安全生产风险分级管控制度

1.目的

为贯彻落实省政府办公厅《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）和寿光市安委会办公室《关于印发全市安全生产风险分级管控与隐患排查治理二个体系建设工作方案的通知》按照寿光市安委会和侯镇人民政府的统一部署，结合本公司实际，为了有效落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度。

2.围

本制度适合于公司所有的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。

3.组织机构及职责

为加强“双体系建设”工作的组织领导，确保活动取得实效，推进“双体系建设”工作，现成立“双体系建设”领导小组、推进小组及工作小组，对工作进行全面组织、指导、检查、推进和实施工作。

领导小组：

组长：*****

副组长：***

组员：****

推进小组：

组长：***

副组长：**

组员：***

工作小组:

组长：车间主任

组员：车间岗位人员

小组下设“双体系建设”工作办公室，办公室设在安环部，松涛兼任办公室主任。具体负责“双体系建设”工作的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。

工作职责：

3.1 总经理：许明然全面负责公司的风险分级管控与隐患排查治理工作，对公司双体系建设全面部署，组织编写双体系建设的实施方案与推行工作；，为建立体系提供充分的资源，落实体系推进工作的牵头部门，任命分管负责人；确保获得建立、实施、保持和持续改进双体系建设所需要的资源，如人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的双体系建设；确保体系变更时，维持体系完整性；成立体系领导小组和各专业工作组，定

期部署对双体系建设工作情况进行调度、督导和考核；确保全员参与双体系建设。

3.2.副总经理：京东协助总经理对公司的风险分级管控工作。

3.3.副总经理：如学协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管生产领域的风险分级管控工作。

3.4.总工程师：仲善协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管技术、质检领域的风险分级管控工作。

3.5.安环设备部负责“双体系建设”方案的制定，负责安全生产风险分级管控体系建设工作，并对体系建设情况进行全程监督管理；负责组织安全基础管理、危险化学品管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；分析存在的问题，监督治理方案以及相应的实施工作；监督隐患的整改、防措施、资金、期限的落实和组织应急预案的制定；负责职业危害的防控和风险公告警示工作；负责“双体系建设”管控手册的审核和上报；负责“双体系建设”的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。

负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。

负责消防系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。

负责应急管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.6.技术研发部负责区域位置和总图布置方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。

3.7.维修车间组织电气、仪表系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。

负责组织公用工程系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。

3.8.仓库保管组织储运系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。

3.9.财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用，监督落实费用的闭环管理。

3.10.各车间是安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危险化学品管理、储运系统、公用工程系统、消防系统等方面隐患排查、风险管控的责任主体，车间主任负责本车间风险点的确定、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；负责对隐患的排查、登记、报告，实施整改，并根据职责分工，按要求向相关单位报送“双体系建设”工作信息；车间员工负责进行本车间风险点划分、危险源辨识、风险分析、管控措施统计、隐患排查工作。

4.实施全员培训

安环部制定培训学习计划，分层次、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。企业各车间、部门应制定风险分级管控培训计划，组织员工对本车间的风险分析评价方法、分析过程及分析结果进行培训，并保留培训记录。

5.风险识别评价

5.1风险点确定

5.1.1风险点划分原则

5.1.1.1对公司化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、围清晰的原则，可按照生产装置单元、储存罐区单元、作业场所等功能分区进行。

5.1.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。

5.1.2风险点排查

5.1.2.1公司组织各车间部门对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等容的基本信息，并建立《寿光市鲁源盐化风险点清单台账》（见表1-3），为下一步进行风险分析做好准备。

5.1.2.2风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

表1风险点登记台账

（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）

表2作业活动清单

月日

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

表3设备设施清单

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机

械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归

类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置介质、型号相同的设备设施可合并，在备注写明

数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

5.2危险源辨识分析

公司全体员工参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；提出改进的控制措施。

5.2.1危险源辨识

危险源辨识应覆盖风险点全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。宜选用以下几种常用风险分析方法：

——对于作业活动，选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求见（表4）；

——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求见（表5）

——对于危险工艺应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）、类比法、事故树分析法进行辨识。

表4工作危害分析（JHA+LS）评价记录

（记录受控号）车间/部门：岗位：风险点（作业活动）名称：

填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表5安全检查表分析（SCL+LS）评价记录

No：

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

5.2.2危险源辨识围

——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——丢弃、废弃、拆除与处置；

——气候、地质及环境影响等。

5.2.3危险源辨识实施

——在进行危险源辨识时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、

物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的

化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害

物料、气体泄漏的原因等；

——辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、

高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、

爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物

质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

5.2.4事故类别及后果

——危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害

等；

——危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

5.2.5现有控制措施识别

企业应对辨识出的危险源现有控制措施进行整理、识别，现有控制措施应包括现有工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等相关安全控制措施。

5.3风险评价

5.3.1风险评价方法

根据本公司规模和装置特性，选择风险矩阵分析法（LS）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险评价一般结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录，见（表6-9）。

风险矩阵（LS）法

风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

表6 事故发生的可能性（L）判断准则

表7事件后果严重性（S）判别准则

表9风险矩阵表

后 果 等 级

5 4 3 2

1

5.3.2风险评价准则

各车间部门在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，