铝合金及型材的生产原理-挤压

挤压

挤压：就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔以实现成形的一种压力加工方法。

挤压机的主要部件及辅助机构：模座、供锭机构、挤压垫与压余分离及传送机构、坯锭热切断和热剥皮装置、制品牵引机构。

挤压机的技术特征：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、挤压筒的尺寸等。挤压机的额定能力（最大挤压力）等于工作缸的总面积与工作液体的额定比压的乘积。

在铝及铝合金半成品中，挤压是主要的成型工艺之一，挤压产品占全部半成品的1/3，尤其是生产建筑型材。挤压方法的基本特点是：（1）具有有利于金属塑性变形的应力状态，即强烈的三向压缩应力状态。（2）变形金属与工具间存在着较大的外摩擦力，使变形很不均匀。（3）对生产许多高合金化的铝合金，可获得挤压效应。（挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其它加工制品如轧制、拉伸和锻造等经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。这一效应是挤压制品所特有的特征。）

挤压的三个阶段：

1.填充挤压阶段———充填、挤压上升。

2.平流挤压阶段———金属流动平稳而不交错，挤压力随锭坯长度的减少而直线下降。

3.紊流挤压阶段———锭坯外层金属及两个难变形区（靠近挤压垫及模子角落处的金属也

向模孔流动，形成“挤压缩尾”。挤压力又开始上升，此时应结束挤压操作。）

一、铝合金挤压成形的几个主要变形参数计算

1.挤压系数λ（挤压比）：金属变形量的大小

λ=F筒/F制

F筒、F制——分别为挤压筒和挤压制品的断面积。

2.填充系数

在生产中，把挤压筒断面积F筒与铸锭断面积之比K叫做填充系数或墩粗系数，即

K= F筒/F锭一般取K=1.02-1.12

要考虑铝棒加热的膨胀性，例：20度铝棒加热到520度，其直径是原来的1.0125倍，即直径增大1.25%。挤压管材时，K值过大，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷，铸锭的对中性差，影响管材的内表面质量和增大管材的壁厚差。挤压大截面型材时，K值可增至1.5-1.6，有利于提高制品的力学性能，特别是横向性能。

3.分流比

把各分流孔的断面积与型材断面积之比叫做分流比K

K=∑F分/∑F型

∑F分为各分流孔的总断面积，mm2∑F型为型材的总断面积，mm2

K值越大，越有利于金属流动与焊合，也可减小挤压力，生产空心型材时，K取10-30，生产管材时，取K=8-15。

二、铝合金型材的挤压工艺参数的选择

1.挤压系数的选择

λ增大，铸锭长度缩短，废料增多；

λ增大，挤压力也增加；

λ过小，产品力学性能满足不了技术要求。

一般要求λ≥8，当变形程度较大时（λ≥12），其组织和性能基本是均匀的，当λ≤6，其中心和周边上的组织仍然是不均匀的，且变形程度越小，这种不均匀性越大。

2.模孔个数

对于形状、尺寸复杂的空心和高精度型材，最好采用单孔；对于尺寸、形状简单的型材和棒材可以采用多孔挤压，在选择模孔数目时要注意模子强度，避免模孔间距和模孔边缘间距过小。

一般的实心型材和棒材可选用平面模；空心型材或悬臂太大的半空心型材选择平面分流组合模；硬合金采用桥式模，软合金采用平面分流模。

3.挤压筒直径的选择

选择时应保证模孔至模外缘以及模孔之间必须留有一定的距离，否则会造成不应的废品以及成层、波浪、弯曲、扭拧与长度不齐等缺陷。

4.

前端100-300mm，尾端500-800mm。主要是前端变形不足，常保留有部分铸造组织，尾端外表面易产生粗晶环。

5.挤压温度

热加工的目的，是为了利用金属材料在高温下屈服应力下降这一现象能实现大的变形量。但如果锭坯原始温度和挤压速度引起制品出口温度非常接近该合金的固相温度时，则表面将产生裂纹、粗糙、质量变坏。

当制品的组织、性能不合格时应首先从改变锭坯的加热温度和控制变形区的变形温度入手。在确定挤压温度时，应考虑以下一些因数：

合金的塑性图与状态图，了解合金最佳塑性温度范围和相变情况，避免在多相和相变温度下变形。

挤压过程温度条件的特点，影响温度条件变化的因素和调节方法。

尽可能地降低变形抗力以减少挤压力和作用在工具上的载荷。

保证挤压制品中的温度分布均匀。

保证最大的流出速度。

保持温度不超过该合金的临界温度，以免塑性降低产生裂纹。

保证挤压时金属不粘结工具，恶化制品表面质量。

保证制品的组织均一和力学性能最佳。

5.1铸锭加热温度上限应稍低熔点共晶熔化温度。

5.2对制品无组织和性能要求而且挤压能力又允许的情况下，尽量降低挤压温度，一般下限温度为320℃（不包括纯铝带材）。

5.3为保证2A11、2A12、7A04等合金型棒材具有良好的挤压效应，应采取高的挤压温度（400-450），铸锭加热温度为420-450℃，不得低于380℃。

5.4为了使金属流动均匀和挤压筒免受过于剧烈的热冲击，以及控制粗晶环深度和晶粒大小，

挤压筒温度为400-450度，铸锭加热温度随合金不同而不同。

5.5为保证耐热合金的高温性能，铸锭温度为440-450℃。

5.6挤压2A11合金厚壁型材时，挤压温度应保持在中上限，当低温挤压时（320-340℃）易产生完全再结晶和粗晶粒组织。

5.7 2A50合金挤压时，如发现制品表面有气泡，可将铸锭出炉降温到380-420度再挤压。5.8挤压空心材，为保证焊合良好，挤压温度应采用上限2A12合金为420-480℃，6A02为460-530℃。

5.9挤压6061、6063合金时，为保证挤压热处理效果，应采用高温（480-520）挤压。为使合金中的硅和镁全部固溶于铝中，挤压材料的出口温度应大于500度、小于550度。若大于550度，则材料的表面品质下降，形成粗大组织；若小于455度，就不能获得处于固溶状态的冶金组织，产品力学性能得不到保证。

5.10为保证纯铝带材具有高的力学性能，应采用低温挤压（250-300℃）。

5.11为保证O、F状态交货的1050-1100，3A21、5A02、8A06合金型、棒材具有高的延伸率和低的强度，应采用高温挤压（420-480℃）。

6.

挤压速度受合金、状态、毛料尺寸、挤压方法、挤压力、工模具、挤压系数、制品复杂程度、挤压温度、模孔数量、润滑条件、制品尺寸等因素的影响。挤压制品外形越复杂、尺寸偏差要求越严，挤压速度越低。挤压空心型材时，为保证焊缝品质，必须降低挤压速度，严禁在模孔附近抹油。

６.1挤压的速度条件：

挤压速度表示挤压机主柱塞、挤压杆和挤压垫的移动速度。

金属流出速度表示金属流出模孔时的速度。

变形速度（变形率）是指单位时间内变形量变化的大小。

挤压时速度与温度是联系在一起的。一般来讲，提高挤压速度则必须降低锭坯的加热温度；反之，提高了挤压温度则必须降低挤压速度。

６.2 限制提高金属流速的工艺因素：

表面裂纹：铝合金，特别是高合金化的铝合金在热挤压时最易在制品上出现周期性的裂纹。提高速度，变形抗力增加，变形能增大，变形热增加，增加了变形区内的温度，，使合金进入热脆性区，其结果不得不减小流出速度。

表面质量：流出速度增加，金属与工模具黏结现象加剧，制品表面易划伤而降低产品质量。

尺寸和形状精度：挤压速度越快，变形区内金属流动不均匀性越大，金属出模孔时的非接触变形现象越严重，这就导致制品出模孔后产生弯扭、波浪、形状不规整，尺寸精度差。

焊缝质量：组合模挤压时降低速度有利于提高焊缝质量。

6.3确定允许的最大金属流动速度的准则：

不出现表面裂纹，不形成划道，不粘结工具及其他表面缺陷，保证制品横断面几何尺寸稳定，不出现皱纹、波浪及其他缺陷。

7.锭坯尺寸的选择

增加长度同时减小直径，压余的金属损失减少。为了获得最小挤压力，最合理的是增加锭坯长度。

锭坯直径一般应在满足制品断面力学性能要求和均匀性要求的前提下，尽可能地采用较

小延伸系数。

锭坯外径应比挤压筒内径小1-1.5%。

一般，锭长与直径之比不超过3-4，压余量的厚度约为锭坯直径的10-30%。

锭坯长度：L=﹛〔（La+Lb）n + Lc〕Fc/Fd+ Ld﹜λ

La——成品长度

Lb——成品长度余量

n ——成品长的倍数

Lc——切头尾长度

Fc——锭坯横截面积

Fd——成品横截面积

Ld——压余厚度

λ——填充挤压系数。

8.挤压时的润滑

72号汽缸油70-80%：石墨30-20%

组合模挤压时要避免润滑剂影响焊缝质量。

三、各种因素对金属流动的影响

1.工具与锭坯温度的影响

挤压工具的温度考虑到强度和粘结金属等问题总是低于锭坯的温度。

挤压摩擦条件的变化：温度改变常引起摩擦系数的改变。铝及铝合金温度升高后粘结工具的现象加剧，挤压筒温度升高也会增加铝对钢的粘结。但降低筒温将使锭坯温度降低，变形抗力增大，从而有可能出现挤不动的现象。

锭坯横断面上的变形抗力的均匀性：锭坯出炉后，因空气和挤压筒的冷却，使其外层变形抗力高，内部抗力低，导致不均匀。因此，生产中工具要预热。

导热性的影响：金属温度高，导热性下降，锭坯断面温度不均，其变形抗力亦不同。其他条件相同时，金属的导热系数大小也有很大影响，如纯铝的流动远比硬铝的均匀。

合金相的变化：尽可能在单相区的温度下进行塑性变形。

2. 接触摩擦

摩擦力促使金属流动均匀的例子，如：在挤压异型材时利用不同长度的工作带来调整型材断面上各部分金属从模孔中的流出速度。此作用被应用于型材模具的设计中。

3. 金属强度特性的影响

强度高的金属往往比强度低的金属流动均匀。对于同一种金属来说，低温时强度高，其流动要比高温时均匀。

四、挤压生产工艺流程

工艺流程：

铝棒加热(480-520℃,4-6h)

模具加热(420-460℃,2-6h) →挤压（出口温度500-550℃）→断料及风冷淬火

盛锭筒加热(400-450℃)

（200℃以下）→拉伸矫直（60℃以下，拉伸率≤1.5%）→定尺锯切→修料头→装筐（检查）→时效→硬度检验→去包装（或氧化、喷涂）。

设备组成：

铸锭加热炉、挤压机、风冷或水冷淬火装置、出料台、制品提升传送装置、冷床、张力矫直机、储料台、锯床、及检查包装台、装卸料装置、时效炉等。

1.铝棒加热和模具加热

1.1铝棒加热

均匀化处理目的是使铸锭组织均匀和初生硬化相Mg2Si溶解。

对6063合金，必须加热到500℃以上，Mg和Si才能完全固溶，挤压前铸锭在450℃以上，由于挤压变形热的作用使温度上升，通过模孔时金属温度达500-550℃，达到固溶处理状态，然后急剧冷却（淬火），再在200℃时效。

当用未均化处理的铸锭挤压并热处理时,非平衡凝固时结晶出来的一次晶Mg2Si相，在通过模子的短时间内，不能充分固溶，所以在热处理后性能较低。

挤压前采用高温加热，挤压后镁和硅可能以粗大的Mg2Si形式析出，相应合金中的固溶量减小，固溶硬化的影响也下降。

1.2模具加热

模具上机前加热时温度规定：平模450-470℃，分流模460-480℃。保温时间按模具厚度计算，按每1.5-2min/mm计算。

模具在炉内加热时间不允许超过10h，时间过长，模孔工作带容易产生点腐蚀点。

2.在线淬火

淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si在出模后经快速冷却到室温而被保留下来。

6063含Mg2Si0.8-1.0%，从500度左右降至204度临界冷却温度范围，最小冷却速度为38℃/min，可用风冷； 1.4%的6061不应小于180℃/min，可用水冷。铝-锌-镁系铝合金淬火温度范围为350-500℃，对冷却速度敏感性小具有自淬火性，即在空气中淬火的能力。所以这个系的合金可以在出模后进行风冷淬火。

6061及6063大断面淬火冷却,推荐为549℃/min。

6063合金淬火温度在499℃以上。最不稳定的范围一般是300-425℃，因此，挤压制品要以最快的冷却速度通过这个临界温度范围。

8-15MN挤压机的冷却风量为1.2-1.8M3/min。

对生产建筑用6063合金，最好进行快速冷却甚至在水中冷却，这有利于在阳极氧化着色处理时获得均匀的色调。

挤压在线淬火，冷却速度应以能确保过饱和固溶体被凝结下来为原则，对可进行矫直的产品，其淬火引起的翘曲度以可矫正为限。急冷可改善挤压制品的表面质量，因急冷不易使Mg2Si聚集成片，以致影响挤压后型材的氧化着色效果。

高纯铝-镁-硅系合金淬火后直接时效到最高强度时,由于发生明显的晶界破裂,延伸大大提高。淬火后立即进行冷变形然后再时效，可提高大晶粒合金延伸率。

3.挤出型材的牵引

减少型材出模孔后扭拧、弯曲等。

4.张力矫直

消除纵向上的形状不规则，还可减小其残余应力，（适当的张力矫直变形还可以大大）提高强度特性。张力矫直前的温度降至60℃以下。矫直时变形率一般为1-3%，6063矫直率可取0.5-1%（建材拉伸率一般≤1.5%），管材最合适的变形率为1.5-2.0%，超过此值会变椭圆。矫直量过大（≥3%）表面易粗糙，过分变形还会引起材料的塑性指标下降、型材局部变薄、尺寸超出公差范围。

6063合金T5状态成分一定时，型材的抗拉强度主要取决于挤压冷却后合金的固溶浓度，其次是拉伸矫直的变形量和挤压效应的影响。

5.锯切

锯床一般采用高速圆盘锯，锯片直径350-450mm，厚度3mm，转速2900-3500r/min，电动机用油压缸移动，液压进给速度为1000-6000mm/min，行程约600mm，型材定尺一般为6m或根据客户要求。

要求炉膛内温度均匀，温差不超过6-10℃。6063型材人工时效温度一般为180-200℃，时间2-4h;有时为了提高其强度性能，亦可采用（170-180）℃×（6-8）h的工艺;采用阶段时效，如160℃×1h+230℃×20min，既能获得高的力学性能又显著缩小时效时间，不过要求炉子能快速升温，同时需精确控制时效时间，否则，有过时效危险。

注: 160对应于8HV(-10HV)；180对应于9HV(-11HV)；200对应于10HV(-12HV)。

6063型材（Si：0.40-0.42%，Mg:0.53-0.60%），固溶淬火效果好，时效硬度可达到13-14HV。

对6063合金，人工时效温度愈高，强化达峰值所需时间愈短，但达峰值后，继续延长时效时间，强度明显下降。

160℃时效的制品，塑性较高，强度随时效时间均匀上升。低温时效比高温时效达到峰值所需时间长，但峰值相对地高。

时效过程由于偶然原因加热中断时，中断时间可以不计。时效后的冷却速度对强度影响不大。多数铝合金淬火后在室温停留时间愈长，人工时效后组织中的过渡相愈粗大，因而硬度和强度比淬火后立即时效的要低。Al-Mg-Si系合金自然时效时，此过程进行得非常缓慢，达到强度指标需10-15昼夜，而其强化效果比人工时效的要差30-50%。

Al-Mg-Si系合金的时效强化效果与进入固溶体中的Mg2Si含量成正比。人工时效及自然时效后的Mg2Si 相的强化作用由Al-Mg方面向Al-Mg2Si伪二元系方面过渡，达Al-Mg2Si的纵剖面时强度作用最大，随后向Al-Mg方面不断降低，Mg2Si相的作用逐渐消失。合金中Mg2Si相愈小，由过剩硅引起的强度升高就愈大，淬火、自然时效和人工时效的效果就愈显著。在Al-Mg-Si系合金中，当镁含量一定时，增加硅的浓度将引起人工时效合金相对延伸率显著降低，当硅含量一定时，时效强度随合金中镁浓度的增加而升高，但强度升高的速率不如镁一定时，增加硅含量使强度升高的速率大。Al-Mg-Si系合金强度最佳范围是处于α（Al）+Mg2Si+Si三相区内。

铁和硅共存,铁过量形成а(Fe3SiAl12),硅过量形成β(Fe2Si2Al9), а相硬度不太高,呈骨骼状,所以游离硅多,合金塑性下降。由于铁的存在将消耗部分硅，因此硅是过量的，以保证形成足够的强化相Mg2Si，使合金处于Mg2Si-Si相区，获最佳强度。

五、焊合挤压

焊合挤压又称组合模挤压，是利用挤压轴把作用力传递给金属，流动的金属通过模子的前端部分被分劈成两股或多股金属流，然后在模子焊合室内重新组合，并在高温、高压、高真空条件下焊合成材。用这种方法可在各种形式的挤压机上采用实心铸锭获得任何形状的空心制品，所以在软合金挤压时得到特别广泛的应用。由于组合模的芯头非常短，并能稳定地固定在模子中间，因此可以生产内孔尺寸小、壁薄、精密度高，内表面质量好，形状复杂的

焊缝是组合模挤压空心型材最主要的特点，提高焊缝质量是组合模的关键问题。为获得优质焊缝，操作中，严禁在模孔附近抹油；为增大模腔内的压力，应采用高挤压系数；应尽量采用较高温慢速度挤压等措施，保证金属流焊合良好。

具体应从挤压工艺和模具设计上采取适当的措施：

1.应采用较高的挤压比，主要是焊合室内的挤压比（焊合室断面积与制品断面积之比）要大，它是决定焊缝质量的一个最主要的变形参数。

2.适当降低金属的流出速度或增加焊合室的高度，使金属能在焊合室内有足够的扩散焊合的时间。

3.适当提高挤压温度有利于扩散焊合，但这将使压力降低又对焊合不利。此外，在较高温度下金属粘着模具现象加剧，不利于模腔保持清洁和导致焊缝组织粗大，有的认为挤压温度必须超过500℃。为了保持厚臂型材焊合，挤压筒温度相应也高些为450-470℃。

4.保持锭坯和挤压筒、模子的清洁，减少氧化，不得使用润滑剂。

由于冶金因素，型材在阳极氧化后，焊缝较其余部位亮些。因此，在模具设计时应考虑使焊缝位于看不见的部位或角部。小断面的空心型材可以采用多线组合模挤压，但线数限于4条。

六、挤压制品的质量及控制

1. 挤压制品的尺寸与形状精度

挤压制品断面的实际尺寸与名义尺寸偏差有：厚度变化、横向和纵向弯曲、角度畸变、型材各部分的不平以及半径的变化等。

对型材尺寸精度有影响因数有：

模具设计时模孔的实际尺寸确定得是否正确。这里要考虑影响精度的一系列型材加工工艺过程的因素；

模子的强度。应保证最小的弹性变形；

模具材料和化学热处理方法的选择；

模子工作带抗摩损的能力；

单孔挤压时型材各部分的流出速度和多孔挤压时各个型材的流出速度的均匀性；

在挤压机上的修模条件；

模具在使用时的清理条件；

挤压时的工艺条件；挤压机的结构、精度。

2. 各种因素对制品表面质量的影响

试模和批量生产时的温度、流出速度和润滑条件必须一致，挤压机的调整中心状态在批量生产时也不应有所改变，否则由于设备、工具对中被破坏就不可能得到尺寸、形状精确的型材。

2.1.模子热处理及表面机械加工的影响

在模子工作表面的粘结层可在挤第一根料后就形成，但经氮化处理的模子只在挤压几十次后，甚至几百根以后才出现，且这种粘结层比较簿、光滑，与模子的结合强度比较高。对制品表面质量恶化影响较小。当用硬质合金内衬的模子挤压时，粘结层最簿，硅和铁的浓度非常小。

渗氮的模子，其寿命可相当于未渗氮模子寿命3-6倍，氮化后的模子因挤压温度处于氮化处理的温度使其表面硬度逐渐下降，因此，氮化处理不能用于挤压温度550度以上的金属。

新模试模合格后，最多挤压10个铸锭，就应卸机进行氮化，避免将工作带拉出沟槽；两次氮化之间不可过量生产，一般为60-100条铸锭为宜，过多会将氮化层拉穿。多次氮化的模子在挤150次后也应该取下，清理，进行再次氮化，一只模子可以氮化3-5次，氮化层的厚度为0.18-0.2mm。

未氮化的模子报废主要是工作表面磨损,而氮化的模子则主要由于机械损坏、破裂。用氮化的模子挤压可以提高金属的流出速度，制品的尺寸稳定。

模子工作表面的机械加工方法对质量的影响：在磨工作带时，如果打磨方向与挤压方向垂直效果较好。此时工作带上的道痕深度为0.8-1.7微米。如果再抛光，则道痕深度可减小到0.2微米，从而可以减小粘结层的形成，因此挤压的次数比单纯打磨的要多。如顺着挤压方向打磨和抛光，则不论工具的材料如何，形成的粘结层较厚达4-5um，且呈宽的纵向的粗糙条带状，这种条带状与工具金属的结合强度不高，随着它周期性的脱落，造成型材表面出现缺陷。

2.2.模子工作带几何形状的影响

工作带越短,制品表面质量越高。

工作带长短可控制流出速度，太短难以保证型材沿长度上的尺寸精度，一般最短为2-3mm。具有严格平行的工作带和尖锐的出口棱角可以得到良好表面的制品。由于制模或挤压弹性变形下塌或修模时造成的圆角都会导致黏结层形成非常快，使制品表面产生缺陷。如挤压工字型材，由于型材腰部两边悬臂部分易下塌变形，故其腰部出现划道和刮伤。因此，制模时预先将工作带制成1-30锥角。

2.3.挤压温度与流出速度的影响

提高挤压温度和流出速度会促使形成黏结层，恶化制品表面质量。但提高挤压速度，金属与模子接触时间缩短，因此也有可能创造一种改善制品表面的条件。

2.4.变形程度

提高变形程度使挤压力增大，形成粘结层的可能性增大，但会使粗大的化合物细化，这种化合物在使模子磨损和形成粘结层方面起着很大的作用，当挤压比在20-40范围时，压力的增加对制品表面质量的影响起主导作用。为获得光滑的制品表面可考虑用多孔模挤压来降低挤压比。继续增大挤压比就会使粗大的化合物开始剧烈地细化，此时则会改善制品的表面质量。

2.5.金属内部组织的影响

组织粗大，拉伸较大时，表面易出现不光滑的橘子皮状，焊合挤压时，由于焊缝局部温度升高和晶粒长大而出现弥撒化合物，氧化后表面出现颜色不同的条纹。

2.6.润滑剂的影响

一方面减少了粘结的形成，另一方面大大增加了将润滑剂或者燃烧产物压入制品或皮下的几率。

2.7.氧化铝的影响

铝型材表面上产生划道的原因之一与其表面形成氧化铝有关。

在挤压时,金属还未以模孔中出来时就受到了氧化。在高压作用下，形成的硬脆氧化铝在通过工作带时被破坏压入铝中形成缺陷，同时对模子工作带也造成剧烈的磨损。

2.8.淬火条件的影响

制品淬火前的加热会使其表面氧化发黑，在挤压机上淬火可以获得光亮的表面。

影响铝挤压制品表面光洁度的因素

七、铝合金型材典型缺陷及产生原因

1.型材弯曲、扭拧、波浪

制品横截面沿纵向发生角度偏转的现象叫扭拧。制品沿纵向呈现弧型或刀型不平的现象叫弯曲。制品沿纵向发生的连续起伏不平的现象称为波浪。

产生原因：由于模孔设计不合理或工作带（定径带）宽度分配不合理，挤压速度过快，淬火温度过低，模孔润滑不适当，导路不合适或未装导路等原因。

2.气泡和起皮

由于挤压筒内径磨损超差，挤压垫与筒间隙过大；挤压垫与挤压筒粘有油污水分等；锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙；挤压筒温度和锭坯温度过高，填充过快；挤压时模具抹油等原因引起。

3.挤压裂纹

由于挤压锭坯温度过高，挤压速度过快或不均匀；模子工作带粘有金属、不光洁；以至中心与边缘流速差过大等原因引起。

4.划痕与凸棱

由于模具工作带有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作台面有异物，不清洁；锭坯中硬度夹杂物堵于模孔等原因。

5.尺寸不合格

由于模具设计错误或制造缺陷；修模不当；挤压时锭坯温升过高，挤压速度变化太大；锭坯长度计算不准确而不够定尺长度等原因引起。

6.成层

制品经低倍检查，在截面边缘部有不合格的缺陷称为成层。

由于锭坯表面有油污，灰尘；锭坯表面质量不好，有较大的偏析瘤；在模子表面上留有残料；锭坯本身有分层、气泡等原因引起。

7.缩尾

是锭坯表面层及附着于挤压筒内的污物，或者润滑剂等，在挤压后期挤入挤压件内部形成的缺陷。腐蚀后观察其断面即可发现。

由于挤压残料留得太短，挤压垫片涂油或不干净，锭坯表面不清洁，制品切尾长度不够，挤压终了时突然提高挤压速度等原因。

8.性能不合格

由于挤压温度过低，型材达不到淬火温度；人工时效制度不合适，仪表失控，炉温过高或过低；锭坯组织不均匀，冷却风量不足等原因引起。

9.挤压横纹

由于模具设计不合理，相同邻位的工作带不等长；挤压速度控制不当；挤压机运行不平衡等原因。

10.定径带条纹

定径带条纹犹如用针沿平行于挤压方向划出的许多细线似的连续条纹。它不是由模具的定径带面上的伤痕造成，而是因为挤压时定径带的涂层不稳定，流动不均匀而造成的。

定径带条纹的消除方法：定径带面的氮化处理要均匀，定径带的形状要加工合适。11.纵向焊合线

纵向焊合线是用分流组合模进行挤压时，沿挤压方向在金属流的合流位置，在挤压材料的装饰面上出现的条状或线状缺陷(连续或断续的黑色缝隙)或没有完全焊合的缺陷。氧化后可发现。如出现白色和暗色细道，未破坏内部组织连续性，应属正常组织。

在挤压模具内，由金属流的焊合部分与其他部分的组织差别所造成。挤压时，由模具焊合腔内铝的供给量不足所造成。

消除方法：适当提高挤压温度，降低挤压速度，注意两者的平衡；增大焊合室的直径和深度；保持铸锭、挤压筒、垫片等干净，防止异物进入；增加残料长度。

12.黑斑

表面处理后，出现的黑色或白色的斑点（粗大的Mg2Si）。

消除方法：挤压后速冷。

13.挤压产品金属毛刺（麻点或麻面）

在制品表面出现的一种不规则的蝌蚪状、点状划伤缺陷。

产生原因：模具工作带硬度不够或软硬不均；挤压筒和金属温度太高，，挤压速度太快或不均匀；模子工作带太长，粘有金属、光洁度不够，不光滑。挤压毛料太长。

14.拱起(平面间隙)

直尺横向叠合在制品某一平面上，将直尺和该面之间呈现一定的缝隙称为间隙。

产生原因：精整矫直操作不当。挤压时金属流动不平衡或操作条件不正确产生的拱起变形。在宽幅薄壁上下不对称的挤压型材时易产生。

消除方法：修模，补偿（阻碍）变形；调整冷却条件；调整挤压机和张力矫直量。15.点状斑

坯锭质量原因，通过腐蚀和氧化可看到在表面的很多微小点蚀坑。

消除方法：加强脱气。

16.厚度差

挤压制品挤压方向平行的连续出现的壁厚差。挤压时由于金属流动不平衡，模具变形或定径带位置有相对偏离而造成。

消除方法：分流组合模要调节上模和下模定径带出口位置；提高棒温，降低挤压开始时的速度。

17.铝棒过烧

当加热温度高于低熔点共晶的熔点，使低熔点共晶和晶界复熔的现象叫过烧。过烧严重时铝棒和加工制品表面色泽变暗、变黑，有时表面起泡。

消除的方法：严格控制热处理的温度和保温时间。

18.挤压产品粗晶环缺陷

有些铝合金制品在淬火处理后经低倍检查，在端面上晶粒大小不一，周边晶粒特别粗大形成环状组织的缺陷，越靠近尾端粗晶环深度越大。

消除方法：保持挤压筒内壁光洁，形成完整的铝套，减少挤压时的摩擦力；变形尽可能均匀（控制温度、速度等）；避免淬火温度过高；用多孔模挤压；调整合金成分，增加再结晶抑制元素；采用较高的温度挤压(可以创造形成变形的多边化组织的条件这种组织对防止再结晶起着稳定的作用。)；某些合金不均匀处理，在挤压时粗晶环较浅。

19.表面腐蚀

未表面处理的制品表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部破坏而产生的缺陷叫表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。

产生原因：制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱等腐蚀介质。

20.小白条

挤压制品表面存在的宽窄不等、长短不一“小白条”和黑斑缺陷。它是由于金属在挤压过程中流入制品浅表层的缺陷在外摩擦力作用下造成的局部金属剥落现象。它是具有一定深度的凹沟，且凹沟底部有非金属夹杂。金属与模孔工作带的外摩擦是小白条形成的外因；而流至模孔工作带的浅表层隔离金属的缺陷是形成小白条的内因。

消除方法：降低金属中气体含量；提高金属纯洁度；保证铸锭表面清洁，以及铸锭表面车皮。

八、模具的修模原理及修模方法

1.铝型材挤压模具的修模原理

通过调整模孔工作带的长度、金属分配比例、模具的表面状态以及金属与模孔的摩擦润滑条件等以达到调整金属流出模孔的速度，来提高挤压产品质量的一种现场处理过程。

修模的理论基础可用补充应力法来加以解释。

为了建立模子的阻碍系统，在修模时，主要应掌握以下两个基本方法：

1.1阻碍角：实际上就是在模子平面工作带入口处，把原来平行于挤压线的工作带部分修成与挤压轴线呈一定角度的阻碍斜面，这是阻碍金属流动的一种十分有效的方法。

1.2纵相与横相间隙：纵相和横相间隙会使产品出现刀弯、波浪、扭拧、平面间隙超差等缺陷，其产生的主要原因是模孔各部分的工作带长度设计与制造不合理，导致金属流速不均。从挤压的制品来看，哪一面凸起，说明一面的流速快，需要附加阻碍。

2.挤压模具的修模方法

2.1现场修模的作用主要有：调整金属流速，修正尺寸，矫正形位，改善模具的表面状态，提高模具的使用寿命。

2.2修模的基本方法可以分为

阻碍：做阻碍角，打麻点，补焊工作带，堆焊，修分流桥、分流孔、焊合室、导流孔；

加快：前加快，后加快，加快角，加大分流孔、降低桥高、加大焊合室高度、增大分流孔的金属供给量；

扩大、或缩小模孔尺寸；

珩磨（光磨）以及表面氮化等。

九、铝合金挤压模具的设计原则和步骤

在充分考虑了影响设计的各种因素之后，应根据产品的类型、工艺方法、设备与模腔形状和尺寸，但是，在任何情况下，模腔的设计应遵守如下的原则和步骤

1.确定设计模腔的工艺参数

2.模孔在模子平面上的合理布置

3.模孔尺寸的合理计算

4.合理调整金属的流动速度

5.保证足够的模具强度

十、如何提高挤压工模具的使用

1.合理设计工模具

2.合理选用工模具材料

3.提高热处理和表面质量

4.提高工模具的加工质量，延长工模具的使用寿命

5.改进设备结构和挤压工艺条件，改善工作环境

6.合理使用与维护工模具

7.加强全面质量管理，建立健全工模具的科学管理制度

十一、模具、挤压筒、模孔、挤压垫等尺寸的确定

1.模具外圆直径推荐：

D模=（0.8-1.3）D筒

2.

3.

4.

H垫=（0.2-0.45）D垫

5. 挤压垫片工作带厚度：

h=（0.25-0.30）H垫

6.模孔外形尺寸：

A=（1+K）A。

A。——型材外形名义尺寸，mm；

K——经验系数，一般可取0.007-0.015，对6063合金取0.01-0.012；6005A，6061，6082等合金取0.01；7005合金取0.008。

7.决定型材壁厚的模孔尺寸：

δ=δ。+ x

δ。——型材壁厚的名义尺寸，mm；

x——壁厚模孔增量mm，

当δ。≤3mm时，x=0-0.05 mm，

当δ。≥3mm时，x=0.1 mm，

当δ。≤0.8mm型材（空心）时，x加大到0.2-0.3mm。

8.定径带长度

h定的最小值取1.5-3mm，最大值依产品的尺寸和形状确定。定径带长度过短，制品尺寸难于稳定，易产生波纹、椭圆度、压痕压伤等废品。过长，增大挤压力，易粘结金属，使制品表面出现划伤、毛刺、麻面、搓衣板型波纹等缺陷。

9.

铝型材挤压模具试题

<<铝型材挤压模具>>试卷 班级：106模具姓名：学号： 一、填空题（30分） 1. 铝合金挤压型材按横截面的形状和尺寸可分为四组：、、、 。 2.大型基本挤压工具包括、、、、和 等；模具包括、等直接参与金属变形且消耗比较大的工具。 3.沿长度方向断面不变的实心型材挤压有三种基本方法是：⑴、⑵、⑶ 4.型材主要失效与坏损形式有、、和。 5.型材挤压模具按模孔压缩区断面形状可分为：、、、 和等。 6.修模的基本方法有、、、垳磨与抛光及表面氮化等。 7.钳工修模主要包括钳修工作带，保证尺寸精度和降低表面粗糙度，修平、、 、桥部的刀纹、棱角，去除氧化皮、组装垳磨模子等 二、判断题（对的画√，错的画×，10分） 1.电火花成形加工主要加工模子工作带、垫模和专用环的模腔通孔以及直径较小深度较深、内表面要求较光滑的通孔和盲孔。（） 2.电火花线切割主要用来加工模子的出口带，舌型模、分流组合模芯头型槽等。（） 3.挤压型材时，某一部分供给金属越多，所受阻力越大，这部分流出模孔的速度就越慢，反之越快。 （） 4.当即可用阻碍法又可用加快法来修正模子时，应优先选用阻碍法。（） 5.挤压模具的修理就是通过调整模孔工作带的长度、金属分配比例，模具的表面状态以及金属与模孔的摩擦润滑条件等以调整金属流出模孔的速度，来提高挤压产品质量。（） 6.当挤压制品厚度或外形尺寸小于技术要求的公差精度时，应缩小模孔尺寸。（） 7.阻碍角与打麻点同时采用可加大阻碍效果. （） 8.在挤压寸铝或软铝合金带板时，由于中部流速过快，金属供给不足，引起制品中部下凹，修正法是缩小中部模孔尺寸，使之成凹形。（） 9.打击模孔法修模打击位置离模孔太远，易将工作带打塌，造成报废。（） 10.缩孔时，最好打击模孔流速较快的一侧. （） 三、选择填空(20分) 1.实心型材出现麻花状扭拧的原因是，判断方法是，修理方法是 a .当型材一个壁的流速大于其它壁的流速，流速快的壁愈来愈比其它壁长，致使其绕流速慢的壁旋转 b.型材模腔一个壁的两侧工作带长度不一致，壁厚两侧的金属流速不均，当这种流动不均面沿同一方向排列时，就会使型材在横断面上产生力矩 c.型材端头各处流速差不明显，有一纵向对称轴线，型材扭拧好似绕此轴进行旋转。 d 型材端头不齐，流速，从型材纵向可以看出一壁绕另一壁旋转 ①在模孔流速快的一侧及平面间隙凸起的一侧工作带做阻碍，或将另一侧做加快。②将型材流速快的部位加阻碍③对流速快的壁两侧的工作带加以阻碍：当波浪小且波距较长时，可在流速慢的部位涂以润滑油。④将型材流速快的部位加阻碍，或将流速慢的部位做加快，或涂以润滑油来消除，与此同时，应使铸锭加热均匀，改善模孔分布状态。 2. 实心型材出现波浪的原因是，判断方法是，修理方法是 a .当型材一个壁的流速大于其它壁的流速，流速快的壁愈来愈比其它壁长，致使其绕流速慢的壁旋转

铝型材挤压机吨位计算分类及如何操作和用途

铝型材挤压机用途：适用于铝，镁，铅，等金属及铝合金的挤压加工，能生产各种建筑型材，工业型材，铝合金门窗，卷帘门，车辆及航空等型板材制品。 挤压需要多大的吨位呢？其是有一计算公式的： 挤压吨位=额定压力*柱塞面积 在这里要说明的是，挤压吨位也可以说是公称压力，额定压力也就是主泵溢流阀压力。此外，如果有边缸的话，那么还要加上边缸压力，不能漏掉了。 对于一个铝合金型材产品，铝型材挤压机，针对铝棒的直径规格来判定用多少吨的挤压机进行加工出适合的型材 首先是根据其断面形状尺寸，来决定挤压模具的尺寸大小，然后是决定是用平面模还是分流模，最后，再来决定挤压机的吨位大小。 铝型材挤压机所使用的铝棒，其重量可以用等体积法或是等质量法来进行计算，不过使用等质量法比较多，其具体的计算公式为：铝棒重量：铝材米重*米数+压余 其最大的确定，一般是采用体积恒定来进行计算，也就是等体积法，来确定长度直径及挤压比等。不过，这要在挤压机挤压力大于材料变形抗力的情况下才行，否则就无法计算和确定。下面就是挤压机挤压型材吨位参数值 挤压机吨位铝棒直径规格 550吨80-85mm 630吨90mm 800吨120mm 1000吨127mm 1250吨152mm 1650吨178mm 1850吨203mm 2500吨254mm 3600吨305mm 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，原理是液压原理. 我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 1、日常护理一定要跟上，机械要保持一定的清洁。 2、定时清洗油泵的滤网，保护油泵划盘和泵体。适当用测温计检查油泵的温度与新油泵的差别，这样就能知道油泵的相对泄漏情况。不管吸油管密封条件多好，油泵都有一定的吸空情况所以自己要特别注意油箱的油。 3、维修是要经验积累的，平常多上机台用手感应机台阀体的温度。 4、多与机台开机的班长交流因为他们每天对着机台操作机台，对机台快慢有一定的感知这样能避免大修的可能性。 5、一定要保持液压油的清洁，邮箱表面有孔的话要修不好。特备是回油管穿入油箱的管表面的孔一定要用胶皮封好孔 铝型材挤压机的结构原理及操作规程 一.铝型材挤压机主机 可分为以下几部分：

铝合金型材挤压工艺

2.1铝合金型材挤压工艺 铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。 2.1.1挤压工艺概述 （1）挤压工艺原理 挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。 图2.1 金属挤压的基本原理 （2）挤压工艺特点 挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。 挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。 挤压加工的优点如下： 1）提高金属的变形能力。金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。

挤压铝型材课程设计讲解

一. 题目: 铝合金型材挤压工艺及模具设计 二. 设计基本内容: 设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求 三. 完成后应缴的资料: 课程设计说明书一份 实心型材模零件图 空心型材模上模零件图 空心型材模下模零件图 空心型材模装配图 四. 设计完成期限: 2007年6月11日------2007年6月22日 指导老师_______签发日期___________ 教研室主任_______批准日期___________ 课程设计评语: 成绩: 设计指导教师_________ _____年_____月____日

目录 一、绪论 (4) 二、总设计过程概论 (7) 2.1挤压工艺流程 (7) 2.2挤压工艺条件 (7) 三、实心型材模设计 (9) 3.1所要设计的实心型材制品 (9) 3.2选坯和选设备 (10) 3.3挤压力的计算 (11) 3.4实心型材模具体结构设计 (12) 3.5.实心模尺寸数据设计 (13) 四、空心型材模设计 (18) 4.1所要设计的制品 (18) 4.2选坯和选设备 (18) 4.3挤压力的计算 (19) 4.4模组及模子外形尺寸确定 (20) 4.5组合模相关参数的确定 (20) 4.6 模子内形尺寸的确定 (23) 4.7模孔工作带长度h g的确定 (24) 4.8模芯的设计 (24)

4.9上模凸台设计 (24) 4.10定位销，螺钉 (24) 4.11模子强度校核 (25) 4.12零件图装配图 (26) 五、总结与体会 (26) 参考文献 (26) 一. 绪论

铝型材挤压工艺设计规程

精品文档，放心下载，放心阅读 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。精品文档，超值下载 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图： 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的

DIN EN 755-9铝及铝合金 挤压杆、条、管和型材 第9部分 型材公差

DIN EN 755-9: 2001 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材 第九部分：型材，尺寸公差与形状公差 欧洲标准EN 755-9: 2001具有德国标准的地位 取代1981年11月编制的DIN1748-4。

目录 1 范围 (4) 2合金分组 (4) 3尺寸公差 (5) 3.1横截面的尺寸 (5) 3.2 长度 (12) 3.3切头的垂直度 (12) ４形状公差 (12) ４.1概述 (12) 4.2平直度 (13) 4.3凸度-凹度 (13) 4.4外形 (14) 4.5扭曲 (15) 4.6倾斜度 (17) 4.7圆角与内圆角半径 (18)

欧洲标准EN 755-9 2001年4月ICS 77.150.10 英文版本 铝以及铝合金——挤压棒材，管材，以及型材 ——第九部分：型材，尺寸公差与形状公差 此欧洲标准是由CEN于2001年2月18日批准的。 CEN成员必然要遵守CEN/CENELEC国际规则。CEN/CENELEC国际规则保证了不需要任何改动而给与此欧洲标准一个国家标准地位的条件。关于那些国家标准的最新清单与著书目录参考书目可以通过向管理中心或任何一个成员申请获得。 此欧洲标准包括三个官方版本（英文，法文，德文）。一个任何其他语言的版本，由一个CEN成员负责译成其自己的语言而形成，并通知中央秘书处后，具有与官方版本同样的地位。 CEN成员由下列国家的国家标准团体组成：奥地利，比利时，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士，以及英国。 CEN 欧洲标准化委员会 管理中心：B-1050布鲁塞尔，RUE DE大街36号 ?2001 CEN CEN国家成员保留在世界范围内以任何形式手段开发利用的所有权利 参考序列号：EN 755-9：2001 E

铝型材熔铸工艺操作规程

1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 4.2 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达

生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。

铝型材挤压模具考题

铝型材挤压模具设计思考题 1、基本概念 平模、锥模、正锥模、倒锥模、舌比、比周长、宽厚比、阻碍角、促流角、挤压比、分流比、宽展量、宽展角、比压 2.模具工作带的作用是什么？确定工作带长度的原则是什么？ 3.挤压模具设计时，为什么要设计入口圆角？ 4.在50MN挤压机直径为360mm的挤压筒上，挤压直径为40mm棒材，合理的挤压比范围为10~15，模孔数目为多少合适？ 5. 不等壁型材模设计时，如何确定不同壁厚处的模孔工作带长度？ 6.在型材模具设计时，如何平衡模孔不同部位金属的流动速度？ 7.在槽形型材模具设计时，为什么型材模孔的角度应增大1°~2°，设计成91°~92°，而且型材底部的模孔尺寸应适当扩大0.1~0.8mm？ 8.分流模主要由那几部分构成，焊合室的主要作用是什么？ 。 9.型材模孔设计时，模孔尺寸要比型材的名义尺寸大一些，这是为什么？ 10.分流模设计中，为什么要将模孔置于分流桥下面？如果模孔不能完全被桥遮 蔽，工作带尺寸如何确定？ 11.分流模设计时，模芯为什么要伸出模孔工作带一定长度？ 12.焊合室的大小、形状对挤压制品的质量有何影响？ 13.焊合室高度对制品的焊合质量有何影响？ 14.一般来说，焊合室高度越大，制品的焊合质量越好，但易造成制品偏心，这是为什么？ 15.挤压模具设计中为什么要设计“空刀”，空刀尺寸大小对产品质量和模具寿命有何影响？ 16.宽展模挤压的基本原理是什么？ 17.导流模挤压的基本原理是什么？ 18.模具优化设计的意义是什么？模具优化设计的基本方法是什么？ 19.采用平模挤压生产普通实心型材时，如果出现弯曲、扭拧等缺陷，可采用那些修模方法以消除这些缺陷？ 20.采用分流模挤压空心型材时，如果出现弯曲、扭拧等缺陷，可采用那些修模方法以消除这些缺陷？ 21.当型材尺寸出现超负偏差，或超正偏差时，如何修模？

铝型材生产线

佛山市广成铝业有限公司年产5万吨铝型材二期工程 环境影响报告书 简本 建设单位：佛山市广成铝业有限公司 编制日期：2010年5月

第一章前言 1.1项目由来 佛山市广成铝业有限公司位于佛山市三水区三水中心科技工业区南边C区，首期工程在2007年投资2.5亿人民币，生产定员1000人，年产新型铝型材5万吨，年产值约12亿元人民币。 随着我国国民经济和社会的快速发展，现在的生活中我们对电子产品的需求与几年前相比较，有了几十倍的增加，电子产业在生活中的普及率也大大提高，可以说电子产业的发展是日新月异，非常迅速。为了满足市场的需求，把握经济的命脉，提高企业的竞争力，佛山市广成铝业有限公司决定投资5亿人民币新增年产新型铝型材5万吨两条立式氧化生产线、36台挤压机、涂料生产系统一套、办公楼一座和5栋员工宿舍。扩建后，整个项目的年产新型铝型材能力达到10万吨。 根据《中华人民共和国环境影响评价法》（2003年9月1日起施行）、《建设项目环境影响评价分类管理名录》和广东省人民政府《广东省建设项目环境保护管理条例》等有关建设项目环境保护管理的规定，二期工程必须执行环境影响评价报告审核制度。因此，佛山市广成铝业有限公司委托广东省环境科学研究所承担二期工程的环境影响评价工作，并编制环境影响报告书。项目课题组接到任务后，遂即组织有关环评技术人员赴现场进行考查、收集有关资料。按照《环境影响评价技术导则》的要求，并结合本期项目的特点，编写《佛山市广成铝业有限公司年产5万吨铝型材二期工程环境影响报告书》（送审稿）。1.2项目所属区域环境功能区划及执行标准 1.2.1水环境功能区及执行标准 二期工程生产废水和生活污水直接受纳水体是左岸涌，接着汇入西南涌。根据《广东省水环境功能区划（试行方案）》和《三水市地面水环境功能区划方案》(三府办[1999]87号)划分，左岸涌纳污段属《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)Ⅳ类功能区，其水质标准执行Ⅳ类标准，西南涌属Ⅲ类区，执行Ⅲ类水质标准。 1.2.2环境空气功能区及执行标准 佛山市广成铝业有限公司二期工程在佛山市三水区三水中心科技工业区南边C区，即

铝合金挤压生产知识

一、铝合金的挤压生产 1．挤压时金属的变形过程分为几个阶段？ 分为：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、什么是挤压比（λ）？挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压系数是挤压工艺最重要的内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3．生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均在6小时以上。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒的挤压温度通常在470～510之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小

铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、什么是均匀化？ 通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。 7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？ ⑴能提高型材的机械性能；⑵降低挤压力约10～15％；⑶大大提高挤压速度；⑷降低合金的挤压摩擦，提高模具寿命；⑸减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。 8、怎样计算挤压机每小时产量？ 挤压机每小时产量按下面公式计算： As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］ 其中：As-挤压机每小时产能（t/h） F-铸锭截面积（㎡）

铝及铝合金挤压型材尺寸偏差国家标准编制说明

《铝及铝合金挤压型材尺寸偏差》国家标准编制说明 （送审稿），2007-06-25 1 工作简况 1.1 任务来源 随着我国国民经济的发展，我国的铝及铝合金挤压型材正在飞速发展，并出口到美国、欧洲等世界各国。为适应国外市场的需要，本标准是为了配合《一般工业型材生产许可证》评审的要求和需要，在修订GB/T6892-2000《一般工业用铝及铝合金挤压型材》的同时于2004年11月2～5号在长沙由全国有色标准化技术委员会年会上提出修订的，以便与新修订的GB/T6892《一般工业用铝及铝合金挤压型材》国家标准相配套。全国有色金属标准化技术委员会以有色标委（2006）13号文下达了本标准的起草任务，由西南铝业（集团）有限责任公司任主编单位。本标准主要在原GB/T14846-93的基础上，参照欧共体EN755.9-1998《铝及铝合金棒、管、型----型材的尺寸及外形允许偏差》、EN12020.2-2001《6060及6063铝合金精密型材第2部分：尺寸及外形允许偏差》和ANSIH35.2M-1993《铝加工产品的尺寸偏差》标准制订。 1.2 编制组情况 本标准在2004年11月2～5号在长沙由全国有色标准化技术委员会年会上成立编制组，主编单位为西南铝业（集团）有限责任公司，参加单位为中国有色金属工业标准计量质量研究所、东北轻合金加工有限责任公司等。 1.3 主要工作过程 1.3.1 本标准于2005年9月提出《初稿》，于2005年9月23日在成都召开标准讨论会，根据成都讨论会精神，提出标准的《征求意见稿》。 1.3.2 本标准于2006年4月8日～10日，由全国有色金属标准化技术委员会主持，在广州市召开了本标准的预审会，参加会议的有70个单位，130名代表，与会代表对《征求意见稿》进行了认真的讨论。现根据广州预审会精神和对《征求意见稿》的讨论意见，提出本标准的《送审稿》。 2 标准主要内容 2.1 定义 根据广州预审会精神，为了确切理解和解释型材的外接圆直径，因此，增加“外接圆直径”的定义。 2.2 分类及分级 2.2.1 合金分类 2.2.1.1 原GB/T 14846-93将型材分为A、B、C、D四类，由于C类精密型材主要是建筑型材，而建筑型材的尺寸偏差在GB/T5237.1《铝合金建筑型材第1部分基材》中已规定了尺寸偏差，因此本标准在修订中，删除了此类型材的分类。 2.2.1.2 原标准将型材按合金分为高镁型材、硬合金型材和软合金型材三类，而美国将型材按合金分为高镁合金型材（镁含量≥3%）和非高镁合金型材两类，欧共体将型材按合金分为硬合金型材和软合金型材两类，将镁含量≥2.5%的高镁合金型材和2XXX、7XXX系合金型材划为硬合金型材。 2.2.1.3 为了既适应美国，又适应欧洲市场的需要，因此，本标准将型材划分为硬合金型材和软合金型材两类，其中，将镁含量≥ 3.0%的高镁合金型材和2XXX、7XXX系合金型材划为硬合金型材，其他为软合金型材。 2.2.2 指标分级 本标准与原标准一样，仍将横截面尺寸、弯曲度、波浪度、扭拧度、切斜度指标分为普通级、高

铝型材挤压工艺设计

挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一．操作规程 1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二．工艺要求： 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。 3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:

铝型材生产流程加工知识

铝型材生产流程加工知识 用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。上海贝派铝型材产品图：

1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 2）深圳铝型材加工熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、深圳铝型材加工挤压挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 1、氧化膜厚度薄。国家标准规定建筑铝型材氧化膜厚度应不小于10um（微米）。厚度不够，铝型材表面易锈蚀、腐蚀。抽验中一些无产名、厂址、生产许可证、合格证的铝型材，其氧化膜厚度仅2至4um，有的甚至没有氧化膜。据专家估算每减少1um 氧化膜厚度，每吨型材可减少电耗成本150多元。 2、深圳铝型材加工化学成分不合格。掺入大量杂铝、废铝的铝型材能大大降低成本，但会导致建筑铝型材化学成分不合格，严重危及建筑工程安全。贝派铝型材主要从事工业类铝型材模具开发挤压生产及深加工。

挤压模具的合理使用

铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理 在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。 为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。 然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。究其成因，需要从以下几方面入手。 一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。 二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。 三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。 四、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。（1）采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。（2）合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。五、挤压模具使用前期必须对模

铝型材挤压加工全过程(图文)

铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。

铝型材的主要生产流程

蒲田铝制品——工业铝型材加工, 工业铝型材厂家, 常州工业铝型材, 铝型材工作台 铝型材的主要生产流程 1、熔铸是铝材生产的首道工序 主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段 先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为： （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

铝型材模具

根据制造工业的要求，航空，汽车，通讯手机，建筑，甚至是食品加工业，多多少少都会用到模具，铝型材也是如此。有了模具，铝型材的成型就会十分简单。大家对铝型材模具是否有了解呢？下面就让盛达前亮铝业为您简单解答，希望可以帮助到您！ 对于实心型材的模具，需要在模具上加工成型孔，通过挤压机进行挤压成型。而对于实心型材来说，就完全不同，模具是由阳模和阴模两部分所组成，阴模加工成型材的外形，阳模则是加工成空心部分的形状的模芯，然后将阳模模芯固定在阴模的型腔内，同时阳模与阴模之间还设计有金属焊合室。为了使金属铝进入模具型腔，在阳模上加工有分流孔，金属铝经过分流孔流入到焊合室，金属在高温高压下重新焊合，挤出模具型孔，成为我们所需要的空心铝型材。

铝型材的尺寸及偏差是会受到挤压模具的影响的，对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸；而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。 盛达前亮铝业是长三角源头厂家，拥有24年铝型材生产经验。公司拥有9条挤压生产线，最大挤压机3600吨，时效炉长13米，挤压工艺采用等温等速。通过通过IATF 16949汽车管理体系认证、ISO9001质量管理体系，ISO14001环境管理体系认证。为客户提供型材、表面处理、精加工一站式服务。 盛达前亮铝业长期与国内一流高校建立技术合作，已经研发生产各类铝型材超过一万种，具备复杂截面铝型材的研发能力和经验。秉

承客户为先，想客户之所想，急客户之所急，自主创新，持续改善的宗旨，竭诚服务于广大的新老顾客。

6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法

6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法 6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。 1 划、擦、碰伤 划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 1．1 主要原因 ①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤； ②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材； ③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； ④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤； ⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤； ⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 1．2 解决办法 ①加强对铸锭质量的控制； ②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； ③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； ④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； ⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 2机械性能不合格 2．1 主要原因 ①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； ②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； ③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求； ④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； ⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。 2．2 解决办法 ①合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上； ②强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求； ③加强铸锭的质量管理； ④对铸锭进行均匀化处理； ⑤合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。 3几何尺寸超差 3．1 主要原因 ①由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；

铝型材挤压模具管理制度

铝型材挤压模具管理制度 铝型材挤压模具管理制度铝型材挤压模具专业网站 2010年11月24日 8:08 评论? 一、申请开模 1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托模具生产厂家制图，图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请，再经公司领导批准后开模。如果属于用户提供的图纸或样品，需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。 2、模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家，五金库房、模具管理员和销售经理各执一份。二、模具验收 1、模具发到公司后，由五经库房根据订购单进行数量验收，与订单不相符合或无订单的模具不予验收。 2、经五金库房验收并办好入库手续后，由模具管理员在五金库房办理领用手续。模具管理员和修模工共同进行检查验收，验收内容包括：检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。每付模具建立模具跟踪随行卡，并在电脑上建立模具台帐。三、试模 1、由模具管理员开《试模通知单》，交予生产排产员，由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模，挤压车间主任确定试模时间。 2、新模试模尽可能安排在白班，可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。试模时，模具主管及修模工亲临现场。特殊品种试模时，挤压车间主任和公司领导也需参加。 3、试模前的准备工作要充分：（1）筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求；（2）挤压机中心调整，三心同一，即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上；（3）工装具；（4）量器具及产品图纸。 4、试模的铝棒不能太长，挤压上压不能太快，试模的料头30-50mm长，标注上下面、模具编号及出料方向。填好模具使用记录。 5、由试模的挤压班长负责取好样品，模具管理员对样品质量进行检测，特殊模具需出具《试模检验报告》。一式三份，一份自留，一份交排产员，一份交挤压车间。向客户提供的样品，质量检测达到用户要求，保证客户要求的长度及数量。 6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。 7、如果新模具修三次试四次不合格，将模具退回模具生产厂家，要求模具生产厂家重新开模具，模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。四、生产用模 1、生产班组根据生产计划单的要求到修模房领用模具，模具和模具随行卡同行到机台。 2、机台的模具暂时不需加热的，要放到机台模具专用架上，不得直接放在水泥地面上。 3、需要加热的模具，用专用工具将模具横放到模具加热炉内，严禁平放在炉内，更不能用力扔在炉内，避免砸坏模具炉或模具。须填写模具加热时间。 4、模具加热温度及加热时间符合工艺要求，才允许上机使用。需用专用垫的模具必须使用相应的专用垫。 5、原则要求在哪个机台试的模具就只能在哪个机台使用，严禁不同机台模具混用。使用中，要取好模具料头，长度一般20-30mm，并做好标识。在《模具使用原始记录》上填写清楚。 6、已完成计划或暂时不用的模具，在炉内加热或未加热的模具都要送回模具房。 7、在模具炉模具连续加热不得超过12小时。如果有生产计划而加温超过12小时，要把模具从炉内夹出来冷却，需要加热时再进行加热。 8、从挤压机上卸下来的模具，煲模工及时把模具上的料头铲掉。模具冷却后再送往模具房进行煲模。 五、煲模 1、煲模池的碱水浓度适宜，不要太浓，且进行加热。 2、需煲的模具往池中放的时候要注意安全，避免碱水溅出伤人。 3、模具煲到一定时候，要把组合模具敲开，注意不