第4章钢结构工程施工常见质量问题预防措施
钢结构工程施工常见质量问题预防措施
第一节钢结构加工制作
钢材原材料外观质量问题预防措施
1.1.1 存在问题：
钢材表面有裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤、重皮、气泡、发纹、锈蚀、麻点等。
1.1.1.1 问题分析：
造成以上问题的原因主要是冶金缺陷。
1.1.1.2 预防措施：
1 选用具有良好品牌效应的大钢厂，集团合格材料供应商名录中的供应单位；
2 严把原材料入库前的检验关，对有缺陷材料不得接收；
3 质量合格证明文件、检验报告不齐全不得接收；
4 进场材料及时进行原材料见证取样试验。
．2存在问题：
钢材表面锈蚀、划痕损伤、凹陷等。
1.1.
2.1问题分析：
1 材料存储不当导致锈蚀；
2 起吊装卸时夹具应力、运输过程中钢丝绳捆绑处无保护措施等。
1.1.
2.2 预防措施：
1 对进场前的材料进行严格检查，对外观有人为损伤的不得接收，尽量采用近期生产的板材；
2 进场后的钢材进入专用存储区，做到下铺上盖；
3 吊装搬运过程中采用强磁吸附，使用叉车运输时做到及时分层垫实，平起平放，不得野蛮叉运。
1.1.3 存在问题：
钢型材、板材尺寸负偏差。
1.1.3.1 问题分析：
钢材生产厂家在轧制过程轧辊调整不当，后期质量检查不严格。
1.1.3.2 预防措施：
1 严格按采购计划要求的厂家、材质、厚度等进行购买；
2 材料进厂后严格检查，达不到质量要求的，立即退厂，经设计院
同意可以降级使用。
零部件加工质量问题预防措施
1.2.1 存在问题：
零部件长度和宽度尺寸超差
1.2.1.1问题分析：
1 工艺要求出错，技术交底或文件不清；
2 测量器具未经校核或出现问题未及时更换；
3 下料时未预留加工余量或者余量不足；
4 未采用样板下料，导致尺寸多样。
1.2.1.2 预防措施：
1 机械切割、气割下料时考虑加工余量以及工艺要求余量；
2 下料前核对图纸，明确工艺交底内容，严格执行加工工艺；
3 测量器具及时校核，损坏及时更换；
4 对零部件先试加工，首件检查合格后进行批量加工，其它件进行抽检；
5 下料后的变形矫正达到要求，避免测量误差；
6 工序之前实行交接检，对工序发现的问题及时反馈及时解决。
1.2.2 存在问题：
零部件切割面缺陷
1.2.2.1 问题分析：
1 切割机运行速度过快，轨道未及时校正；
2 切割气体压强偏低、纯度不够、气体混合比例错误，切割深度不够，并多次断火；
3 切割面不平。
1.2.2.2 预防措施：
1 采用数控火焰切割或等离子切割设备切割；
2 采用数控火焰切割时，根据板厚不同选择调整气体压力和切割速度、割嘴距板的距离；
3 对厚度超过12mm不得使用机械剪切。
1.2.3存在问题：
边缘加工缺陷
1.2.3.1 问题分析：
对工艺不了解，图纸表达不清晰。
1.2.3.2 预防措施：
对图纸要求需要边缘加工的进行图纸交底；
明确加工工艺要求，工序交接检。
1.2.4 存在问题：
孔距超标
1.2.4.1 问题分析：
1 样板件孔距尺寸偏差，检查时未发现；
2 钻床钻孔时夹具滑动；
3 钻床老化未及时更新；
4 人工钻孔时磁性吸力不足产生滑移。
1.2.4.2 预防措施：
1 采用数控钻床并经常校核；
2 样板件画线定位检查无误后钻孔，检查样板件孔位无误后大批量生产；
3 工序自检、交接检，发现超差及时纠正。
焊缝质量问题预防措施
1.3.1 存在问题：气孔
1.3.1.1 问题分析：
1 焊接区域不清洁；
2 焊接材料受潮；
3 酸性焊条烘焙温度过高；
4 焊接时电流过大；
5 气体保护焊时气体不纯、未有防风措施、焊丝生锈。
1.3.1.2 预防措施：
1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；
2 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净；
3 焊接材料根据技术要求进行烘焙；
4 合理使用保护气体并有防风措施。
1.3.2 存在问题：
夹渣
1.3.
2.1 问题分析：
1 焊接区域不清洁；
2 焊条破损、焊丝生锈；
3 电流太小，焊速度过快；
4 分层焊接时，清理不彻底。
1.3.
2.2 预防措施：
1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；
2 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净；
3 使用保存完好的焊接材料施焊；
4 分层焊接时，表面熔渣及时清除干净。
1.3.3 存在问题：
咬肉
1.3.3.1 问题分析：
1 电流过大；
2 电弧过长或运条角度不当。
1.3.3.2 预防措施：
1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；
2 正确的运条角度。
1.3.4 存在问题：
未焊透
1.3.4.1问题分析：
1 焊接电流太小，速度过快；
2 焊接工艺不当，未采用坡口焊或坡口不合理；
3 双面焊时，背部清根深度不够、不彻底。
1.3.4.2 预防措施：
1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；
2 正确选用坡口形式、尺寸和间隙；
3 焊接角度正确。
1.3.5 存在问题：
热裂纹
1.3.5.1 问题分析：
1 电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面生产裂纹；
2 弧坑处的冷却速度过快，弧坑的凹处未充分填满。
1.3.5.2 预防措施：
1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行
焊接；
2 合理的电压、电流；在焊缝两端设置引弧板和收弧板。
1.3.6 存在问题：
冷裂纹
1.3.6.1 问题分析：
1 焊接金属中含氢量过高；
2 焊接接头处的约束力较大；
3 焊接母材的含碳量过高；
4 非正常冷却。
1.3.6.2 预防措施：
1 使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条并及时预热；
2 对焊接材料根据存储要求存储，必要时进行烘焙；
3 选择合理的焊接顺序和焊接方向。
1.3.7 存在问题：
焊瘤
1.3.7.1 问题分析：
焊接时热融金属流溢到未能融化的母材或焊缝上凝固成金属瘤。
1.3.7.2 预防措施：
1 焊接电压、电流要适当；
2 装配间距要适当；
3 坡口边缘污物清理干净。
1.3.8 存在问题：
弧坑
1.3.8.1 问题分析：
熄弧处停留的时间过短；焊接时电流过大。
1.3.8.2 预防措施：
在收弧处焊条应在熔池稍作停留，待熔池金属填满后再引向一侧熄弧。
组装质量问题预防措施
1.4.1 存在问题：
拼接缝不符合要求
1.4.1.1 问题分析：
1 下料时未进行预排料；
2 组装时未对组装人员进行技术交底；
3 组装人员用料随意无计划。
1.4.1.2 预防措施：
1 加工技术人员进行预排料，明确拼接缝位置；
2 严格按下料图纸进行下料，不任意加长或缩短；
3 对组装人员进行技术交底，严格按图纸组拼。
1.4.2 存在问题：
截面大小偏差
1.4.
2.1 问题分析：
1 下料时未考虑切割线的宽度，未预留切割余量；
2 拼接时腹板边缘处未清理干净，与翼板未顶紧；
3 组立机未校正，导致腹板与翼板不垂直，腹板偏离中心位置；
4 人工组装时腹板偏中，翼板不垂直。
1.4.
2.2 预防措施：
1 保证下料的净尺寸；
2 及时校正组立机；
3 人工组装时增加临时连接板进行固定。
1.4.3 存在问题：
构件尺寸误差
1.4.3.1 问题分析：
1 图纸表述不合理；
2 测量时未自一端为起点，多个尺寸累加出现数值计算错误；
3 劲板位置与腹板或翼板焊接间距不符合要求。
1.4.3.2 预防措施：
1 对图纸进行审核，分尺寸与总尺寸对应；
2 测点位侧自一端开始，避免连续测量；
3 预排料，合理控制拼装缝的位置；
4 构件拼装全部制作胎架，胎架检查合格后方可在其上拼装。矫正质量问题预防措施
1.5.1 存的问题：
矫正不足或过度
1.5.1.1 问题分析：
1 板厚过厚，矫正机械力量不足；
2 板厚不大时，矫正过度；
3 热矫正时温度过高，非自然冷却；
4 多次热矫正。
1.5.1.2 预防措施：
1 机械矫正时根据不同板厚分别试矫正，矫正平整即可；
2 热矫正时采用加热三角形法，低合金钢必须自然冷却；
3 两种矫正方式组合进行矫正。
漆膜质量问题预防措施
1.6.1 存在问题：
构件表面返锈
1.6.1.1 问题分析：
1 抛丸不彻底，未达到要求的除锈等级；
2 抛丸后未及时涂漆，二次污染；
3 涂漆遍数少、时间间隔不够；
4 运输安装时成品保护差，破损面未清除干净即涂漆。
1.6.1.2 预防措施：
1 抛丸等级达到设计要求；
2 油漆搅拌均匀，厚薄适宜；
3 及时涂漆防止二次污染；
4 涂刷遍数按设计要求，每遍干燥后再涂下一遍；
5 涂装后4小时内不得淋雨；
6 成品保护措施到位，破损处的找补同车间涂漆工艺。
1.6.2 存在问题：
漆膜起皱、流坠
1.6.
2.1 问题分析：
1 漆料配制比例不合理，过稠；
2 面层漆较内层漆掺加过多的促干燥成份；
3 面层漆干燥较快，内层漆膜过厚未干，表面张力作用产生起皱；
4 油漆稀释剂过多或一次涂刷过厚致流坠。
1.6.
2.2 预防措施：
1 漆料进行试配、试涂，比例正确再进行大面积涂刷；
2 各层涂刷间隔合理，不流坠为合理。
1.6.3 存在问题：
漆膜起泡
1.6.3.1 问题分析：
1 漆料中含有可溶性物质；
2 构件表面有杂质；溶剂挥发不良。
1.6.3.2 预防措施：
1 构件表面清理干净；
2 选择合适的温度和湿度。
1.6.4 存在问题：
漆膜不均，无光泽，有斑纹
1.6.4.1 问题分析：
喷涂遍数不一致，喷嘴处有杂质。
1.6.4.2 预防措施：
1 严格按技术要求进行喷涂，遍数正确；
2 喷嘴在使用前做好清理工作。
第二节钢结构现场安装
基础地脚螺栓尺寸超差预防措施
2.1.1 存在问题：
基础地脚螺栓位置及垂直度超过规范允许偏差，导致钢柱安装困难或不能安装。
2.1.2 问题分析：
1 基础测量放线时误差大；
2 安装螺栓后未及时校正；
3 地脚螺栓安装时，固定不牢固，混凝土浇筑振捣时发生倾斜和位移。
2.1.3 预防措施：
1 确保放线测量仪器的精准度，保证测量放线准确无误。
2 用钢板制成与地脚螺栓孔径、孔距相同的地脚螺栓钢模板，穿入地脚螺栓后用钢筋把地脚螺栓焊接成整体并与基础钢筋固定。模板按照图纸标高和轴线安装固定好后，把轴线和标高引到模板上。待所有地脚螺栓安装完毕后，整体校验轴线和标高，确认地脚螺栓位置和垂直度符合要求，浇筑混凝土。
外露地脚螺栓、垫块锈蚀预防措施
2.2.1 存在问题：
钢柱安装完成后，外露的地脚螺栓和垫块锈蚀。
2.2.2 问题分析：
地脚螺栓未涂油保护，垫块未刷漆。
2.2.3 预防措施：
根据设计和图纸要求情况，将丝扣（打毛后）涂油保护，外加防护套，垫块除锈后刷漆。
钢柱安装尺寸超差预防措施
2.3.1 存在问题：
钢柱安装标高超差，钢柱垂直度超差，钢柱弯曲矢高超差。
2.3.2 问题分析：
1 锚固栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位
2 多层或高层钢结构柱安装过程中由于标高的偏差，造成柱顶标高偏差；由于钢柱制作中有长度偏差，多根柱子安装后，造成累积误差，导致钢柱标高超差。
3 焊接收缩变形、柱子压缩变形、基础沉降、柱子接触面顶紧误差太大、测量仪器不准等。
4 测量时间不统一，由于光照的偏差，导致柱子垂直度测量数据不精确。
5 柱子安装后，长时间处于悬臂状态，缺乏可靠的临时固定，垂直度很容易超差。
6 钢柱制作中产生扭曲、弯曲超差，或运输、堆放时产生的永久变形。
7 受温度变化、风载作用导致的变形。
8 屋面荷载加载不合理导致钢柱侧向弯曲，
2.3.3 预防措施：
1 事先测量好柱脚平面，多次校正，确保准确后在进行预埋。
2 钢柱进入现场应进行抽查测量，对变形超差的应及时矫正处理，合格后方可进入安装。
3 钢柱在制作时要考虑荷载对柱顶的压缩变形值和接头焊缝的收缩变形值，施工中严格控制焊接收缩变形，注意基础沉降变化。
4 检查与校准测量仪器是否完好，计量检定是否过期，确保测量仪器的精度。
5 选择合适的时间测量，保证测量精度。
6 柱子安装后，须采用可靠的临时固定措施，或形成稳固的单元，以确保施工安全和柱子的垂直度。
7 屋面板等应放在靠近钢梁处，严禁超载。
8 对安装偏差超过允许偏差的钢柱要及时调整，对不能调整的超差钢柱应记录测量数值，经设计和有关单位同意后，签证接收归档。
钢架安装失稳预防措施
2.4.1 存在问题：
钢架安装完成后出现失稳情况。
2.4.2 问题分析：
钢架安装缺少稳固的支撑体系，易造成失稳。
2.4.3 预防措施：
安装钢柱时将应将系杆、柱间支撑一起安装，未形成稳定体系之前，应对称加缆风绳固定，至少三根。安装首架钢梁时应对称加缆风绳将其固定，至少四根，安装第二架时应将系杆、屋面支撑一起安装，有条件时安装屋面檩条固定，使之形成一个稳定的空间体系。安装大截面梁时，
必须同时安装隅撑，避免局部失稳。
钢屋架、桁架、主次梁及受压杆件安装尺寸超差预防措施
2.5.1 存在问题：
钢屋架、桁架、主次梁及受压杆件安装跨中垂直度超差，侧向弯曲垂直度超差。
2.5.2 问题分析：
1 跨中垂直度超差的原因有：测量仪器有问题；跨中稳定措施考虑不周，未设置缆风绳或用型钢拉撑。
2 侧向弯曲垂直度超差主要出现在大跨度屋架或桁架安装时，未设置多道稳定措施。
2.5.3 预防措施：
1 施工前应检查测量仪器，确保准确完好。
2 跨中稳定措施应考虑周全，跨中的上弦和下弦必要时需设置缆风绳或用型钢拉撑。
3 大跨度的屋架或桁架的安装，仅在跨中控制垂直度是不够的，必须设置多道稳定措施，跨度越大道数越多。每8~10m设置一道。设置方法是：第一榀屋架或桁架采用缆风绳，第二榀以及以后各榀宜采用型钢拉撑。
吊车梁安装尺寸超差预防措施
2.6.1 存在问题：
吊车梁安装跨中垂直度超差，侧向弯曲矢高超差，标高超差，中心位移超差。
2.6.2 问题分析：
1 钢构件制作精度不够或运输堆放中产生永久变形。
2 钢柱安装中没有按吊车梁牛腿支承面作为基准调整面，单纯以柱底面作调整面，产生相邻柱的吊车梁支承面高低差超标。
3 钢柱尚未进行第一次校正、柱间支撑尚未安装完成就进行吊车梁安装与校正，到柱校正、柱间支撑安装时产生吊车梁轴线偏移。
4 钢屋盖校正工作未完成就进行吊车梁校正。
5 调整吊车梁与牛腿支承面垫板厚度不当，或垫板未焊接固定而移动，引起梁的标高偏差。
6 吊车梁及轨道中心的测量未考虑钢卷尺的下挠值，引起中心线偏移。
7 大截面吊车梁受风荷载作用，引起位移、失稳等。
2.6.3 预防措施：
1 对吊车梁进场后进行抽查测量，对变形超差的应及时处理，合格后才能安装。
2 钢柱安装时应考虑牛腿支撑面的标高。
3 吊车梁安装应在钢柱第一次校正和柱间支撑安装后进行。
4 吊车梁校正应在屋面系统构件安装校正并永久连接固定后进行。
5 吊车梁调整垫板应在调整结束后及时焊接牢固，垫板间应无间隙。
6 当吊车梁中心和轨道中心采用钢卷尺测量时，应增加由于钢卷尺下挠而产生的长度值。
7 大截面吊车梁安装时，应及时将其与钢柱固定牢靠。
钢梁安装质量缺陷预防措施
2.7.1 存在问题：
1 同一根梁的两端顶面高低差超过允许偏差
2 同一主梁与次梁表面高低差超过允许偏差
2.7.2 问题分析：
1 柱子牛腿标高有差异，影响梁的水平度。
2 混凝土核心筒与钢外框架组成的混合结构，由于两者的沉降量和压缩变形量不同，影响梁的水平度。
3 主次梁连接节点孔距制作超标。
2.7.3 预防措施：
1 钢构件进场后抽查测量，注意牛腿和节点安装孔的尺寸偏差。不合格的应及时处理后才能安装。
2 现场安装前应核对两个搁置点的标高。
3 现场安装时应认真调整连接处的高差，并临时固定。
次结构（檩条）的安装偏差预防措施
2.8.1 存在问题：
1 次构件（檩条）安装偏差超过规范允许偏差。
2 次构件（檩条）搁置长度不够。
2.8.2 问题分析：
1 主构件（柱、屋架）安装时出现弯曲是造成上述缺陷的主要原因。
2 拉杆、支撑等拧紧程度不同，将主、次结构件拉弯。
3 次构件（檩条）长度过短或梁的偏移，产生搁置长度不够。
2.8.3 预防措施：
1 严格控制主结构安装的尺寸，防止出现弯曲。
2 各种拉杆、支撑等拧紧程度，以不将构件拉弯为原则。
3 搁置长度过短（<50mm）的搁置节点现象应分析原因，及时处理，对构件过短的应更换。
螺栓孔错位、扩孔不当预防措施
2.9.1 存在问题：
高强螺栓螺栓孔孔距错位，螺栓不能自由穿入，气割扩孔，扩孔不当。
2.9.2 问题分析：
1 气割扩孔，表面很不规则，既削弱了有效截面，减少了压力传力面积，还会使扩孔处钢材有缺陷。
2 最大扩孔直径的限制也是考虑到节点的有效截面和摩擦传力面积的可靠性。
2.9.3 预防措施：
1 高强度螺栓穿入方向力求一致，穿入时不得采用锤击方式强行穿入。
2 应采用铰刀等机械方式扩孔，扩孔时，铁屑不得掉入板层间，否则应在扩孔后将连接板件拆开清理，重新安装。
3 严禁采用气割方式进行扩孔工作。
4 扩孔的数量应征得设计同意。
5 扩孔后的孔径应控制在（d为螺栓直径）。
6 对孔距超差过大的，应采取补孔打磨后重新打孔，或更换连接板。
高强螺栓连接摩擦面质量问题预防措施
2.10.1 存在问题：
高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。
2.10.2 问题分析：
1 施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就进入下道工序；
2 钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求；
3 高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。
2.10.3 预防措施：
1 对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。
2 在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。
3 要求喷漆人员涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。
4 在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。
高强螺栓终拧后连接板存在缝隙预防措施
2.11.1 存在问题：
高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。
2.11.2 问题分析：
1 连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；
2 两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙；
3 高强螺栓的拧紧顺序和方法不当；
4 忽视高强螺栓连接的实测工作。
2.11.3 预防措施：
1 对焊接完成后的连接板进行校平，用直角尺测量其平整度。
2 高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。
3 高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。
4 高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。终拧结束后，应进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。
5 扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。
高强螺栓用作临时固定螺栓降低连接强度的预防措施
2.12.1 存在问题：
安装时，高强螺栓当作临时固定螺栓使用，降低连接强度。
2.12.2 问题分析：
赶进度图省事，直接用高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正时，强行对孔，使高强螺栓的螺纹受损。
2.12.3 预防措施：
严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高强螺栓。
自攻钉施工偏差预防措施
2.1
3.1 存在问题：
自攻钉安装不规范，自攻钉与压型金属板面不垂直，自攻钉定位不准确，自攻钉紧固程度过紧或过松，自攻钉处漏水或出现锈斑。
2.1
3.2 问题分析：
1 自攻钉安装不规范将引起压型金属板固定不牢固（或过紧），产生渗漏及板掀等情况。
2 自攻钉施工操作人员不熟悉施工工艺，不掌握施拧技能，引起自攻钉倾斜，位置上下不一，紧固情况不一。
3 钻孔后不及时清除铁屑，引起板材表面产生浮锈，划伤涂层后引起板生锈。
2.1
3.3 预防措施：
1 现场安装自攻钉时，应预先用拉线、直尺和铅笔等划定自攻钉位置。
2 在必要时，预先在次构件上钻孔，在压型金属板上穿上自攻钉，保证自攻钉和面板定位准确。
3 自攻钉不应过松或过紧，以密封垫圈被轻微挤出钢垫圈为准。
4 应选用细牙自攻钉和合适的直径自攻钉自攻钉钻头，以保证自攻钉压型金属板可靠紧固。
5 安装较厚的夹芯板或较长的自攻钉时，宜在板材和次结构上预先钻口。
6 安装自攻钉时，应保证各层压型金属板之间或压型金属板与次结构之间比较紧密的叠合在一起。
7 当自攻钉安装后，因安装质量问题需要更换时，应在同一位置替换安装比原自攻钉直径大的自攻钉，以保证可靠连接和密封。
8 自攻钉安装后应及时清除产生的铁屑，避免生锈。墙面板安装自攻钉的同时安装防水帽，屋面板外露的自攻钉涂耐候结构胶密封。
9 应由有经验的专业自攻钉安装技工负责自攻钉安装，并采用专业工具。磨损的自攻钉套筒应及时更换，以避免自攻钉打滑。
自攻钉、搭接处出现锈蚀、漏水预防措施
2.14.1 存在问题：
在正常使用寿命期间，自攻钉、搭接处出现锈蚀或漏水现象
2.14.2 问题分析：
1 金属压型板、泛水、包边、采光带等，互相之间的连接主要靠自攻钉、拉铆钉机械缝合，防水主要靠粘胶、胶带密封实现，防水是弱点。
2 安装不符合工艺要求。
1 铆钉的密封性能和耐腐蚀性应与屋面和墙面板的设计寿命相匹配，例如屋面或墙面自攻钉应镀锌处理，应带密封橡胶垫圈，且寿命要与设计值相匹配。
2 密封胶的密封性能、挥发性能、流淌性能、耐老化性能、工作温度应与设计寿命相匹配。
3 密封件和紧固件进场应及时验收、注意保管、施工中应正确安装。
4 采光带、泛水搭接处涂內胶。
压型金属板铺设缺陷预防措施
2.15.1 存在问题：
压型金属板安装后覆盖宽度偏差过大，与屋脊线不垂直，端部搭接形状变形大。
2.15.2 问题分析：
压型金属板安装时，由于板本身的变形，覆盖宽度往往与设计值不符合，容易出现大小头或整体偏大的情况，这会导致板的搭接或扣合、锁缝不可靠，抗风能力下降或密封性能下降。
2.15.3 预防措施：
1 第一块板必须调整到与屋脊线垂直，所有压型金属板应边铺设边用板模卡尺定位定宽，然后固定、扣合或锁合。
2 对于平整区较宽的槽型端面面板，端部搭接前，上层板应压出小波纹型皱折，形成小头。
3 对于扣合板和锁缝板，相邻板的端部搭接应错开一个檩条间距。
4 锁缝板侧边搭接应对下层板肋局部切角处理，减小板肋锁合后总厚度。
5 屋面板的铺设顺序，应使侧边搭接缝处于主风向背风侧。
密封材料敷设不规则预防措施
2.16.1 存在问题：
密封胶和堵头安装不规范，搭接密封处水密性和气密性不够。
2.16.2 问题分析：
1 密封材料铺设前板面不清洁、不干燥将产生密封材料与板之间不胶合，有缝隙。
2 密封材料位置不当使得自攻钉处于密封材料下水位置，则密封材料在此不安全起密封作用。
1 密封胶应存放在阴凉干燥的库房，施工现场（屋面或墙面处）预存的密封胶应为一天的施工量，不应将多余的密封胶在库房外露天过夜。
2 铺设前，钢板表面应保持清洁干燥，密封胶随时展开随时铺设，密封胶应处于自然展开状态，不容许拉伸变形或挤压，不容许外物接触密封胶表面，密封胶的铺设应形成完整的密封回路，密封胶需要分断时，应采用剪刀剪切，不容许用手拽断，密封胶搭接应可靠，搭接长度不宜小于25mm。
3 密封胶铺设位置应准确，偏离不宜过大，不应暴露在视线之下（洞口处嵌缝灌胶除外）；对于面板侧边或端部搭接处，自攻钉应与密封胶脱离一定距离（10~15mm），自攻钉在密封胶的上水位置，使密封胶在正常使用过程中处于受压状态。
4 面板和收边、泛水之间一般设计有内外堵头，应安装在设计规定的位置，并双面连续铺设密封胶条，不能漏铺或改变铺设顺序。
5 天沟、檐口、屋脊、山墙、洞口等处的密封非常重要，应合理设计堵头和密封胶密封形式和线路。
屋面漏水预防措施
2.17.1 存在问题：
屋面板安装完成后经常存在漏水现象。
2.17.2 问题分析：
屋面板型的选择不当、自攻钉和密封胶的设计、安装和铺设不符合规范或不合理都会导致屋面漏水。
2.17.3 预防措施:
1 尽量选择3600咬口的屋面板型，选择波峰高的屋面板型。
2 大型屋面板的铺设，为了消除因温度变化导致的热胀冷缩影响，常采用滑动连接片连接屋面板和次构件，这样，屋面板可自由向屋脊处伸长或缩短。相应的，山墙顶部收边也应安装成可随屋面板自由变形的形式。否则，收边与屋面板或收边与墙面板处自攻钉连接容易破坏而漏水。
3 大型屋面开有洞口且布置有轻型设备的如屋面自然风机等时，应将设备和屋面洞口支架与屋面板连接成一个整体，使屋面设备和洞口支座可随屋面板自由伸长或收缩，且自攻钉与相邻的次结构保持一定间距，避免相互干涉而破坏自攻钉的可靠连接。
4 采光板安装时，要避免引起采光板材料碎裂，宜预先钻孔，再用
自攻钉或止水拉铆钉连接。
网架焊接球节点安装尺寸超差预防措施
2.18.1 存在问题：
焊接球节点安装—焊接球安装精度易出现偏差。
2.18.2 问题分析：
场地未平整压实，支墩下沉；脚手架支点标高与网架下弦球标高不一致，网架安装顺序不规范，网架安装过程中出现误差累计导致焊接球节点尺寸超差。
2.18.3 预防措施：
1 焊接球网架拼装前，应将场地平整压实，场地压实系数达到设计要求。
2 脚手架上搭设若干临时支点，支点标高要与网架下弦球标高一致，临时支点的设立要稳固。
3 根据安装图编号分别对号安装。为确保网架的安装轴线正确，先安
装对应支承点连接一榀网架，等支座位置校正后再由一边向另一边安装以减少积累误差。
4 下弦杆与下弦球的组装：根据安装球的编号先固定下弦球，找准中
心连接下弦杆与另一头水准测量对角尺寸正确后进行点焊。
5 腹杆的组装：安装腹杆时必须校正上弦杆和下弦杆的位置，后进行
焊接。
6 腹杆与上弦球的组合就成为向下四角锥，腹杆与上弦球连接采用点
焊临时孤独，腹杆下面连接下弦球进行点焊，主要是为上弦杆的安装起调整作用。
7 上弦杆的组装：四根上弦杆组合即成向上多锥体系，上弦杆安装顺
序由内向外，根据已装好的腹杆锥体排列，用点焊连接固定。
8 第一个单元体装好后，再按以上方法依次安装，直至安装完毕。整
个安装过程中，必须随时检查焊接质量、支承点轴线的偏差、网架安装时产生的挠度，如碰到问题须及时调整解决。
网架螺栓球节点质量通病预防措施
2.19.1 存在问题：
网架螺栓球节点，高强螺栓与球节点不紧固连接，出现缝隙、松动的情况。
2.19.2 问题分析：
螺栓球节点网架总拼完成后，高强螺栓与球节点不紧固连接，连接处出现缝隙、松动等未拧紧情况。由于螺栓球节点网架的刚度（挠度）往往比设计值要弱，螺栓球与钢管连接的高强螺栓紧固不牢，出现连接缝隙和松动等未拧紧情况，当下部支撑系统拆除后，网架挠度会明显加大，超过规范规定得限值，降低网架的整体强度和刚度，影响使用安全。
2.19.3 预防措施：
螺栓球节点网架总拼装时，高强螺栓与球节点应紧固连接，高强螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于（d为螺栓直径），连接处不应出现间隙、松动等未拧紧的情况，并加强检查，检查数量为每种规格抽查5%，且不应少于10个。
钢结构现场焊缝质量达不到规范要求预防措施
2.20.1 存在问题：
现场焊缝普遍不到位，如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等。
2.20.2 问题分析：
焊工焊接水平达不到要求，焊材的选择，焊接环境的影响，未制定严格有效的焊接措施，未指定焊接工艺等。
2.20.3 预防措施：
1 焊工必须经考试合格并取得合格证书，且在有效期内，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
2 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。对探伤等级要求高的焊缝，可采用药芯焊丝。
焊接方法母材材质焊接材料适用范围
手工焊Q235B E4301/E4303 定位焊、对接、角接
手工焊Q345B E50XX 定位焊、对接、角接
CO2气体保护焊Q345B ER50-6焊丝定位焊、对接、角接
3 焊接材料的烘培温度为350℃，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的
焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。
4 根据本工程施工特点制定焊接作业规程，并进行焊接工艺评定。后附焊接作业流程图及焊接工艺评定流程图，供参考。
5 当采用手工电弧焊时风速超过8m/s、采用气保焊时风速超过2m/s 时应在焊口周围用三防风雨布围成栅栏防风或采取其他防护措施。
6 焊接作业区相对湿度不应大于90%；当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
7 焊接作业区温度低于0℃时应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢材的厚度，且不少于100mm范围内的母材，加热到20℃以上方可施焊，且在焊接中均不低于20℃，作业环境应保证焊工不受环境低温的影响，同时对构件也采取必要的保温措施，焊接完成后使用石棉布等保温材料覆盖焊接区域。
8 随焊随清，保证焊接面的平整。若焊缝采用多道多层焊接方法，?焊缝应由下往上逐层堆焊。上一条焊缝焊接完成后，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。
钢构件表面破损及污染预防措施
2.21.1 存在问题：
钢构件表面油漆在运输及安装过程中破损，被污染，影响构件防腐效果及美观。
2.21.2 问题分析：
钢构件没有清理污染物就安装，安装完成没有进行油漆找补就开始维护施工。
2.21.3 预防措施：
1 构件做到下垫上盖，防止污染，减少碰撞
2 构件吊装前清除构件表面的浮土，能在地面找补的油漆，找补完在安装。
3 对于返锈及安装过程中油漆破损，严格按照图纸要求找补油漆。
防火涂料现场涂装质量预防措施
2.22.1 存在问题：
防火涂料现场涂装质量差，造成构件二次污染。
2.22.2 问题分析：
1 防火涂料为现场涂刷，出现厚度不均匀、流坠现象；
2 对相邻的构件没有防护，造成构件二次污染；