仁和系统操作手册及编程说明

仁和系统操作手册及编

程说明

SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

仁和系统

操作手册及编程说明

目录

第一章序言 1第二章系统面板介绍 3第三章系统上电及参考点的设置 8§系统上电 8 §系统开机故障及报警分析 8§系统参考点设置 8第四章程序管理方式 10§新建程序 10§编辑已有程序 12§删除已有程序 13§拷贝程序 13§清程序 13§清坐标 13第五章参数设定方式 15§快进速度 15§主轴最高转速 15§间隙补偿 15§换刀反转时间 15§快进速度、间隙补偿及换刀反转时间的设定 15§主轴输出方式设定 16§参数的初始化 16§通讯功能 16§刀补值的清零 17第六章自动运行方式 18§连续运行 18§单段运行 18§加工速度的调整 19§程序暂停 19§加工程序的调用 19§任意程序段启动 20第七章手动运行方式 22§手动进给 22§手摇脉冲发生器 23§手动方式下对主轴、冷却泵及刀架的操作 23

§手动回零 23§刀具坐标值清零(参考点的设置) 24§对刀 24§对刀步骤 24

§刀补值的修改 25

§ MDI工作方式（手动数据立即执行） 26§检测 26第八章编程 28§程序的书写形式和格式 28§程序结构和坐标系统 29§程序结构 29

§坐标系统 29

§直径编程 30

§起始点、参考点、坐标原点和机械原点 30

§编程指令 31§准备功能 31

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§辅助功能 41

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§

§主轴功能 43

§

§

§刀具功能 43

§模态 44

§多指令共段 44

§编程实例 45

第九章维修使用说明 49§工作原理 49

§机床数控系统的工作原理 49

§步进驱动单元的工作原理 49

§产品的技术参数 49§使用注意事项 49§开箱检查 49

§注意事项 49

§配套步进电机的参数及安装尺寸 50 §输出信号连接示例 51§主轴双速控制 51

§ T功能接线示例 52§收信功能接线示例 52

附表1 错误解析 53附表2 数控代码表 55

1 准备功能G 代码 55

2 辅助功能 M 代码 56

3 主轴变速功能S代码 56

4 刀具功能T代码 56

附表 3 模态情况表 57

附表 4 系统后盖板插座定义 57

1 S、M功能定义 57

2 T 功能定义 58

3 三相电机信号定义（分体式软环分） 58

4 五相电机信号定义（分体式硬环分） 58

5 手轮外接 58

6 收信功能定义 59

7 通信变频功能定义 59

8 螺纹功能定义 59

9 七芯电源插座定义（适用于分体式） 59

10 三芯电源插座定义（适用于整体式） 59

11 其他功能定义（南京第二机床厂） 60

12 其他功能定义（普通） 60

第一章序言

一.概述

江苏仁和新技术产业有限公司是机床数控系统开发、生产的专业公司。多年来公司以先进的数控系统,优秀的产品质量,完善的售前售后服务,在国内外享有很好的声誉。

本公司在原两坐标车床数控系统的基础上,开发出了新一代全功能经济型数控系统--CNC-32T型机床数控系统。该产品的推出,标志着经济型数控系统走入了一个完美、可靠、实用的新阶段。

该系统除保留了原两坐标系统的优良功能外,主要做了如下改进:1.采用新一代高速CPU DS80C320,系统运行速度更快。2.采用高亮度液晶显示器,汉字全屏幕编辑,中文菜单逐级提示，因此系统具有良好的人机界面。3.采用软硬件结合的五相或三相驱动电路,使步进电机运行更加平稳,噪音降低,共振现象消除,并提高控制精度和系统可靠性。4.为用户提供了友好的人机界面用于对刀。只要在对刀状态下,输入实测尺寸值,无论几把刀,安装在任何位置,拖板位置在哪里,只要一按启动键,就可以进行加工,其它一切刀补,起始点等参数,均由系统为用户自动计算,操作起来十分得心应手。5.具有进给速率调整按键,加工过程中随时改变进给速度。6.具有主轴无级变速功能,精度高（需配变频控制器）,并可对转速动态调整,方便加工。7.恒线速度切削功能,使加工表面光亮如一（可选功能，需配变频控制器）。8.电子手轮功能配以外挂式手摇脉冲发生器,方便现场调试操作。9.将编码器1200刻线倍频到2400刻线,大大提高车螺纹时的主轴转速。10.数控系统具有与电脑通讯的功能,可将电脑上自动编制的加工程序通讯到数控系统的内存中用于加工，也可以将系统中的加工程序通讯到电脑上。此外,在可靠性、稳定性、抗干扰、防护、外观等方面均作了很大改进和提高,我们深信,新一代数控系统定会博得新老用户喜爱.

敬请用户仔细阅读本说明书后再通电使用数控系统,以免因操作失误而无法正常工作或损坏机器。在使用过程中如发现不能解决的问题，请及时与本公司联系，我们会尽力为各位提供优良的服务。

二.工作原理简介

CNC系列机床数控系统由控制单元，步进驱动单元和电源组及接口部分组成。

数控单元的核心是DS80C320单片机，控制程序是实现各种功能的核心，在零件加工程序中，给定具体的加工长度、移动方向和进给速度,控制程序在中央处理单元的支持下，按照所输入的加工程序数据，经过计算机处理，向伺服驱动单元发出所需要的脉冲信号。并在接口电路发出或接收相应的控制信号，实现各种功能。

驱动单元主要配置本公司最新开发的五相混合式步进电机驱动器，用于驱动静转矩为8～16NM的五相混合式步进电动机。其中RH-2000型驱动器采用恒流斩波方式；RH-2100型驱动器采用升频升压控制方式；接线方式均为五根线接法。具有运行平稳，低噪音，低振动，最大驱动电流6A/相；输入信号TTL兼容，信号接口内置光电隔离；具有过流过压欠压等保护功能；具有脱机（FREE）保持功能，自动试机（ＴＥＳＴ）功能，相位断电记忆；提供零位信号输出，单／双脉冲控制模式及整／半步运行模式任选。

驱动单元也可采用高低压电源供电、恒流斩波控制的三相反应式步进电机驱动器。使步进电机高频运行时的输出转矩显着增大，改善了系统的快速性能，并使低频运行时的振动减小，提高了运行的稳定性。驱动电路设计有过流保护，电路运行可靠性大大提高。

电源组分两部分：一部分主要为控制单元提供工作电源及接口电源。该部分电源可宽范围调节，对输入电源电压有很好的适应性，并具有很强的抗干扰性能及过压、过流保护功能。另一部分专供驱动用，提供驱动器在各个工作状态下所需一定功率的电源电压。

接口部件：用于主控板与外部执行部件之间的隔离和驱动，以保证系统稳定可靠地工作。

三．坐标系定义

坐标系本系统采用标准坐标系统如图1所示。纵向为Z轴，横向为X轴。

机床坐标系机床坐标系的建立取决于机床的类型，可以在任一位置，机床坐标系的原点定在机床零点，该点作为参考点。

工件坐标系工件坐标系是以工件上的某一点为原点建立的坐标系，一般情况下取在工件的旋转中心线和基础端面上的某点为工件坐标系的原点。通常用于工件编程时对工件几何位置的描述。

起始点程序启动时刀尖的初始位置。

软参考点机床上的固定基准点（由用户设定）。

硬参考点装有硬件开关的固定基准点（由硬件开关位置决定），此时软参考点与其为同一点。

当量定义系统的标准当量为：

?X=

?Z=

图 1

第二章系统面板介绍

RENHE32T数控系统采用LCD显示器，用LCD显示器显示加工程序编制过程；各种参数设定过程；自动和手动状态下工作台坐标的动态计数值以及主轴、刀位、冷却泵状态等辅助信息。系统面板如图2-1a及图2-1b。

图2-1a CNC32T-1 系统面板图

图2-1a为CNC32T-1,面板上共有4个方式转换键，1个复位键，5个软功能键，36个编辑键，一个电源开关，一个急停开关，一个功放开关，一个启动键，一个暂停键，10个手动操作键，四个点动方向键，一个X、Z轴选择开关，一个手摇脉冲发生器。

图2-1b为CNC32T-2,面板上共有4个方式转换键，1个复位键，5个软功能键，36个编辑键，一个电源开关，一个急停开关，一个功放开关，一个启动键，一个暂停键，8个手动操作键，四个点动方向键。各键和开关的功能见表:

二种型号的系统英文缩写键名与中文键名对照如下:

PRGAM(编辑),PARAM(参数),AUTO(自动),MANUL(手动),RESET(复位),SPDL CW(主轴正转/M03), SPDL STOP(主轴停止M05), SPDL CCW(主轴反转M04),LOAD(功放),POWER(电源)。CLNT ON（冷却泵开/M08），CLNT OFF（冷却泵关/M09）。

图2-1b CNC32T-2系统面板图

§系统上电

1.系统上电的步骤：

(1).合上机床的总电源开关。

(2).打开系统操作面板上的电源开关。此时系统接通电源，显示器显示程序管理菜单。见第四章图。

(3).打开功放开关，即接通功放电源。利用手动方式检查系统的驱动单元和步进电机工作是否正常。

(4).在各个工作方式间切换时显示也应有相应的变化。

2.系统断电的步骤：

(1). 关掉系统的功放开关，断开功放电源。

(2). 断开系统操作面板上的电源开关，系统停止工作。

(3). 断开机床总电源，此时机床断电，停止工作。

§系统开机故障及报警分析

1.显示器及状态信号灯都不亮

应首先检查220V电源有没有接进来，再检查保险丝是否烧断，然后检查开关电源保险丝是否烧断以及+5V输出是否正常。

2.显示器不亮而状态信号灯亮

首先检查显示器背光电源插头是否松动，然后检查CCF逆变器是否有900V左右的电压输出。

3.系统开机出现E50-03的报警

系统内存紊乱。检查系统掉电保护电池电压是否正常，电池正常电压应大于。如果系统出现上述错误，需要对系统重新设置。

a.首先按“编辑”键把系统状态灯切换到程序管理状态。按“复位”键，系统复位。

b.按功能键F3，清程序。具体操作参阅第四章§。

c.按功能键F4，清座标。具体操作参阅第四章§。

d.系统参数需重新设置，按“参数”键，系统切换到参数设置状态。按功能键F5，根据提示对系统参数包括刀补参数全部重新设置。

e.系统参考点需重新设置，即在手动方式下清零。具体操作参阅下面内容。

§系统参考点的设置

如果系统是首次使用，应先设置参考点，设置参考点有两种方式：

1.如果机床上配有硬件开关，可设置为硬参考点：

a：在手动方式下把刀架移到机床中间任一位置，按功能键F4清零，按LF键确认，然后按点动键移动刀架，使刀架朝与硬件开关位置相反方向移动一步以上。

b：在手动工作方式MDI菜单下输入G36（或G37和G39）指令（编程格式见第八

章），启动运行，刀架向开关处前进，收到开关信号减速停止，此位置即为参考

点的位置，退出MDI菜单，回到手动方式，按功能键F4清零，系统提示是否设参

考点，等待确认，如果为误操作，则复位退出，如果确认设参考点，则按LF键。

此时系统坐标显示为0，并把当前位置设定为参考点。

2.如果机床上未配硬件开关，则只能设置为软参考点：

将工作状态选为手动状态，按点动键使刀架运行到需要设定参考点的某个位置上，按功能键F4清零，系统提示是否设置参考点，等待确认，按LF键确认后，坐标显示为0，此时刀尖位置即为参考点。

注意：参考点设定后，不能再随意清坐标或清零，否则，需重新对刀，或重新找回参考点。

* 硬件开关根据精度要求可以是接近开关、霍尔开关或行程开关。

第四章程序管理方式

合上机床总电源开关，打开系统电源开关，指示灯亮，LCD显示屏显示系统型号、公司

图“程序管理”菜单

注：F1、F2、F3、F4、F5为面板上的5个软功能键。

程序管理主要完成对用户加工程序的输入、修改、存储、删除、复制等操作。

§新建程序

:

F1 F2 F3 F4 F5

图新建程序菜单

输入由最多四位数字组成的程序名，例如0001，LCD显示器自动生成第一个程序段号

N0010，如果没有自动生成段号,则须用LF键确认,如图。

图

如图：

F1 F2 F3 F4 F5

图

输入完第一个程序段并按回车键LF，系统即自动生成第二个程序段号N0020,用同样方法输入整个用户加工程序如图。如一个程序段太长，一行编不下，可按一下“换行”下面的F2键，光标转至下一行即可继续输入该程序段，在程序输入过程中，可用? ? ? ?移动键移动光标对程序进行修改,修改时只需将光标移到要修改的地方,输入新的内容即可。如要在

N0020行后插入一个程序段，可用移动键移动光标至N0020行，按回车键后，系统自动插入下一个行号N0030，此行号与原有行号N0030重复，可用移动键移动光标并修改行号，例如改为N0025，然后输入插入的程序段内容，如G00 U50 W200。也可以把光标移到要插入的程序段的下一段处,然后按“插行”下面的软功能键F1,再在光标处输入段号及该程序段内容,如N0025 G00 U50 W200即可。若要删除N0030程序段，将光标移至N0030处，按“删行”下面的F3键即可删除该行。程序输入编辑完成后，按“存储”下面的F4键，该程序即被存入内存。按“退回”下面的F5键退回“程序管理”菜单。如果输入或修改程序后不按F4

F1 F2 F3 F4 F5

图

§编辑已有程序

在图所示“程序管理”菜单中，按“打开”下面的F2键，即可进入“编辑已有程序”

F1 F2 F3 F4 F5

图编辑已有程序（打开）菜单

用 ?、? 移动键移动灰色光带来选择你需要的程序，如果已有程序很多，超过一屏，可以按“下页”或“上页”下面的F1或F2键向后或向前翻屏。如果要对P0001号程序进行编

图

可以看出图与图“新建程序”子菜单相似。可用与其同样的方法进行插行、删行、修改等操作，编辑完成后，按“存储”下面的F4键将编辑好的文件存入内存，按“退回”下面的F5键退回“编辑已有程序”子菜单。如果在程序的最后添加新的内容，可在最后一行处回车，系统自动生成下一段行号，然后象新建程序一样输入程序。如果最后一行删除后，必须先存储再按回车键，然后象新建程序一样输入程序。如果最后一行删除后，直接按回车键，可能会使系统内存紊乱而显示E50-××出错。

§删除已有程序

如要删除已有程序，在图所示“编辑已有程序”子菜单下用 ?、? 键移动灰色光带选择需要删除的程序，必要时用F1、F2键翻屏，将灰色光带移至需要删除程序处，按功能键

F3，系统提示是否删除，若确认，按LF键，即可删除该程序，否则按任意键退出。

§拷贝程序

如要拷贝程序，在图所示“编辑已有程序”子菜单下用 ?、? 键移动灰色光带选择需要拷贝的程序，必要时用F1、F2键翻屏，将灰色光带移至需要拷贝的程序处，按功能键F4，系统提示输入拷贝文件名，用数字键输入新程序名（四位数字），按回车，拷贝完毕，系统自动回到图所示屏幕，按退回键退至“程序管理”菜单。此时在程序名称表的最后增加了一个新程序名。

§清程序

在程序管理方式下，按F3，系统提示是否清除内存中所有程序，按LF键，则清除完毕。

清程序，一般用于内存混乱时，使内存初始化，然后重新输入加工程序。

§清坐标

在程序管理方式下，按F4，系统提示是否清除坐标，按LF键，则使坐标值计数器清零。

清坐标，一般用于内存混乱时，使坐标值初始化。

注意：进行清程序、清坐标操作后，应对所有参数进行初始化（参数初始化参阅§）,然后需再重新对刀（对刀方法参阅§）。

第五章参数设定方式

按面板上的“参数”键，指示灯亮,进入参数设定方式，屏幕显示“参数设定”菜单如图。在此方式下可对图中的各参数如快进速度、主轴最高转速、间隙补偿量等进行设定操作。

§快进速度

功能:设定加工程序中G00,G26,G27,G29,G46,G47,G49及回零的运行速度,系统出厂标准设定为3000mm/min(X轴减半)。

F值的范围为2000?8000mm/min,由用户根据机床负载情况自行设定。

§主轴最高转速(用于变频调速器的控制)

功能:设定主轴变频调速的范围,系统标准设定为2500转/分。

F值的范围为1?9999转/分。需配合变频器设定。

§间隙补偿

功能:由于刀具进给是靠步进电机通过丝杠带动工作台实现的,所以在传动中往往存在着丝杠间隙,系统通过设定间隙补偿量用以自动消除间隙。系统标准设定为，。所谓丝杠间隙实际上是从步进电机到刀架的传动链的综合间隙。

机床丝杠及机械传动综合间隙可通过以下方法来测量（供参考）：

用Z轴举例：

1.选择手动工作方式；

2.用百分表顶在机床溜板上；按手动键，此时百分表针移动到某一位置上，把百分表指针调到零位,并把坐标清零，然后继续按手动键,使百分表指针偏移以上。

3.再按手动键，此时百分表回转，直到使百分表指针回到零位,由于间隙的存在，一般此时显示的Z坐标值不会是零,其显示值（取正值）即为间隙值。

。

F1 F2 F3 F4 F5

图参数设定菜单

§换刀反转时间

系统的标准设定时间为1秒,通常在刀架锁不紧的情况下,加长反转时间用来增加刀架反转锁紧力。本参数只在使用电动刀架时有效。

§快进速度、间隙补偿及换刀反转时间的设定

图所示屏幕上原有的设定参数为出厂标准设定值，用户可根据需要修改各设定值。例如改设快进速度为5000,用回车键（LF 键）将光标移至“快进速度”一行的“F4000”的“4”的下面，用数字键输入5000，再按回车键确认即可。如要改设间隙补偿参数，按回车键依次移动光标至“间隙补偿”一行的“U ”的“0”下面，输入X 方向新的间补值如，再按回车，光标移至下一参数，输入Z 方向间补值如, 按回车键确认即可。同样可以设定换刀反转时间。

注意：设定的参数必需按回车键后才能确认，确认后即被存入系统，直至再次修改设定值为止。否则如果不按回车键，所做修改无效。

§主轴输出方式设定

本系统主轴输出方式有两种

1.数字量（开关量）输出，用于控制中间继电器，配合其它机床电器，如通过控制电磁离合器改变变速箱的转速比，或控制多速电机，达到有级调速的目的。

2.模拟量输出，输出0－10V 模拟电压,用于控制变频器，达到无级调速的目的。 在参数设定方式下，按功能键F3，可以切换数字或模拟方式。 §参数的初始化

由于系统操作不当或掉电保护电池电压小于+，则系统参数可能会出现紊乱，此时，必须对系统参数进行初始化。

请用户在首次使用本系统时对系统参数进行初始化。

在参数设定方式菜单下，按功能键F5，即可对系统参数进行初始化。 系统参数的初始化标准设定如图。

§通讯功能（可选功能，需在订货时说明）

为了实现集成化管理，操作者可在通用计算机（PC 机）上，利用编程软件或手工编制加

操作步骤如下：

1.将数控系统的通讯接口与PC 机的串行口1（COM1）用专用电缆连接好。

2.将本公司配备的通讯软盘插入计算机的A 驱动器，键入“A ”计算机屏幕显示如图：

3.按T 键，选择计算机向数控系统传送文件，计算机等待用户输入文件名，输入文件名后，按ENTER 键，计算机做好发送准备，此时数控系统应做好接收准备。在参数设定方式下，按“通讯”下面的功能键F2，系统进入通讯菜单如图，在通讯菜单下,再按“接收”下面的功能键F2，则数控系统准备完毕，等待接收，按计算机任意键，实现从计算机向数控系统传送文件。

图

通讯完毕后，需重新运行TRANS文件。

4.如果选择数控系统向计算机传送文件，则按计算机的R键，计算机提示输入文件名，输入文件名后，按ENTER键，计算机做好接收准备，等待接收。此时，数控系统可以向计算机发送文件，在参数设定方式下，按“通讯”下面的功能键F2，系统进入通讯菜单如图，在通讯菜单下，按“发送”下面的功能键F3，数控系统即向计算机发送文件。

§刀补值的清零

在参数方式菜单下，按功能键F1，屏幕显示刀补菜单如图。

系统出厂时，刀补值的设定均为。如图所示。

系统刀补值由用户通过对刀方式获得，不能随意输入。

由于系统操作不当或掉电保护电池小于+，系统刀补值出现紊乱时，则在此菜单下按功能键F5，即可对刀补值清零。

F1 F2 F3 F4 F5

图

第六章自动运行方式

按面板上的“自动”键，指示灯亮，系统进入自动运行方式，屏幕显示自动运行菜单如图。F100%表示当前速度倍率，S表示当前主轴转速，M表示主轴、冷却泵状态，T表示当前刀号，S、M、T三个参数可在手动方式下设定，也可以编入程序由程序自动控制。X、Z表示当前刀具坐标值。

F1 F2 F3 F4 F5

图

§连续运行

图中按“程序”下面的功能键F5后,在光标下输入程序号如0001，按回车键，屏幕显示如图。屏幕同时显示三段程序，灰色光标指示当前将要执行的程序段，按面板上的启动键，系统从0001号程序的第一行开始逐段执行程序，并动态显示刀具坐标。在自动运行过程

F1 F2 F3 F4 F5

图

在自动运行过程中，按功能键F1，可切换单段或连续运行方式，图显示的为连续运行方式。

§单段运行

在程序调试，零件试切削过程中，往往需要用单段运行方式。

在图所显示屏幕下，按功能键F1，“连续”变成“单段”，进入单段运行方式。按一次启动键，系统执行一段程序即停止运行，再按一次启动键，执行下一段程序。即在单段方式下，每按一次启动键系统向下执行一个程序段。

§加工速度的调整

自动加工时的加工速度（切削走刀速度）可用操作键F+、F-进行动态调整。本系统速度倍率共计有10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80%、90%、100%、110%、120% 共12档，按一下F+则速度倍率增加一档，按一下F-则速度倍率降低一档，图中F100%表示速度倍率为100%。

注意：速度倍率的调整只在系统执行加工指令G01、G02、G03、G23时有效，系统执行其它指令如G00、G26、G27、G29、G46、G47、G49等时，其运行速度不受速度倍率的影响，而由参数设定中的G00速度确定。

G01、G02、G03的速度=程序指令给定速度×速度倍率

§程序暂停

在程序调试，零件试切削及程序运行过程中，如需要程序暂停，按面板上的暂停键，程序停止运行，屏幕显示“暂停”。按启动键可再次启动程序，从暂停处继续加工。在暂停状态下不得按复位键，否则需重新对刀。

§ 加工程序的调用

在实际使用过程中，经常要更换工件，因此自动运行时要调用相应的零件加工程序。以下面的程序为例：

P2011

N0010 M03 T11

N0020 G00 X100

N0030 Z2

N0040 G01 W－25 F100

N0050 G27 M05

N0060 G29

N0070 T22 M04

N0080 G00 X50 Z5

N0090 G02 U0 W－30 R50 F200

N0100 G27

N0110 M05

N0120 G29

N0130 T10 M02

在图中，按“程序”下面的软功能键F5，屏幕显示如图，在光标处输入四位数的新程序名如2011后按回车键LF，屏幕显示如图：

此时屏幕左上角的“自动”后面显示的程序名已经变为P2011，并且在下面的程序显示区内显示出P2011程序的前面三段程序内容，同时灰色光标指示将要执行的第一个程序段。

F1 F2 F3 F4 F5

§任意程序段启动

在实际调试及加工过程中，有时需要从程序中间的某一段开始加工，例如要从P2011程序中N0070段开始运行加工程序，在图中按“任意段”下面的软功能键F3，在光标处键入要开始运行的程序段号如“0070”，未按回车键确认前屏幕显示如图：

在“N”后面的光标处输入要开始运行的程序段号“0070”后，按回车键LF确认，屏幕显示变为图。此时程序显示区显示的是从选定的程序段N0070开始的三个程序段。同时灰色光标指示将要执行的程序段为N0070。

此时按启动键程序将从N0070段开始逐段依次往下执行。

注意：

1．任意段启动所选择的程序段必须是完整的指令，如果因为具备模态而在程序中省略的指令字必须先补齐。例如在P2011程序中，如要从N0030段开始运行，则应该先把“N0030 Z2”改为“N0030 G00 Z2”，否则出错。

2．由于任意段启动时，计算机并不分析该段以前的程序内容，只按照本程序段指令执行程序，可能使同一部分程序的运行结果不同，即其轨迹可能会与运行整个程序时该部分轨迹完全不同，因此，在使用前必须对程序加以分析，找出合理的程序段再使用。否则达不到加工目的，可能使工件报废甚至撞坏刀架。

例如：在P2011程序中，选择N0070与N0090段，其意义完全不同。

第七章手动运行方式

按“手动”键,指示灯亮，系统进入手动方式，屏幕显示“手动工作方式”菜单如图。在手动方式下，可对主轴、冷却泵、刀架进行操作。

F1 F2 F3 F4 F5

图“手动工作方式”菜单

§手动进给

中的任何一个键就可按照键上所示的方向连续移动刀架，直至该键抬起，4个点动方向键所代表的坐标轴及进给方向分别是:

轴负方向

轴正方向

轴负方向

Z轴正方向

刀架移动速度由手动进给速度决定。

本系统提供了8档手动速度，用数字键1-8分别选择相应的手动速度。8档手动速度如下：

H1X轴15mm/min Z轴30mm/min

H2X轴50mm/min Z轴100mm/min

H3X轴150mm/min Z轴300mm/min

H4X轴300mm/min Z轴600mm/min

H5X轴500mm/min Z轴1000mm/min

H6X轴750mm/min Z轴1500mm/min

H7X轴1250mm/min Z轴2500mm/min

H8X轴1500mm/min Z轴3000mm/min

手动一般用于加工前调整刀架的起始点或是进行一些简单的加工，注意：

（1）手动只能是直线运动，分别是X+、X-、Z+、Z-。

（2）用户根据显示的数值知道工作台所处的位置，当一进入点动方式，刀尖的现行位置即显示在屏幕上，根据点动方向计数并动态显示工作台的坐标值,X、Z两个方向的计数分别保存，互不干涉。

（3）操作：单步点动，当你需要微量进给时，按下方向键不超过秒即可；如需要连续运动，按下方向键，直到松开键才停止运动。

（4）手动方式具有自动升降频过程。即按下手动键连续移动工作台时，工作台通过加速过程达到设定的速度。同理，松开手动键时工作台先减速，再停止。

（5）手动超程（当机床装有超程保护开关时）。

当工作台沿某一方向移动到保护开关设置的位置时,工作台将不能再向前移动,同时屏幕显示“超程”,此时只能让工作台沿相反方向移动。

§手摇脉冲发生器方式

对配有手摇脉冲发生器（又称电子手轮）的系统，可在手动工作方式下，旋转手摇脉冲发生器，对X轴或Z轴进行操作，如果X、Z轴选择开关拨到MPX，则X轴运行，如果拨到MPZ，则Z轴运行，运行方向取决于手摇脉冲发生器的旋转方向。手摇脉冲发生器转过一格刻度，工作台沿所选坐标相应移动一步。

§手动方式下对主轴、冷却泵及刀架的操作

当配有相应的机床电气时，可分别对主轴、冷却泵及刀架等进行如下操作

1. 当主轴设定为模拟方式,按面板上的S+或S-键可使主轴转速提高或降低一档，本系统主轴转速从最低转速值0转/分至系统设定的主轴最高转速可调,各档之间相差20转/分。图中S700表示主轴转速为700r/min。主轴最高转速可根据用户要求设定。若为数字方式,按S+,则发S01信号, 按S-,则发S02信号。

2.按面板上“正转”键则主轴正转，屏幕显示M03。图中M03表示主轴正转状态。

3.按“反转”键，主轴反转，屏幕显示M04。

4.按“停止”键，主轴停止，屏幕显示M05。

5.按CLNT ON键，冷却泵开，屏幕显示M08。

6.按CLNT OFF M09。

7.或“换刀”键可以依次换刀

90?）。同时屏幕上显示相应的刀位信息。

§手动回零

在手动方式下按功能键F1，系统进入回零状态，菜单画面显示如图。

在回零方式下，通过点动键可以控制刀架单方向以G00设定的速度返回起始点。刀具回零后，按“退出”下面的F1退出至“手动工作方式”菜单。

注意：（1）如果设置参考点后没有启动过程序，或者在程序启动时刀架在参考点，则回零后刀架仍在参考点上。

（2）如果程序启动时刀架不在参考点上，回零后刀架所处的位置为上次程序启动时所在位置。此时如果要使刀架回到参考点上，须用MDI方式下的G46，G47，G49指令回参考点。参见§。

（3）如果所按下的点动方向键与实际回零方向不符时，则无效。

（4）若有电网停电，使加工过程中断，则已走完的程序段系统有位置记忆，未走完（正在执行）的程序段位置将被丢失，所以来电后的回零只能按记忆情况进行，而不能保证回零准确。

（5）一般来说,停电后必须重新找回参考点或重新对刀。

§刀具坐标值清零（系统参考点的设置）

在手动方式菜单下按功能键F4，系统提示是否设置参考点，若是则按LF键，系统设置参考点，否则按任意键退出。

图

§对刀（刀具偏置的测量和输入）：