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注塑机生产过程质量控制方案

第一章方针和目标

1.1过程质量控制方针

严格过程控制，推行“零缺陷”工程

1.2过程质量控制目标

整机一次交检合格率》55%

由于安装问题影响新机三月返修率（生产部责任）＜2% 顾客投诉处理率100%

第二章编写说明与适用范围

2.1编写说明与适用范围

参考GB/T19001-2008 idt IS09001: 2008《质量管理体系要求》中产品实现，检测、分析和改进的内容，同时结合本公司实际情况建立注塑机生产过程质量控制体系，形成体系文件，

加以实施和保持，并持续改进其有效性。

本文件适用于广东伊之密精密机械股份有限公司生产过程控制与测量、分析和改进过程。

本文件不包括产品设计和开发、与供应商有关的过程方面的内容。

2.2引用标准及文件

ISO 9001:2008《质量管理体系要求》

ISO/TS 16949:2002《质量管理体系一汽车生产件及相关维修零件组织应用ISO 9001:2000的

特别要求》

第三章文件管理

3.1文件控制

a）工艺科负责本文件编制、发放、更改、换版和控制，生产部经理负责本文件批准；

b）各文件归口科室负责组织文件的编制，由科室领导审核，工艺科备案会签，生产部经理批准后发布实施；

c）在实际运作发生变更或职能发生变更时，需对文件进行更新，并再次审批；

c）生产部文件，包括通知、管理规范、指导文件和工艺图纸编号规则详见《生产部文件管理规范》（YZM2-PE-026 ）。

d）文件的发放

管理类和工艺指导类文件根据所涉及的科室、班组按需复印，到工艺科加盖“受控文件”章

并备案后，由各科室负责发放。保证在过程中使用的与质量有关的文件都是有效版本。发放时

做好文件的收发登记。

e）文件手签版原件和相应电子文档由各归口科室保管，建立目录，分类归档保存；电子版需

发0A至工艺科留存。

f）文件的保管

文件接受部门应妥善保管和使用文件，受控文件任何人不得随意修改和私自复印，如果客户需要、外部审核或其他事业部索要等情况，需提供复印件或电子版须经生产部经理审批。当使用文件破损后，领用人应及时到文件归口部门以破损文件更换新文件；当文件丢失后，领用人必须出具“文件补发申请表”，经科室主管签字后，凭“申请表”至収件归口部门补发新文件。

g）文件的更改

当文件需要更改时，由责任部门填写“文件更改申请”，写明更改的原因与更改内容，科室主管审核，相关部门/科室会签，生产部经理批准后由责任部门进行更改。更改后文件需重新审

核、批准和发放。

3.2文件审批权限

a）生产经理：审核生产过程质量控制年度计划，评审年度生产过程质量控制效果与下年目

标；监管过程控制体系的实施，结合生产实际调整装配管控项；审批作业指导书、岗位职责书

与其他生产部规范性文件。

b）工艺主管：审核装配作业指导书、标准规范和SOP文件，审核生产过程质量控制体系中

的规范性文件，审核工艺科岗位说明书；会签由品管部编制的检验指导书、检验标准等检验类

文件。

c）安装主管：审核安装车间岗位职责说明书，审核安装车间管理文件，审核工艺改进提案，

会签生产过程质量控制体系文件，会签品管部编制的检验类文件

d）计划调度/仓库/采购主管：审核本科室岗位职责书，审核本科室管理流程、管理规范文件

*e ）品管部经理：负责零件、过程和整机检验指导书、检验方法和验收标准等检验类文件的审批；负责工艺规范、工艺流程和作业指导书等工艺类文件的会签。

3.3指导性文件的管理

331标准化作业指导书（SOP）的实施与管理

标准化作业指导书是指导保证过程质量的工作指令、操作步骤、操作规范和应遵守的事项

431部门周例会：各科室每周必须组织召开一次部门周例会，主要对本周工作部署，上周工作进展及存在的问题等方面展开，并以“会议纪要” 形成留下记录。具体按《生产部会议纪要管理办法》执行。

4.3.2班组早会：每天早晨8： 00-8： 10为班早会时间，早会内容包括生产进度、质量、安全等方面的要求，具体按《班组早会制度》执行；

433质量例会：生产部质量例会包括月度质量例会、季度质量例会和年度总结会，月度质量例会每月10?13日召开，季度质量例会在4、7、10月份召开（当月月度例会可合并），年度总结会在 12月份召开。

质量例会由工艺科负责组织，按期召开。会议内容包括：质量知识分享、本月生产部质量指

标达成情况（包括三月新机返修率，整机一次交检合格率，客户投诉处理率等）、影向质量指标主

要因素分析、关键问题纠正预防措施实施情况、本月重大质量问题讨论，以及下月重点质量工作

部署（包括品管部下发的质量工作）。具本见《生产部月报》。

4.3.4质量专题会：当客户投诉、出现较大质量问题时，或影响新机三月返修率和整机一次交检合格率的主要问题，工艺科应组织相关科室人员召开质量专题会。会议需以“会议纪要”形式留下

记录，制定具体整改措施，并形成闭环。

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法第一种方法：生产线开工条件点检为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。点检时间作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；点检的方法按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸；第二种方法：首件检查首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要；首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）

压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。四、压铸（作业人员：操作工） 1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。 3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。 1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。

生产过程质量控制

有限责任公司生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。一、外购件及原材料的质量控制（一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验，（二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。二、外协件的质量控制

（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。（二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。三、产品零部件质量检验控制（一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。

车间品质管理方案

车间品质管理方案一．目的：为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。二．适用范围：时道生产车间三．权责：插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，

合理化建议的提出，质量改善效果的确认。四. 质量事故的定性范围及类别：质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故： 1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的； 2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的； 3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的； 4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的； 5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的； 6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的； 7.因个人疏忽，致使产品不良的； 8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的； 9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的； 10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的； 11.纠正措施没有按期整改的； 12.一次交验合格率没有达到规定要求的; 13.工作纪律散慢、或违反车间制度； 14.5S工作不到位; 15.未按静电作业标准作业; 质量事故的处罚造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4．工艺方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。二、树立强烈的质量意识现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源

压铸车间生产过程质量控制办法

生产过程质量控制

生产过程质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1 成立检查组 1．1．1 检查组的组成最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场间）、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合（车同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2 检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ?根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ?实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ?对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2 检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。 1．2．1 申请检查受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。 1．2．2 审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。 1．2．3 实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2?3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检查。 1．2．4 处置根据检查结果，做如下处置： ①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名。 ②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督、检查。 ③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。 ④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查。如有的组织的“生产现场检查”就是一例。产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打没有准备好的仗。 1．3 生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规定的要求。 1．3．1“人"及其要求1．生产工人及其要求①数量要求。配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求。 ②素质要求。经过专业培训，持证上岗。 2．检验员及其要求 ①数量要求。检验员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。

生产车间质量管理办法(最终版)

生产车间质量管理办法（最终版）第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。

生产过程质量控制86608

。生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

生产过程质量控制大全

生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗心情: 高兴第1 章品质管理规划第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的前提第一节品管部岗位职责一品管部工作职责品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资

讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质管理活动的进行第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出

面粉生产过程中的质量控制点

面粉生产过程中的质量控制点一、配麦工序：生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。判定依据：现场取样送检。处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。二、清理工序： 1、毛麦清理：依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。可能出现的问题：判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：

处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标：处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理：依净麦清理要求组织净麦清理。要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。可能出现的问题：判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标：处理办法：回机重新进行净麦清理。三、制粉工序：生产车间依品保部生产通知单组织生产。要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；

工厂质量管理方案

金山工业区牛桥港以西、九工路以南地块商品房项目质量管理方案上海宇辉住宅工业有限公司

目录工厂质量管理制度 (2) 分供方的评价与管理制度 (5) 车间质量管理制度 (5) 产品质量检验制度 (6) 产品检验规程 (7)

工厂质量管理制度一、原材料、外购件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图纸和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理：质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：外观检查；化学分析检查；力学性能检测；低倍检验(宏观检验)；金相检查；无损检查。

公司质量提升方案

公司质量提升方案目前，公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升，但在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是内部质量，都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷，对存在问题做出分析及改进的方案如下一、生产管理 1、生产部增加生产工艺工程师/技术员2人（黑坯车间1人、包装车间1人）生产工艺工程师/技术员主要负责技术文件由技术部到生产部的转化、产品排线、现场布局制定、现场问题处理等。现阶段我司的生产主要是由各车间主任负责，各车间主任虽然现场经验丰富，但在文件转化、文件管理、现场合理布局、问题处理上还存在很多不足，需要具有专业技能的人员进行合理安排处理。此外，技术部和生产部之间的衔接是存在问题的，也需要生产工艺工程师/技术员来衔接处理。 2、重新对生产人员进行培训，统一员工的操作方法，同时进行技能评定现在我司的生产员工，对工件的认识不清楚，不良品的划分不清楚，操作技能不是很扎实，存在很多错误的操作方式，特别容易造成不良品、甚至报废，从而造成成本上的浪费。因此需要重新规范生产员工的操作方法，进行培训，使之对产品有清晰的认知，避免产品不必要的错误。公司一线员工的技能是参差不齐的，有的员工对产品熟悉，技能扎实，在在生产过程中极少出现错误，而且他们还能及时发现其他问题，帮助公司减少损失，所以公司应该对一线进行技能评定，将这部分人员筛选出来，给他们适当提高一些待遇，留住这部分人的心，让他们与公司一同成长，为公司创造更多的效益。 3、生产管理者的技能提升生产个车间主任和班组长是公司生产的直接管理者，他们自身技能的高低直接关系到整个生产水平。一个好的管理者，应该不只是注重出货数量、产品品质，还要合理安排人员，规划产线布局，优化生产工艺/流程，提高生产效率。而不

生产过程质量控制程序87785

Q/WPS.GL.ZL.008-2014 生产过程质量控制程序 1 范围本标准规定了按产品实现的策划要求，对生产和服务过程进行有效控制，确保向顾客提供的产品和服务符合规定要求。本标准适用于对产品实现过程中的生产和服务提供的控制。 2 职责 2.1 生产部负责生产和服务提供过程的归口管理，负责对过程产品的标识和可追溯性、生产过程的产品防护的控制，负责对设施（包括生产设备）进行维护保养，负责生产过程的贮存管理，负责监视和测量设备的管理。 2.2 研发中心负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划。 2.3 技术质量部负责产品检验和试验以及产品检验状态的标识，负责生产现场工艺纪律的监督检查和考核。 2.4 总经理办公室负责上岗人员的管理。 2.5 工程安装公司负责产品交付过程的防护、交付后的活动的控制。 3 工作程序 3.1 生产和服务提供的控制 3.1.1 公司根据产品和服务的类型及生产和服务提供过程的特点，对生产和服务提供过程进行策划和控制，以确保生产和服务提供过程处于受控状态。受控条件应包括： a) 获得表述产品特性的信息。根据设计和开发的输出文件，产品实现过程策划的输出和产品要求的评审输出等，获得必要的生产和服务信息，生产现场使用的有关文件，包括技术文件和图样、产品规范、作业指导书、质量控制文件等，应是现行有效版本，并应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； b) 对影响产品质量的过程，应编制作业指导书指导生产； c) 生产提供过程使用的设备（包括监视和测量设备）应符合有关文件的要求，并处于受控状态； d）生产提供过程配备的相关人员应经过岗位必备知识和技能、质量管理基础知识的培训与考核并做到持证上岗； e) 按生产和服务提供策划的安排对产品的放行、交付、交付后的活动实施控制；

生产过程质量控制程序文件

生产过程质量控制程序文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

生产过程质量控制程序 1.目的对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责版房负责拼版。生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序生产计划的制定生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。试生产每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、

缝制车间生产质量管理方法

缝制车间生产质量管理方法一、质量的重要性“质量是企业的生命”，这是众多企业用经验或教训总结出来的结论，所以，质量好坏事关企业生死存亡，质量是企业的生命。从另一个角度去看，因质量问题而返工不仅影响生产进度，更严重的是影响了员工的工作情绪，从而会导致更多问题的出现，生产进度就进一步受到影响，生产进度跟不上又直接影响货期，从而影响销售甚至导致丢单，那么工厂就谈不上创造利润，我们的工资那儿来？那么质量不仅关系到公司兴衰，也关系到我们的切身利益。二、如何控制好质量，要想控制好质量首先要树立这样的观念：质量是做出来的，不是查出来的！ 1、产前教育：从源头上控制，重在事前教育，我们生产管理人员在仔细审阅工艺制单，核对样衣的过程中，已对款式工艺熟记于心，在产前会过后针对工艺难点，也有了解决方法与措施，那么我们再组织小组产前会议，将我们所知的一切及时传达给我们基层员工，并结合各款具体的工艺要求及公司的产品质量要求，作一个详细的说明，要让大家都能明白什么是正确的，什么是错误的，以及做到什么程度为合格，做的不合格有什么惩罚等，这就是事前教育。 2、产中纠正：员工有了目标后，有的会去努力达成，但也有的可能没弄明白或意识稍差抑或是技术能力有限，不能按我

们的要求去做，那么就要求我们的生产管理人员去指导去督促跟进，特别是在每款生产的初期，我们应从第一道工序开始跟进，检查指导，实行首件产品确认制，及时纠正错误方法或不良生产习惯，保证上一道工序传给下一道是合格的。我们一道道跟进检查，辅导直到出成品。如果我们真正跟到位，相信成品出来后极少存在返工的现象，不用每件再去反复检验了。车位做得开心，我们也查的轻松。 3、产后总结：如果确实因技术因素或因面、辅料原因导致返工现象，我们应及时反馈给技术部门或品控部门，让其协助解决并记录存档，作为以后类似问题预防工作参考。三、组长的职责： 1、保障本组机器设备摆放整齐，机器及台面干净无油污：生产组是工厂最小的组织单位，作为该单位的主要的管理者，对于组上的一切事务都负有责任与义务，作为基层管理人员是对第一现场最清楚了解的人。 2、保障生产流程顺畅：这点至关重要，我们处理好生产流程设计，科学分配工序。组长必须对本组每一位员工都要了解熟悉，就像熟悉自己家庭成员一样，我们不仅要知道员工的技术能力，还要了解员工的脾气性格及优缺点。这样我们在做工序分配时才能有依据，才有可能记分发掘员工的能力。公司不缺人才，人人都是人才！只是我们没有去发掘！俗话说：人无完人！但我们往往习惯注意别人的缺点，而忘记其

生产过程质量控制

* 生产过程质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1 ．1成立检查组 1 ．1．1 检查组的组成最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场（车间）、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1 ．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ?根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ?实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ?对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1 ．2检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。 1．2．1 申请检查受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。 1．2．2 审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。 1．2．3 实施检查

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