制品内应力的高聚物分子结构 分子结构对注塑件内应力的大小与分布有影响。会影响塑料的残余应力有分子链的硬度、相互关系，取代基在分子链上的大小、极端性。在高弹形变的外力受力过程中，由于分子链刚性大，流动性差、溶度高和高聚物分子活性差，会导致高聚物的熵减少，改变之后具有不稳定性，所以会随着外力减小直到消失恢复原状，变成分子活性较差不能快速复原的带有残余内应力的制品。增加分子之间的作用关系可以让分子结合的更好并增强分子链刚性，分子链中有羰基、酯基、以及苯撑基、腈基更容易结合。表1展现了高聚物分子链刚性品的内应力状况。 1.2 非均匀收缩应力 非均匀收缩应力产生是高温熔体进入低于熔体温度的型腔，与其接触的表面降温迅速，内部降温缓慢，芯收缩率就低，内外收缩程度的不同最后从而产生了不同温度层次，所以表面受拉应力，外部受压应力。不过在现实生活中，开始阶段一般内部芯温度高于外部不容易产生非均匀收缩，但是随着温度不断的改变，内部就会紧缩，外部表层就会阻碍内部收缩，从而达到
影响血压的因素
影响血压的因素 影响血压的因素 影响血压的因素 血压是指血液在血管内流动时，对血管壁产生的单位面积侧压。由于血管分动脉、毛细血管和静脉，所以，也就有动脉血压、毛细血管压和静脉压。通常说的血压是指动脉血压。 血管内的血液，犹如自来水管里的水一样。水对水管的压力，犹如血液对血管壁的压力。水的压力取决于水塔里的水容量多少和水管面积大小。水塔里的水越多，水对水管的压力就越大，反之，水塔里的水逐渐减少，水对水管的压力也减小;血压也是如此，当血管扩张时，血压下降，血管收缩，血压升高。影响血压的因素即动脉血压调节系统，主要通过增减血容量或扩缩血管，或两者兼而有之，使血压升高或降低。当心脏收缩时，动脉内的压力最高，此时压力称为收缩压，也称高压;心脏舒张时，动脉弹性回缩产生的压力称为舒张压，又叫低压。 血压通常以毫米汞柱(mmHg)表示。近年来在我国实施了法定单位，按照规定血压的计量单位改为千帕(kPa)。1mmHg=，也就是=1千帕。换算口诀:kPa换算成mmHg，原数乘30除以4;mmHg换算成kPa，原数乘4除以30. 血压常使用血压计测定，血压计以大气压为基数。如果测得的血压读数为(90mmHg) 即表示血液对血管壁的侧压比大气压高(90mmHg)。 在每个心动周期中，动脉内的压力发生周期性波动，这种周期性的压力变化引起的动脉血管发生波动，称为动脉脉搏。 人体内有几个特殊的血压调节系统即血压影响因素，影响血压的升降。 (1)压力感受器机制正常人心脏、肺、主动脉弓、颈动脉窦、右锁骨下动脉起始部均存在有压力受体(感受器)，位于延髓的血管运动中枢可以接受来自感受器的冲动，同时也可以接受来自视丘下部和大脑皮层高级神经中枢的冲动。汇集到血管运动中枢的冲动，经过调整处理，通过传出神经达到效应器，起着调节心率、心排出量及外周阻力的作用。当血压升高时，压力感受器兴奋性增强而发生冲动，经传入神经到达血管运动中枢，改变其活动，使降压反射的活动增强，心脏收缩减弱，血管扩张，外周阻力下降，血压下降并保持在一定水平;当血压降低时，压力感受器将冲动传入血管运动中枢，使降压反射活动减弱，心脏收缩加强，心输入量增加，血管收缩，外周阻力增高，血压升高。另外，在颈动脉窦和主动脉弓附近存在着化学受体(感受器)，对于血液中的氧和二氧化碳含量极为敏感。在机体缺