超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书
目录
1 目的
2 适用范围
3 引用标准
4 检测准备
4.1 工艺准备
4.2 检测作业人员
4.3 检测设备与器材
4.4 作业条件
5 检测实施
5.1 检测控制流程图
5.2 钢板超声波检测
5.3 锻件超声波检测
5.4 无缝钢管超声波检测
5.5 焊接接头超声波探伤
5.6 平板对接焊接接头的超声检测
5.7 管座角焊缝的检测
5.8 T型焊接接头的超声检测
5.9 钢制管道对接焊缝超声波探伤
5.10 中厚壁管对接焊缝的超声波探伤
5.11 中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤
5.12 高压螺栓件的超声检测
5.13 例外情况的处理方法
6 质量检查
6.1 质量检查要求和方法
6.2 质量检验标准
6.3 质量控制点
6.4 质量记录
6.5 应注意的质量问题
7 职业健康安全和环境管理
8 超声检测工作程序流程见图
9 超声检测工艺卡（样表）
超声波检测作业指导书
1 目的
为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2 适用范围
2.1 适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施
2.2 不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径∠250mm或内外径之比∠80%的纵向焊缝探伤。
2.3 本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
3 引用标准
3.1 GB50273 工业锅炉安装工程施工及验收规范
3.2 GB150 钢制压力容器
3.3 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范
3.4 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析
3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》
3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》
3.9 GB/T5777 无缝钢管超声波探伤检验
3.10 SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测
3.11 工业锅炉Ｔ型接头对接焊缝超声波探伤规定
3.12 压力容器安全技术监察规程
3.13 蒸汽锅炉安全技术监察规程
3.14 压力管道安全管理与监察规定
3.15 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则
4 检测准备
4.1 工艺准备
4.1.1 检测方案
大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本工艺规程未包括的超声波检测项目应单独编制超声检测方案（或包含在无损检测方案中）。超声检测方案由UT-Ⅱ级以上人员编制，无损检测工程师审核，项目技术负责人批准后执行。
4.1.2 检测工艺卡
检测前应编制检测工艺卡。检测工艺卡由UT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。
4.2 检测作业人员
4.2.1超声检测应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并取得超声检测Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的检测人员担任。
4.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行超声检测操作和记录。Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。
4.2.3 检测人员的视力应符合有关检测标准的要求。
4.3 检测设备与器材
4.3.1仪器
1)采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz
2)仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示
3)探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB
误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB
4)水平线性误差不大于1%
5)垂直线性误差不大于5%
6)探伤仪的性能核对
探伤仪应根据给定的项目核对，应开始使用时每3个月核查,结果不满足规定的性能时，探伤仪不能使用。
4.3.2 探头
4.3.2.1 直探头
1）晶片有效面积一般不应大于50mm2，且任一边长原则上不大于25mm。
2）频率为2~5 MHz。
4.3.2.2 斜探头
1）斜探头声束轴线水平偏离角不大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
2）实际的角度K值、前沿距离应在检验调校时检查和确认并且记录在检测报告上。
4.3.3超声波探伤仪和探头的系统性能
1）在达到所探公件的最大检测深程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
2）仪器和探头的组合频率于公称频率误差不得大于±10 %。
3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5 MHz的探头，其占宽不得而知大于10MM；对于频率为2.5 MHz的探头，其占宽不得而知大于15MM。
4）直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6 dB。
5）仪器和探头的系统性能应按ZB J04 001和ZB Y231的规定进行测试。
4.3.4 耦合剂
应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、化学浆糊、甘油和水等。
4.4 作业条件
4.4.1 工件表面准备
4.4.1.1 探头移动区范围内应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮等,且表面粗糙度应为Ra≤⒍3μm。
4.4.1.2 被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测要求时，应在委托单上注明原因，退回委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。
4.4.2 检测时机
4.4.2.1 锻件的检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行。
4.4.2.2 焊接接头超声波检测一般在焊接完成后进行。有延迟裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后进行检测操作。
4.4.2.3 电渣焊焊接接头的超声波检测应在正火处理后进行。
4.4.3 设施与环境
4.4.3.1 容器内作业时，应采取有效通风设施，保证通风良好。
4.4.3.2 夜晚现场检测或容器内检测操作时，应有足够的照明设施，保证良好的照明条件。
5 检测实施
5.1 检测控制流程图
5.2.1 适用范围
本节适用于板厚6-250mm的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。奥氏体钢板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声波检测，也可参照本条执行。
5.2.2 检测器材
5.2.2.1 探头
钢板厚度为6-20mm时，选用双晶直探头，公称频率为5MHz,晶片面积不少于150mm2 ；钢板厚度大于20mm-40mm时，选用单晶直探头，公称频率为5MHz，圆晶片直径为14-20mm；钢板厚度大于40mm-250mm 时，选用单晶直探头，公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为20-25mm。
5.2.2.2 试块
⑴用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用JB/T47304规定的CB-I试块。
⑵用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用JB/T4730规定的CBⅡ试块，试块的厚度应与被检钢板的厚度相近。
5.2.3 工艺参数
5.2.3.1 检测频率
钢板厚度大于40mm时，检测频率为2.5MHz；钢板厚度小于或等于40mm时检测频率为5MHz。
5.2.3.2 扫描时基线调节
钢板厚度小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，壁厚大于或等于20mm时，应使荧光屏出现至少2次底波。
5.2.3.3 基准灵敏度：
⑴板厚不大于20mm时，用CBⅠ试块将与工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB 作为基准灵敏度。
⑵板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。
⑶板厚不小于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与5.2.3.3⑵的要求相一致。
5.2.3.4 表面补偿
⑴应用灵敏度试块与检测的等厚钢扳（无缺陷部位）测定其表面补偿。
⑵测定方法：将探头分别放置在灵敏度试块上和等厚钢扳（无缺陷部位）部位，将第一次反射底波调整到相同波高，分别读出两次测试的衰减器（增益）的数值，其差值即为表面补偿分贝值。
⑶用钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度时，无需表面补偿。
5.2.3.5 检测面：钢板的任一轧制表面，若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测。
5.2.3.6 耦合方式：直接接触法。
5.2.3.7 验收标准: 除非设计文件另有规定，应按JB/T4730标准进行评定验收。
5.2.4 检测操作
5.2.4.1 连接仪器和探头，在试块上调节探伤灵敏度。
5.2.4.2 在工件上涂布耦合剂，探头沿垂直于钢板的压延方向作间距为100mm的平行线扫查。坡口两侧50mm（板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内作100%扫查。
5.2.4.3 探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。做100%扫查时探头每次扫查的覆盖范围应大于探头直径的15%。
5.2.5 缺陷的测定与记录
5.2.5.1 在检测过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷：
⑴缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F1≥50%。
⑵当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1<100%，而F1/B1≥50%。
⑶底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%。
5.2.5.2 缺陷的边界范围或指示长度的测定方法
⑴检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。
⑵用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
⑶用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
⑷确定5.2.5.1 ⑶中缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头（单直探头或双直探头）使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
⑸当板厚较薄，确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
5.2.5.3 检测时应记录缺陷反射波情况，缺陷指示长度或指示面积，并绘制缺陷位置图。
5.2.6 缺陷评定
除非设计文件另有规定，缺陷评定应按JB/T4730.3标准执行。
5.3 锻件超声波检测
5.3.1 适用范围:
本条款适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定, 不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
5.3.2 检测器材
5.3.2.1 探头
⑴双晶直探头的公称频率应选用5MHz，探头晶片面积不小于150mm2。
⑵单晶直探头的公称频率应选用2～5MHz，探头晶片一般为φ14～φ25mm。
⑶斜探头的公称频率应选用2.5MHz，探头晶片面积为140～400mm2。
5.3.2.2 试块
⑴采用纵波单晶直探头时采用CSⅠ试块；工件检测距离小于45mm时，采用纵波双晶探头时应采用CS Ⅱ标准试块。
⑵检测面是曲面时，应采用CS Ⅲ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸应符合JB/T4730标准的要求。
⑶横波检测时，可利用被检工件壁厚或长度上的加工余量部分制作对比试块。在锻件的内外表面，分别沿轴向和周向加工平行的V形槽作为标准沟槽。V形槽长度为25mm,深度为锻件壁厚的1%,角度为60°。也可采用其他等效的反射体（如边角反射等）。
5.3.2.3 耦合剂:化合浆糊、机油。
5.3.3 检测时机: 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra ≤
6.3μm。
5.3.4 工艺参数
5.3.4.1 检测频率
双晶直探头检测时检测频率为5MHz；单晶直探头检测时检测频率为2～5MHz；斜探头的检测时检测频率为2.5MHz。
5.3.4.2检测方法及检测面
⑴锻件一般应进行纵波检测,对筒形和环形锻件还应进行横波检测。
⑵在纵波检测时, 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm时,应从两端面进行100%的扫查。
⑶横波检测时，应从锻件的轴向和周向两个方向进行100%的扫查。
5.3.4.3 灵敏度确定
⑴单直探头基准灵敏度的确定
当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区长度，且探测面与底面平行时，原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSⅠ标准试块确定基准灵敏度。
⑵双晶直探头基准灵敏度的确定
使用CSⅡ试块，依次测试一组不同检测距离的φ3平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。
⑶扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。
⑷横波检测灵敏度的确定
从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽，调整增益，使最大反射高度为满刻度的80%，将该值标在面板上，以其为基准灵敏度。不改变仪器的调整状态，再移动探头测定外圆面的标准沟槽，并将最大的反射高度也标在面板上，将上述两点用直线连接并延长，绘出距离—波幅曲线，并使之包括全部检测范围。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，但探头斜楔应与内圆曲率一致。
5.3.4.4 表面补偿
⑴将探头分别放置在灵敏度试块上和等厚工件（无缺陷部位）部位，将第一次反射底波调整到相同波高，分别读出两次测试的衰减器（增益）的数值，其差值即为表面补偿分贝值。
⑵用锻件无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度时，无需表面补偿。
5.3.4.5 耦合方式：直接接触法。
5.3.4.6 验收标准: 除非设计文件另有规定，应按JB/T4730标准进行评定验收。
5.3.5 检测操作
5.3.5.1 连接仪器和探头，在试块或大平底上调节探伤灵敏度。
5.3.5.2 在工件上涂布耦合剂。在纵波检测时, 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm时,应从两端面进行100%的扫查。横波检测时，应从锻件的轴向和周向两个方向进行100%的扫查。
5.3.5.3 探头的扫查速度不应超过150mm/s。扫查时探头每次扫查的覆盖范围应大于探头直径的15%。
5.3.6 缺陷当量的确定
5.3.
6.1 纵波检测时缺陷当量的确定
⑴被检缺陷的深度大于或等于探头的三倍近场区时，采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其他等效方法来确定。
⑵计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。材质衰减系数的测定应按有关标准执行。
5.3.
6.2 横波检测时缺陷当量的缺定
当缺陷的反射波波幅大于距离—-波幅曲线（基准线）高度50%时用6dB法测定其指示长度。当相邻两个缺陷间距小于或等于25mm时，按单个缺陷处理（中间间距不计）。
5.3.7 缺陷记录
5.3.7.1 记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。
5.3.7.2 密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界用6dB法决定。
5.3.7.3 底波降低量应按下表要求记录
5.3.7.4 横波检测时，记录反射波幅幅度大于距离—波幅曲线（基准线）高度50%的缺陷反射波和缺陷位置。
5.3.8 质量等级评定
除非设计文件另有规定，缺陷评定应按JB/T4730.3标准执行。
5.4 无缝钢管超声波检测
5.4.1 适用范围
本条款适用于外径为12mm～660mm、壁厚大于等于2mm的碳钢和低合金无缝钢管或外径为12mm～400mm、壁厚为2mm～35mm的奥氏体不锈钢无缝管的超声检测和质量等级评定。不适用于内、外径之比小于80%的钢管周向直接接触法横波检测，也不适用于分层缺陷的超声检测。
5.4.2 检测器材
5.4.2.1 探头
探头的公称频率为2.5MHz～5MHz。液浸法检测使用线聚焦或点聚焦探头，接触法检测使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。单个探头压电晶片长度或直径小于或等于25mm。
5.4.2.2 对比试块
⑴对比试块应选取与被检钢管规格相同，材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备。对比试块不得有大于或等于φ2mm当量的自然缺陷。对比试块的长度应满足检测方法和检测设备要求。
⑵钢管纵向缺陷、横向缺陷对比试块的尺寸、V形槽和位置应符合所使用的检测标准的规定。
5.4.2.3 耦合剂：液浸法用水作耦合剂，接触法用机油或化学浆糊作耦合剂。
5.4.3 工艺参数
5.4.3.1 检测频率：2.5 MHz-5MHz。
5.4.3.2检测方法及检测面
⑴钢管的检测主要针对纵向缺陷。如用户有要求时，也可按本条进行横向缺陷的检测。
⑵钢管的检测可根据钢管规格选用液浸法或接触法检测。
⑶检测纵向缺陷时超声波束应由钢管横截面中心线一侧倾斜入射，在管壁内沿周向呈锯齿形传播，检测横向缺陷时超声波束应沿轴向倾斜入射呈锯齿形传播。
⑷探头相对钢管螺旋进给的螺距应保证超声波束对钢管进行100%扫查时，有不小于15%的覆盖率。
⑸自动检测应保证动态时的检测灵敏度，且内、外槽的最大反射波幅差不超过2dB。
⑹每根钢管应从管子两端沿相反方向各检测一次。
5.4.3.3 检测灵敏度
⑴直接接触法纵向缺陷检测时，在对比试样上将内壁人工V形槽的回波高度调到荧光屏满刻度的80%，再移动探头，找出外壁人工V形槽的最大回波，在荧光屏上标出，连接两点即为距离-波幅曲线，作为检测时的基准灵敏度。
⑵液浸法法纵向缺陷检测时，一面用适当的速度转动管子，一面将探头慢慢偏心，使对比试样管内、外表面人工缺陷所产生的回波幅度均达到荧光屏满刻度的50%，以此作为基准灵敏度。如不能达到此要求，也可在内、外槽设立不同的报警电平。
⑶横向缺陷的检测时灵敏度的确定
a. 可直接在对比试块上将V形槽的反射回波幅度调节为荧光屏满刻度的50%，以此作为基准灵敏度。
b. 对于内、外表面加工槽的对比试块，应将内表面槽的回波幅度调到满刻度的80%。然后再将外表面槽的反射回波幅度点标在荧光屏上，作出距离-波幅曲线。
⑷扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。
5.4.4 检测操作
5.4.4.1 纵向缺陷的检测
⑴直接接触法
a. 按照5.4.3.3⑴的要求调节检测灵敏度。
b. 检测时超声波束由钢管横截面一侧倾斜入射,在管壁内沿周向呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。
⑵液浸法
a. 偏心距的选择： x=（0.25R+0.485r）/ 2
式中： x：偏心距
R: 管材外径
r：管材内径
b. 水层厚度的选择：水层厚度应大于钢管中横波声程的1/2。
c. 探头焦距F的选择： F=H+(R2-x2)1/2
式中： H: 水层厚度
d. 按照5.4.3.3⑵的要求调节检测灵敏度。
e. 检测时超声波束应由钢管横截面一侧倾斜入射,在管壁内沿周向呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。
5.4.4.2 横向缺陷的检测
⑴按照5.4.3.3⑵的要求调节检测灵敏度。
⑵检测时超声波束应由钢管轴向倾斜入射,在管壁内呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。
5.4.5 结果评定：若缺陷回波幅度大于或等于相应的对比试块人工缺陷回波，则判为不合格。
5.5 焊接接头超声波探伤
5.5.1 适用范围：
本条款适用于母材厚度为8mm～400mm全焊透熔化焊焊接接头的超声检测。母材厚度为6mm～8mm全焊透熔化焊对接焊接接头的超声检测可参照本条款的规定进行。本条款不适用于铸钢焊接接头、外径小于159mm的钢管对接焊接接头、也不适用于外径小于250mm或内、外径之比小于80%的纵向焊接接头超声检测。
5.5.2本标作业指导书用到的主要术语定义如下：
（1）斜角技术：利用超声波斜的传送到检测工件的检测表面来搜查缺陷的一种技术。
（2）折射角：探头入射点在检测表面的法线与超声波入射在检测表面所形成的折射波行进方向所形成的夹角。
（3）A型扫描：以阴极射线管显示矩形关系配置于从探头提供的接收脉冲和超声波传播时间关系的一种形式。
（4）声程距离：超声波束在试件中从入射点到反射源通过的单程距离，在串列式扫查和交叉扫查中，由通过试件的超声波束的半程距离来表示。
（5）标准刻度板：划分回波高度标记线的刻度板。
（6）接触方法：探头直接与试件接触来实施缺陷检测的一种方法。
（7）耦合剂：为了传递发射超声波从探头到被检工件在探头和检测表面之间填充一些清洁的介质。（8）轴的十字点：在双探头技术中（看图1），一发一收通过的超声波束中心轴的点。
图1.检测断面串列式参考线和串列式参考线轴的十字点。
（9）迟到波：在到达过程中由于不同过程或路途中振动模式的改变以及像这类原因引起的从相同源来的回波迟到。
（10）检测水平：为评价一个缺陷回波而规定的回波高度水平。
（11）距离波幅特征曲线：曲线指示回波高度或发射脉冲的高度按照声程距离而改变。
（12）回波：从被检工件的不连续区域放射回来的接受脉冲。
（13）回波高度：在图样的回波高度，以刻度的%或用dB表示。
（14）缺陷回波：由工件内部缺陷或在被检工件的表面，或由装配特性显示的超声波不连续性所引起的回波
（15）增益：接受回的电压放大程度，也称作灵敏度等级。
（16）缺陷指示长度：从探头的移动距离评估一个缺陷的外观的长度。
（17）检测断面：断面垂直与扫查表面包括轴的十字点的焦点和实际的缺陷检测，当移动发射和接收探头以便它们等于串列式参考线在串列式扫查的时间。剖口面应取作为工件的工剖口的时间。
（18）横向矩形扫查：通过平行于焊缝线移动探头在斜面检测的固定时间移动固定距离的一种扫查方法。
图2.横向矩形扫查，方形扫查
（a）横向矩形扫查 (b) 方形扫查
（19）接近距离的极限值：这意味着在检测表面从斜探头的入射点到探头的顶端探头能接近焊缝的距离的极限值。
（20）线性放大：输入对输出成正比的程度。
（21）时基线形：沿着阴极射线管或液晶显示屏的横轴多次底面回波间隔相等的程度。
（22）回波高度划分线：按区域划分评价缺陷回波高度的线，通常是由几个距离波幅特征曲线构成。（23）焊缝表面纵向扫查（长度扫查）：按斜角探伤的时间来实施的扫查方法。将探头放在焊缝上，焊缝的加强已经去处，热影响区，建立超声波束朝向焊缝线的方向，在焊缝线的方向上移动探头（看图3）图3.焊缝线上的扫查
（24）测量范围：在超声波探伤仪的横向轴上声速路径给出的最大距离。
（25）入射点之间的最小距离：当排列两个斜探头一前一后朝向相同的方向让两个探头尽可能接近时两个入射点之间的距离。
图4.入射点之间的最小距离。
（26）直角技术：通过使用超声波垂直于被检工件检测表面来搜查缺陷的技术。
（27）摆动扫查、环绕扫查：在斜角探伤时，为了让超声波的方向朝缺陷改变，探头向以缺陷为中心朝向中心点移动进行的一种扫查方法。
图5.转动扫查和环绕扫查
（28）浆糊：浆糊是喜欢的耦合剂
（29）探头到缺陷的距离：在检测表面上从斜探头的入射点到缺陷测出的距离。
（30）探头到焊缝距离：在检测表面从斜探头的入射点到焊缝的参考线的距离（看图6）。
图6.探头到焊缝的距离
（31）探头入射点：当使用斜探头时，超声波束中心的入射点。
（32）脉冲：一组瞬时波，围绕那些波或者振动没有其他的声波或振动，是电能脉冲。
（33）脉冲回波技术：通过直接用超声脉冲在被检工件表面进入被检工件，来搜查内部缺陷，材料质量的一种技术。
（34）脉冲宽度：一个发射脉冲的期间，指出现在阳极射线管荧光屏上发射脉冲的横向宽度，也称作“脉冲能量”。
（35）阻塞：在接收器已经接收发射脉冲后的瞬间灵敏度降低或缺少灵敏度。
（36）参考试块（基本校正试块）：用作规定试样的试块以及作为探伤仪的灵敏度调节的标准，大多数钢材料或相似于试样的材料制成缩写符号RB或BCB。
（37）抑制：相对于探伤仪控制回波或噪声不大于某一高度，也称作“抑制”。
（38）区间：通过显示在校正刻度板上的回波高度范围，并通过回波高度来估计缺陷尺寸。
（39）迟到波：出现在检测范围好像是缺陷波的回波，当在被检工件中超声波衰减时，回波出现非常长的距离，好像它是短的距离，由于高的脉冲重复频率。因此也称作“草状波“。
（40）分辨率：从探头来的两个靠近的但不同距离的缺陷回波在阴极射线管上能区别的能力。
（41）转动扫查：在斜探头检测时，为了让超声波束朝焊缝线改变，拿探头的入射点作为中心转动探头而实施的一种扫查方法。
（42）在焊缝邻近的母材金属上扫查：在斜探头技术时遵循实施的一种扫查方法。在斜探头检测时仅使用一个探头在两边扫查的一种方便的方法。放探头对焊缝线成一定的角度，让这种运动平行于焊缝线（看图7）。
图7.在焊缝邻近的母材金属上扫查。
（43）扫查不能实施的区域：部件，超声波束不能达到的检测断面的地方，出现在表面因为探头接近极限长度及入射点间的最小距离被限止。这种部件被称为“扫描不能实行的区域”，在串列式扫查时，它遵行试样两边的邻近是扫描不能实行的区域（看图8）。
图8.扫查不能实行的区域
（44）边壁回波：从边表面反射的回波
（45）跨距：在检测表面上从斜探头的入射点到1跨距的距离被称作为1跨距。以及缩写为1S。探头到焊缝距离，探头到缺陷距离以及同样的被定量地指示作为0.5S，1.5S以及诸如此类（看图9）。
图9.跨距点，跨距
（46）跨距点：斜探头探测时，超声波束由检测表面反射的点或检测面对边的表面反射的点。由检测面对面地表面反射的超声波束的点称作为05.S跨距点以及对检测表面和再一次到达检测表面的点称作为1 跨距（看图9）。
（47）方形扫查：在斜探头检测时，在一个选定的距离移动探头与焊缝线成直角的扫描方法（看图2）。（48）标注孔：当实施增益调节时，用作标注反射源的一个孔有形状和尺寸，以及在参考试块上制作和标准化。
（49）标准试块折射角：用标准试块A1或标准试块A3测定的折射角。
（50）跨骑扫查：放每一个探头在焊缝线两侧的扫查方法（双探头技术的一种）以及让这些探头为了检测诸如横向裂纹。在同时移动以及在斜探头检测时对着焊缝线垂直方向移动。
图10.跨骑扫查：
（51）串列式比较线：在焊接完成后因为检测面的位置不能被知道先于焊接在搜索表面。在剖口情况下离剖口面固定距离上标记的线。当在决定串列式比较线时此线组成基础（看图11）。
图11. 串列式比较线
（52）串列式参考线：当探头在串列式搜索移动时构成基础的线。通常这条线被提供在离检测面0.5跨距的地方（看图1）。
（53）串列式搜索法：在斜探头探伤时为了检测垂直于扫查面的缺陷两个探头一前一后排列用一个探头作为发射探头，另一个探头作为接收探头实施的缺陷扫查方法（看图1）。
（54）检测频率：超声波检测使用的频率，通常地使用0.4到15MHz。
（55）时基线：阳极射线管的横轴。
（56）超声波： 20KHZ以上的声波，当它能在确定方向以集中成锐角传送能量时，超声波被用作检测缺陷。
（57）超声波范围：几乎不出现缺陷回波及衰减相对低的区域。
（58）V形扫查：这种扫查方法意味着一收一发两个探头被相互放置在对面距离一跨距距离及超声波束在试样中以字母V形传播的一种方法。
（59）楔块：安装在探头前面形状似楔的合成树脂用作收发超声波与检测表面成一角度。
（60）锯齿形扫查：在斜探头检测时通过平行于焊缝线移动探头来回移动扫查并或多或少的移动扫查而实施的一种扫查方法（看图12）。
图12.锯齿形扫查。
5.5.3设备：
5.5.3.1标准试块CSK（美国STB）：使用CSK-ⅠA （STB-A1）和STB-A3规定在5.1.1和5.1.2。
1）STB-A1：STB-A1用作测定声速入射点控制扫描范围及STB折射角的测定（看图13）。
图13. CSK-ⅠA（STB-A1）的外形。
2）STB-A3用作测定声速入射点控制扫描范围及STB折射角的测定（看图14）。
STB-A3可用在标称频率4或5MHZ的斜探头和8×9或10×10mm公称尺寸的探头，提供250mm内的探测范围。
图14. STB-A3的外形
5.5.3.2基本校准试块（BCB）
1）基本校准试块（ABS-BCB）。
基本校准试块被用作控制灵敏度（看图15）。
焊缝接头厚度基本校准试块
T≤25mm 20mm或T
50mm≥T＞25mm 40mm或T
100mm≥T＞50mm 80mm或T
2）标准试块要求：
1.材料与产品相同及热处理，材料要检测过。
2.传导扫描的表面要磨光。部件要检测过。
3.使用斜探头时长度要足以允许最小两个半跨距（1个V字路径）的声速。
4.校准反射孔要钻平行于搜查表面。
5.校准反射孔为1.2mm直径38mm深。
6.锅炉、压力容器、压力管道检测时使用的试块为: CSK-IA；CSK-ⅡA；CSK-ⅢA；CSK-ⅣA。
7.母材厚度为6mm～8mm对接焊接接头超声检测时使用的试块为: CSK-ⅡAm。
8.钢结构等检测时使用的试块为: CSK-IB、RB-1、RB-2、RB-3。
9.当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的试块。5.5.3.3 探头
探头的标称频率为2MHz～5MHz。斜探头的K值（角度）选取可参照下表的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。
5.5.3.4 耦合剂：机油、化学浆糊，有时候水可以被用在平的表面。
5.5.4 工艺参数
5.5.4.1 超声检测技术等级选择
超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。
5.5.4.2 不同检测技术等级的要求
⑴ A级仅适用于母材厚度≥8mm～46mm的焊接接头。可用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面单侧进行检测。一般不要求进行横向缺陷的检测。
⑵ B级检测：
a. 母材厚度≥8mm～46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。
b. 母材厚度大于46mm～120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。
c. 母材厚度大于120mm～400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行
检测。两种探头的折射角相差应不小于10°。
d. 应进行横向缺陷的检测。检测时在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。
⑶ C级检测：采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测。
a. 母材厚度≥8mm～46mm时，一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10°，其中一个折射角应为45°。
b. 母材厚度大于46mm～400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10°。对于单侧坡口角度小于5°的窄间隙焊缝，如有可能应增加对检测与坡口表面平行缺陷有效的检测方法。
c. 应进行横向缺陷的检测。检测时，将探头放在与焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。
5.5.4.3 检测频率: 一般采用2.5MHz，薄壁探伤时，可采用5MHz。
5.5.4.4 扫描时基线调节：
壁厚小于或等于20mm时，一般采用水平1:1调节，壁厚大于20mm时，一般采用深度1:1调节。
5.5.4.5 探伤灵敏度
⑴扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
⑵检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
⑶距离—波幅曲线灵敏的确定按所执行的检测标准的规定执行。
5.5.4.6 表面补偿:一般为3dB（当表面粗糙度Ra＞⒍3mm时应实测）。
5.5.4.7 检测区范围: 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10 mm。
5.5.4.8 探头移动区
⑴采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于2.5TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。
⑵采用直射法检测时，探头移动区应大于或等于1.5 TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。
5.5.5 母材的检测: 对于C级检测，斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其他种类缺陷存在。该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。母材检测的要点如下:
5.5.5.1 检测方法: 接触式脉冲反射法，采用频率2MHz～5MHz的直探头，晶片直径10mm～25mm。
5.5.5.2 检测灵敏度: 将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。
5.5.5.3 凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。
5.5.6 距离----波幅曲线的绘制
5.5.
6.1 探头前沿长度的测量
将探头置于CSK-IA或CSK-IB试块上，利用R100曲面测量探头的前沿长度，测量三次取平均值作为探头的前沿长度。
5.5.
6.2 K值的测量:将探头置于CSK-ⅢA或RB-3试块（或其他试块）上，利用深度为20mm和40mm的孔测定K值，测量三次取平均值作为探头K值。
5.5.
6.3 扫描时基线的调节:将探头置于CSK-ⅢA或RB-3试块上，探头声束对准深度为20mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的20mm
处（水平1: 1调节时对准荧光屏刻度20Kmm处）。再将探头声束对准深度为40mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的40mm处（水平1: 1调节时对准荧光屏刻度40Kmm处）。如此反复调节直至反射波前沿在荧光屏上位置准确，然后将两旋钮锁定。
5.5.
6.4 绘制曲线:将探头置于CSK-ⅢA或RB-3试块上，调节探头位置和仪器衰减旋钮，使深度为10mm 孔的反射波高度为满刻度的100%，在荧光屏上标出反射波波峰所在的点；固定衰减器不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离—波幅曲线。并记录此时衰减器读数。
5.5.
6.5 母材厚度为6mm～8mm的对接接头超声波检测时，应利用CSK-ⅡAm试块调节扫描时基线，绘制距离波幅——曲线。
5.5.
6.6 使用数字式超声波检测仪时，应按照仪器使用说明书推荐的方法调节扫描比例、绘制距离—波幅曲线。
5.5.7 扫查表面和检测缺陷方法
1）扫查表面的选择和缺陷检测方法的选择。作为规则扫查表面和缺陷检测方法的选择。
表8.扫查表面和缺陷检测方法。
图24.表面及侧面
2）缺陷检测方法
2缺陷检查应实施以便超声波束方向将不少于2个方向以便防止由于缺陷的倾斜而漏检。缺陷如图25到29所示：
图25.板厚不大于100mm的对接焊缝的缺陷检测。
图26.板厚大于100mm的对接焊缝的缺陷检测。
图27.板厚不大于60mm的T型焊缝和角焊缝的缺陷检测。
图28.板厚大于60mm的T型焊缝和角焊缝的缺陷检测。
图29.横向缺陷的缺陷检测
为了检测可能出现在焊缝中的横向缺陷，探头应与焊缝轴成15°的角度及平行于焊缝长度移动。对于表面磨平的焊缝，探头放在焊缝表面即1/2焊缝轴与声束平行向着焊缝的方向移动。
5.5.8缺陷检测覆盖: 在扫查表面上通过移动探头检测的体积以便扫查到整个检测体积，探头每次通过应重迭垂直于扫查方向换能器尺寸的最小的10%（压电晶片）。
5.5.9 探头移动的速率: 检测时探头移动的速率不超过150mm/秒除非校准被证明了扫查速度。
5.5.10 回波高度的区域: 将探头放置在给出最大高度的位置和方向，读出发现最大回波高度的区域。 5.5.11 缺陷指示长度的测定: 显示最大回波高度探头在焊缝距离上左右扫查的实施及在这种情况下某 些横向扫查的实施，但不实施转动扫查。使用探头楔的中心线作为入射点，缺陷的末端所指示的那样确 定，应以mm 为单位测定及测定的值取作为缺陷指示长度。 5.6
平板对接焊接接头的超声检测
5.6.1 适用于钢制锅炉、容器、钢结构、型材对接焊缝、板材与板材的对接焊缝的超声波检验. 5.6.2 设备仪器 5.6.3 检测调节
在每个工作日、测试之前，都要进行灵敏度和水平扫查范围的调节；此时应关掉抑制开关。 1) 直探头检验的调节
2) 扫描速度的调节：水平扫描应调整距离校验以达到在屏幕上出现至少三倍板厚或相当的厚度距离。 3) 灵敏度的调节：
a) 板厚小于或等于20MM 时，试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10 dB
作为扫查灵敏度。
b) 板厚大于20MM 时，将试块平底孔第一次底波高度调整到满刻度的50%作为扫查灵敏度。 c) 板厚大于60MM 时，也可取母材无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。 d) 钢锻件检测时参照JB4730-94 8.2进行。 4） 斜波检验的调节
a) 扫描速度：横波扫描速度调节方法：深程定位法；水平定位法；深度定位法。在实际探伤中当小
于20MM 时常用水平定位法和深度定位法；当小于20MM 时，常用深度定位法。
b) 标准灵敏度：焊缝检验的标准灵敏度应时基准灵敏度。通过试块确定的距离-波幅曲线进行距离
校正，并用水平旋钮进行修正。 c) AVG 曲线
使用试块，AVG 曲线按图（1和2）绘制：
距离-波幅（dB ）曲线 图1 面板曲线 图2
5.6.4 仪器和探头系统的复核 5.6.4.1 复核时机
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情形时对其进行重新核查： A 校准后的探头、藕合剂和仪器调节旋钮发生改变时； B 开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时； C 连续工作4小时以上时； D 工作结束时；
波高 （dB 距离MM
MM
5.6.4.2扫描量程的复核
如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描速度的10%。则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。
5.6.4.3距离-波幅的复核
复核时校核应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2 dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
5.6.5 工作程序
1）表面准备
焊缝和金属表面应保持：表面无焊接飞溅和任何可能妨碍扫查元件自由移动或减少被检材料藕合的物质。避免与检验发生冲突。
2）藕合剂
a)藕合剂最好时纤维粘剂或机油。
b)检验工件时，使用与灵敏度校验时相同的藕合剂。
3）扫描程序
a)垂直波束技术和扫描
检测前先了解工件的材质组织及制造方法。然后用调节好的仪器按照常规的纵波探伤技术进行检验。
b)斜探头技术和扫描
在焊缝检测前，给出下列信息，及扫描焊缝主体边缘时的折射角度的选择应依靠下列因素
铁属体钢的型号、坡口型式、焊接工艺规程书、被检焊缝接头的形式既直径、厚度和角度的范围4）扫描技术
A 可以任何形式扫描只要能覆盖焊缝跟部、主体以及两侧的熔合线和母材热影响区。
B 通常设定一个高于参考灵敏度基准6 dB的增益来扫描。
5）探头的选择
A 公称频率应为2~5MHz，除非不同类型的例如制造材料结构需要用其它的频率以保证充足的穿透或更精确的评析。
B 在开坡口的对接焊缝的跟部区域和沿焊缝熔合面发现的显示物应以70，
C 60，45角度及任何一个最近的垂直于熔合面的部位做进一步的检验分析。
6）扫查方式
⑴为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°的左右转动。
⑵对电渣焊焊接接头还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查。
⑶为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
5.6.7 曲面工件（直径小于或等于500mm）对接焊接接头的超声检测
⑴检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予以记录。
⑵纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。
a. 根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。
008 超声波检测混凝土缺陷作业指导书_修正版_修正版
xxxxxx公司 超声波检测混凝土缺陷作业指导书文件编号： 版本号： 分发号： 编制： 批准： 生效日期：
超声波检测混凝土缺陷作业指导书 1. 目的 试验结果是否正确，除了要求试验仪器本身达到规定的精度外，同时还要求试验人员必须熟悉试验机操作方法。为了使检测员更好地掌握本职工作，保证检测数据科学、公正、准确，特制定本规程。 2. 适用范围 本规定适用于岩海公司非金属超声波检测仪，也同时适用于其它型号的非金属超声波检测仪 3. 检测依据 《超声法检测混凝土缺陷技术规程》CECS 21:2000； 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004。 4. 检测设备 RS-ST01C型非金属超声波检测仪； 38kHz厚度振动式换能器 5. 检测前准备 5.1 超声波检测仪应满足下列要求 5.1.1 具有波形清晰、显示稳定的示波装置； 5.1.2 声时最小分度为0.1μs； 5.1.3 具有最小分度为 1dB的衰减系统； 5.1.4 接收放大器频响范围 10～500kHz，总增益不小于 80dB，接收灵敏度(在信噪比 为3：1时)不大于50μv； 5.1.5 电源电压波动范围在标称值±10%的情况下能正常工作； 5.1.6 连续正常工作时间不少于 4h。 5.2 换能器的技术要求 5.2.1 常用换能器具有厚度振动方式和径向振动方式两种类型，可根据不同测试需要 选用。 5.2.2 厚度振动式换能器的频率宜采用 20～250kHz。径向振动式换能器的频率宜采用 20～60kHz，直径不宜大于 32mm。当接收信号较弱时，宜选用带前置放大器的接收换能器。 5.2.3 换能器的实测主频与标称频率相差应不大于±10%。对用于水中的换能器，其水
超声波探伤测定作业指导书样本
超声波探伤测定作业指导书 一、使用设备 PXUT-350型全数字探伤仪 二、测试原理及目的 超声波探伤法是经过有压电晶体的探头, 将电振荡转变成超声波, 入射到工程材料或设备构件后, 如遇缺陷则超声波被反射、散射或衰减, 再经探头接收后变成电信号, 进而放大显示在超声波探伤仪的屏幕上, 并根据相应的原则由荧光屏上显示出的信息判定缺陷的部位、大小和性质。超声波探伤法不但可检测被测物体表面的缺陷, 重要的是能够探测到内部的缺陷。 三、测试方法及步骤 1、测零点( 声速或K值) 根据测试的物体的不同, 可分为使用直探头和使用斜探头测试。 1.1) 测试前, 首先根据物体的不同相应的选择所使用的探头, 一般情况下, 使用直探头、双晶探头的物体在屏幕”声波类型”中一般为”纵波”, 斜探头一般为”横波”。如果”声波类型”为”深度”则”声波类型”不影响测试, 但需在测试前输入工件声速。 如果”声程类型”选为”距离”时( 默认为”距离”) , 此测试过程在测零点的同时可测出工件中声速, 例如用CSK-1A试块测横波探头的零点与声速; 如选取”深度”时则用两个不同深度的反射体可同时测出探头的零点和K值( 此时需事先输入工件中声速) , 例如用CSK-ⅢA试块测横波探头的零点K值。 根据所用试块声程值, 如果输入的试块声程值过小, 则不能测试, 仪器会提示”输入数值不当”, 此时可重新输入一个恰当的数值。当选〈2〉键输入”一次声
程”后, ”两次声程”所显示的数值将会是”一次声程”的两倍。也能够按〈3〉键在”两次声程”处直接输入数值, 但必须保证”两次声程”大于”一次声程”。仪器将根据输入值自动设置进波门( 一般是门位在第三格, 门宽三格) 、声程( 声程单位) 、增益、声速等参量, 一般不需用户再调节, 但有一些探头如双晶探头由于零点较长, 可能需要移动进波门位( 屏幕左上角提示: 门位-A) 或其它参量( 如声程) 使所需回波处于进波门内, 调节参量后应按〈返回〉键退出参量更改状态, 使屏幕左上角提示为: 测零点。 在确认一次声程值时需用直尺量出探头至反射体的水平距离, 并在确认测试值后输入。 1.2) 注意事项 ( 1) 测零点时不可调延时和更改补偿增益, 不可更换通道, 也不可嵌套其它测试; ( 2) 确认回波时应注意在屏幕左上角有”测零点”三字提示时才可按〈确认〉键; ( 3) 当”声程类型”为”距离”时, 在两次确认回波之间应保持探头稳定不动; ( 4) 确认进波门内回波时,可移动”门位-A”使回波处于进波门内。 ( 5) 当”声程类型”为”深度”时, 若所找反射体最高波位置稍有偏差即可能使测试结果出现较大误差, 因此非必要状况或不够熟练者请不要使用此方法。( 6) 在示例中所输入数值仅为举例, 应根据试块的实际情况进行输入。 2、测K值 按〈调零/测试〉键再按〈确认/2ndf〉话把出现测试菜单后, 按〈2〉选中测K 值后, 屏幕左上角出现提示: ”先测声速零点? +/-”, 如用户按〈+〉键则先测零点声速( 参见5-1, 默认使用CSK-ⅠA试块, 因此”声波类型”会自动预置为横波, 试块”一次声程”预置为50mm, ”两次声程”为100mm, ”声程类型”为距离) , 再测K值; 如按〈-〉键则直接测K值, 屏幕上出现对话框:
焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书母材厚度在6mm?200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。 2 引用标准 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3 部分：超声检测》 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1 部分：通用要求》 GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-2010 《A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T10061-1999 《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999 《超声波探伤用探头性能测试方法》 3 试验项目及质量要求 3.1试验项目： -可编辑修改-
风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。 3.2质量要求 3.2.1检验等级的分级 焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域I区、U区、川区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L';根据质量要求检验等级分I、U、川三个级，I级最高 3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示: i 1；当呻建艮度木绘w（1经j範Bu肾.“I谖比出抓昇JS的寿化鶴陽计桓uft许值小于点 址豹危许的单仕16林趣科.哦允许的单亍議M示転戏怦为缺陷耀it氏度贮忤值" 注h 期门4 住的疇童方袪.i*t TWKrtl?A * usmi * 3.2.3 探伤比例 探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行 3.2.4 检验区域的选择 3.2. 4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可
超声回弹综合法检测混凝土强度作业指导书
超声回弹综合法检测混凝土强度作业指导书 文件编号： 版本号： 发放编号： 受控状态： 编制： 审核： 批准： 发布日期：生效日期：
1、适用围 本作业指导书适用于工程结构普通混凝土抗压强度的检测。 2、检测目的 检测及推定普通混凝土强度。 3、标准及规 《超声回弹综合法检测混凝土强度技术规程》CECS 02：2005 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004 4、仪器设备 （1）回弹仪（2）非金属超声波检测仪（3）锤等工具(4)碳化深度测定仪（5）1%酚酞酒精试剂 5、检测准备 5.1现场检测前，需要收集以下资料： （1）工程名称及设计、施工、建设和委托单位名称；（2）结构或构件名称、施工图纸和砼强度等级；（3）水泥品种、强度等级和用量，沙石的品种和粒径，外加剂或掺合料的品种，掺量和混凝土配合比等；（4）模板类型、混凝土浇注、养护情况及成型日期；（5）相关设计图纸、施工记录；（6）结构或构件的检测原因说明； 5.2检测过程中注意事项： （1）操作过程中仪器要轻拿轻放，严格按照仪器操作规程检测。（2）检测人员在检测过程中要注意安全，戴好安全帽。尤其在顶板回弹等较高位置检测时，必须保证爬梯等辅助工具的稳固安全。（3）检测过程要做到文明施测。 6现场检测 6.1抽检数量应符合下列原则
6.1.1.按单个构件检测时，应在构件上均匀布置测区，每个构件测区数量上不少 于10个； 6.1.2.同批构件按批抽样检测时，构件抽样数不应少于同批构件的30%，且不 应少于10件，对一般施工质量的监测和结构性能的检测，可按照现行国家标准 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004的规定抽样； 6.1.3.对某一方向尺寸不大于4.5m，且另一方向尺寸不大于0.3m的构件，其 测区数量可适当减少，但不应少于5个。 6.2按批抽检检测时，符合下列条件的构件可作同批构件 6.2.1.混凝土设计强度同一等级 6.2.2.混凝土原材料、配合比、成型工艺、养护条件和龄期基本相同 6.2.3.构件种类相同 6.2.4.施工阶段所处状态基本相同 6.3测区布置 （1）在条件允许时，测区宜优先布置在构件混凝土浇筑方向的侧面（2）测区 可在构件两个对应面、相邻面或同一面布置（3）测区宜均匀布置，相邻两测区 的间距不宜大于2m （4）测区宜避钢筋密集区和预埋件（5）测区尺寸宜为 200mm*200mm;采用平测时宜为400mm*400mm （6）测试面应清洁、平整、干燥、 不应有接缝、施工缝、饰面层、浮浆和油垢，并应避开蜂窝麻面部位。必要时可 用砂轮片清除表面杂物和磨平不平整处，并擦净残留粉尘。 7、资料整理与数据分析 7.1回弹值计算 用回弹仪测试时，宜使仪器处于水平状态，测试混凝土浇灌方向的侧面。如 不能满足这一要求，也可非水平状态测试，或测试混凝土浇筑方向的顶面或底 面，应按《回弹法评定混凝土抗压强度技术规程》的要求，对构件上每一测区的 两个相对测试面各弹击8点，每一测点的回弹值测读精确至1.
锻件超声波检测作业指导书
锻件超声波检测作业指导书 7.1适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 7.2检测工艺卡 7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。 7.3检测器材： 7.3.1仪器 选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 7.3.2探头 选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于
150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。 7.3.3试块 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。 7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 7.5检测方法 7.5.1执行检测工艺卡的规定 7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。 7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检
测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。 7.6检测灵敏度确定 7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 7.6.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 7.6.4缺陷当量的确定：
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 QDICC/QB107-2002 1、适应范围 本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。 2、工艺编制依据 JB4730-94《压力容器无损检测》标准第三篇。 3、探伤人员条件 探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。 4、仪器 超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230《A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件》的规定。 5、探头 本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2°的探头。 6、超声检测系统性能 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于±10%。 7、耦合剂 耦合剂选用甘油或机油。
8、试块 本程序选用的试块，由以下几种规格： 标准试块：CSK-ZB 对比试块：CSK-111A 9、检验前准备 9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。 9.2 探头的移动区应不小于1.25P。 P=2KT 式中：P-跨距 mm P=2Ttg T-母材厚度 mm K- 探头K值 tg-探头折射角° 9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。 9.4 距离—波幅曲线的绘制 9.4.1 距离--波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线和定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。
超声波检验作业指导书要点
超声波检验作业指导书要点 l.工程概况 .工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 .工程量和工期 分类统计需进行超声波检验的焊接接头的名称、规格、数量和估计工期。 *工期为理想情况下作业用时的总和 2.编制依据： 列出与超声波探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、 规范。 3.作业前的条件和准备： 技术准备 接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、条件是否具备) 根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） a) 采用的探伤系统（仪器和探头的组合） b) 采用的标准试块和对比试块 c) 耦合剂 d) 探伤面的准备 e) 时基线和探伤灵敏度的调整 f) 扫查方式 g) 评定标准 h) 安全注意事项 对作业人员进行安全技术交底. 序号 名称 规格 材质 单 位 数量 估计 工期 备注
制作距离-波幅曲线 按工艺卡准备探伤面 仪器、探头、耦合剂的准备 ．作业人员 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期 内。 探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 作业人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定。对不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 人员最低配备:持证超声波探伤人员3名(Ⅱ级人员不少于2名);检验辅助工6名。 作业人员的职责(空表格) 列出参加超声波检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 序 号 岗位名称职责分工和权限 作业工机具（包括配置、等级、精度等） 所配备的工器具（主要列出标准试块、对比试块、探头和常用工具）。 序号名称规格/型号数量备注 所需仪器、仪表的规格和精度（超声波探伤仪、超声波测厚仪等) 序号名称出厂 编号 管理 编号 型号精度分类制造厂使用 日期 材料 耦合剂、砂纸及相关材料
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
压力管道超声波作业指导书
压力管道超声波作业指导书 1.目的 对公司所承建的压力管道的无损检测作业--超声波探伤工作给予具体指导，以确保工程作业质量符合国家、行业标准和建设方的要求。 2.适用范围 本公司所承建的母材厚度5-30mm，管径为57-1200mm 的碳钢和低合金钢的长输、集输及其他油气压力管道环向对接焊缝超声波探伤施工；采用数字直读式超声波测厚仪或A 型脉冲反射式超声波探伤仪对管道厚度进行的超声波测定。 3.编制依据和引用标准 SY4065-98 《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 GB／T11345 89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 JB4730-2005 《承压设各无损检测》 ZB Y 230 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 4.职责 4.1无损检测责任师负责无损检测质量控制。项目无损检测责任人员确定检测对象的检测方案和方法，编制检测工艺卡，填写《管道超声波探伤工艺卡》，无损检测责任师审核
签发。 4.2探伤人员应具有I级或以上资格。I级人员应在II级或I Ⅱ级人员的指导下进行检测操作，并正确记录原始数据和做好状态标识工作。 4.3探伤人员出具探伤报告须是II级或以上资格人员；项目无损检测责任人员应是II级或以上资格人员。 4.4无损检测责任师对压力管道超声波探伤质量负全责。对合同或设计文件中规定的检测要求进行评审；审核和签发检测工艺；审签报告；并对作业人员资格、设施条件、设备材料、实施作业等进行有效控制。 4.5超声波探伤时探伤人员应先确认工件及检测部位，按照作业指导书和工艺卡的要求进行检测，并对检测结果负责；做好过程参数控制工作，填写检测原始记录和报告；做好状态标识；对超标缺陷焊缝做好标记待返修重检。 4.6项目无损检测责任人员对记录和报告实施控制；对超标缺陷焊缝填写焊缝返修通知单，交委托单位进行返修；无损责任人员对超声波检测条件、仪器技术参数、探头选择、试块选用、仪器校准、扫描调节以及在探伤过程中探伤灵敏度、探头移动方式和扫描速度等实施控制，并向作业人员进行技术交底；对检测部位和状态标识进行控制。 4.7生产部门配合超声波探伤作业。 5.超声波探伤及测厚作业内容和要求
超声波作业指导书
超声波作业指导书
作业指导书 (UT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用超声波检测时其全过程的操作规 范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 2 适用范围 2.1本规程适用于母材厚度8mm～100mm的低超声衰减金属材料熔化焊焊接接头手工超声波检测，检测是母材及焊缝温度为0~60℃之间。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3GB/T 11345- 焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评 定 3.4GB/T 29711- 焊缝无损检测超声波检测焊缝中的显示特征3.5GB/T 29712- 焊缝无损检测超声波检测验收等级 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。 4.2 NDT UT-I级可在NDT UT-II级人员指导下，可进行相关检测。
4.3不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测器材 5.1 超声波检测仪器要求 5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最 大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于2%，垂直线性误差不大于3%。 5.1.2 具有资质机构出的超声波仪器性能测试报告，报告有效期不大于12个月。 5.2 探头选择 5.2.1 检测频率 检测频率选择2MHz～5MHz。初始检测应尽可能选择较低的检测频率。如有需要，能够选择较高的检测频率，以改进探头
超声波探伤作业指导
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用规范 JB/T4730.3 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能 ①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm； 对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为6.3μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。 六、系统校准与复核
超声波焊缝探伤作业指导书
超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 EI录 1目的 2适用范圉 3引用标准 4检测准备 4.1工艺准备 4.2检测作业人员 4.3检测设备与器材 4.4作业条件 5检测实施 5.1检测控制流程图 5.2钢板超声波检测 5.3锻件超声波检测 5.4无缝钢管超声波检测 5.5焊接接头超声波探伤 5.6平板对接焊接接头的超声检测 5.7管座
角焊缝的检测
5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12高压螺栓件的超声检测 5.13例外情况的处理方法 6质量检查 6.1质量检查要求和方法 6.2质量检验标准 6.3质量控制点 6.4质量记录 6.5应注意的质量问题 7职业健康安全和环境管理 8超声检测工作程序流程见图 9超声检测工艺卡（样表） 超声波检测作业指导书 1 U的 为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2适用范圉 2.1适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施 2.2不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径Z 250mm或内外径之比Z 80%的纵向焊缝探伤。 2.3本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 3引用标准 3.1 GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2GB150钢制压力容器 3.3 GB50235工业金属管道工程施工及验收规范 3.4 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》 3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测 3.11工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定
超声波抛光机操作作业指导书
超声波抛光机操作作业指导书 1.0.目的: 1.1.为保保证抛光工件质量、员工安全操作以及设备使用寿命. 2.0.适用范围: 2.1.各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜 面的整形抛光以及及新员工培训。 3.0.使用方法： 3.1.预备工作: 3.1.1.控制器接通电源；根据工件的工艺要求选择变幅杆并拧紧在换能器振子上；选择合适的工具头并夹紧在变幅杆上；插上连接线（将插头上的缺口对准插座凸筋后插入，并用螺帽锁紧）；如果要放电的话，须将火花输出线夹紧在火花输出接线柱上（方法是：按住接线柱塑料帽,并使缺口与铜柱上的圆孔对齐，将输出线的铜丝穿过圆孔放松塑料帽夹住即可）；然后将输出线上的磁铁吸在工件上,吸合点应没有铁锈和油腻；准备好研磨膏和一罐清水或皂化水水；若用皂化水则需要用毛刷清洁表面；为了能看得清楚还应准备一只工作台灯。 3.2.开机: 3.2.1.打开控制器电源开关，此时控制器会发出“您好，欢迎使用本机”上面的两个数码管应显示“8”和“1”；抛光指示灯亮（指示当前是振动研磨状态）和暂停指示灯亮（指示当前在待机状态），在抛光状态时，
左面的数码管显示的是振动强度设定值（1-9之间，数字越大振动越强），数码管下面是椭圆形的“振动强度设定键”，按该键加号端，对应的数字会增1个数；按该键减号端，对应的数字会减1个数；如按住加减键超过一秒钟则数字连续递增或递减，直至加到9或减到1为止（在花纹或强化时两个数码管组合显示脉宽数据。只有在按动“振动强度设定键”时，才会短时间显示振动强度设定值，在火花状态下，右边的数码管显示1-5档火花强度）。按一下“启动/暂停键”，则“暂停指示灯”灭,此时控制器面板上“振动强度指示光柱”是先闪烁一下，然后稳定在某一格高度上，将工具头接触工件时，接触面会有声音发出或有滑感，（按启动键后1.5秒钟内，若工具头压力有变化，会使电脑寻频不准确）如果没有振感或振感很小可重新暂停再启动。一般情况下光柱指示值越高，相对的振动也就越大。振动强度设定值越大光柱指示值也会越高。光柱指示值的高度还与工具头的长度和材质有关。夹工具头的螺丝拧得紧不紧也与振动强度有很大关系，如果变幅杆与换能器的螺纹拧得不够紧或工具头夹紧螺丝拧得不够紧,控制器会找不到谐振频率而不能正常工作。按一下“火花”键，火花指示灯亮，同时抛光指示灯灭，振动强度会自动选择”5”,此时用铜质工具头就可以在工件上放电加工（应确保火花输出线已连接在工件上）。加减“火花强度”选择键，可以改变火花强度，显示数“1”对应的火花强度最小，精度最高；显示数“5”对应的火花强度最大，蚀除的速度也最快。振动太大或太小都会影响放电效率（以所排出的黑污多为标准），正常情况下对应不同的火
超声波探伤作业指导书审批稿
超声波探伤作业指导书 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用标准 JB/ 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过± 10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能
①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探 头，宽度不大于10mm；对于频率为的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。
单槽式超声波清洗机安全作业指导书通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD565 单槽式超声波清洗机安全作业指导书 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
单槽式超声波清洗机安全作业指导 书通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.0. 目的: 1.1. 制定本规程，确保单槽式超声波清洗机的安全运行处于受控状态，保证产品的稳定性和可靠性。 2.0. 范围: 2.1. 本规程适用于单槽式超声波清洗机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 设备概述: 3.1. 型超声波清洗机是立体式的单槽超声波清洗机，具有洁净度高、使用方便、外形美观、耐用易保养等特点，生产过程符合国家的绿色生产要求，用碱性或弱酸性水基溶剂（ph≤6.3）作为清洗剂，适用于钟表零件、五金件机械零件、珠宝首饰、镜片、眼镜框架和玻璃器皿的清洗。 3.2. 结构组成与各组成部份功能: 3.2.1. 结构组成: 3.2.1.1.型超声波清洗机由超声波发生器、换能器、超
超声波焊接作业指导书
超声波焊接机操作 目的 正确操作设备，确保设备正常运行，保证正常生产和产品质量、1.范围 本公司所有超声波焊接机操作人员及维修和工程技术人员。 2.操作人员：设备的操作和保养。 维修人员：设备的检修及调试。 工程技术人员：制定及修改规范。 3.引用文件 3.1.超声波塑料熔接机使用说明书 4.术语和定义 4.1.超声波焊接装置是通过一个电晶体功能设备将当前50/60Hz的电 频转变成20KHz或15KHz的高频电能，供应给转换器。转换器能将电能转换成用于超声波的机械振动能，调压装置负责传输转变后的机械能至超声波焊接机的焊头。焊头是将机械振动能直接传输至需压合产品的一种声学装置。 通过上焊接把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近原材料的强度。
4.2.超声波焊接： 以超声波频率振动的焊头，在预定的时间及压力下，摩擦生热，令塑胶接面相互熔合，既牢固，又方便快捷。 4.3.超声波焊接机主要由如下几个部分组成：发生器、气动部分、程序控 制部分，换能器部分。 4.3.1.发生器主要作用是将工频50Hz的电源利用电子线路转化成高频（例 如15KHz）的高压电波。 4.3.2.气动部分主要作用是在加工过程中完成加压、保压等压力工作。 4.3.3.程序控制部分控制整部机器的工作流程，做到一致的加工效果。 4.3.4.换能器部分是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、 放大、达到加工表面。 5.流程图
超声波探伤作业指导书(改)
焊缝手动超声波探伤 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 超声波的一般特性： 超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。 第一节焊接加工及常见缺陷 一、焊接加工 1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。 焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。 因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊
超声波探伤检测作业指导书
附件3 超声波探伤检测作业指导书 1.适用范围 适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。 2.作业准备 2.1仪器准备 目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。 2.2探头准备 探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。 2.3探伤区及探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。 2.4耦合剂准备选用
焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。 2.5扫描速度调整 扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。 2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制 2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。 2.6.2 DAC曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。 3．焊接接头超声检测工艺 3.1焊接超声检测分为A、B、C三级，A级检验适用于普通钢结构；B级检验适用于压力容器；C级检验适用于核容器与管道。 3.1.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行