重影是常见的印刷故障

重影是常见的印刷故障，与套印不准、杠子一起被称为胶印的三大故障。

重影是指印迹出现双重轮廊。在印刷过程中，重影一般有轴向重影、周向重影和不规则重影等三种形式。重影故障对印刷品的危害是众所周知的，它将导致印品整个画面模糊不清、层次失真。所以，在胶印生产中，要采取措施，避免重影故障的发生。引起胶印重影故障的原因有工艺操作、印刷材料、设备调节等，本文主要分析一下由印刷设备的原因而导致的重影。

1．印刷机牙排引起的重影

我们知道，纸张从被第一副叼牙叼住，到印刷出成品，要经过多次交接，交接过程中若出现移位，便会出现皱褶、重影、甩角、套印不准等故障。在用多色机印刷时，重影故障往往与套印不准联系在一起。当压印滚筒的叼牙叼力不一致时会使纸张变形，这样纸张上前一色的印迹就不能准确地与后一色橡皮滚筒上的墨迹重合，造成重影；当传纸滚筒叼牙的叼力不一致或叼力不够时，纸张在传递过程中产生移位，同样也会造成套印不准和重影。叼牙问题多数是因牙垫和牙片磨损、高低不平、牙座弹簧疲劳失效等引起。现在许多制造商为了增加叼牙的叼力，都在牙片和牙垫上设计了类似“网纹”的表面，如海德堡的牙片直纹与牙垫斜纹、曼罗兰的喷砂牙垫、高宝的含橡胶牙垫等等，其材料都是相当不错的，但在使用一段时间后同样也会因磨损而发生故障。一旦印刷机出现上述情况，就必须引起重视，因为在这种情况下是印不出好产品的。

如果出现印刷产品一张重影、一张不重影，就需要考虑机器的结构。现在的多色机多采用双倍径压印滚筒和传纸滚筒，如日本小森、德国高宝、曼罗兰等，发生上述情况多因一个滚筒上的两副叼牙的叼力不一致或磨损程度不同所致。海德堡的CP 2000及CD 102，其传纸滚筒为三倍径的三角型气垫传纸滚筒，如果这类印刷机出现隔张套印不准或重影，可能是压印滚筒叼牙所致；如果出现隔两张有一张重影或三张三种重影状况，就需要检查传纸滚筒。

除上述原因引起的重影外，牙轴窜动也会引起重影。例如，我厂的一台国产四色机在使用3年后发生了重影现象，第一色组情况尤其不好，以至黑版只好放在第四色组，把黄版放到前面去，影响了产品的质量。经过检查，更换牙垫、牙片，并清洗、调整、紧固滚筒等还是不能解决问题，最后怀疑是双倍径的压印滚筒牙轴松动。经用短撬棒撬动牙轴检查，果然发现牙轴轴向窜动竟达0.23mm，而且几乎每组都有。最后，经采取拆除牙轴、镶套、放垫圈等措施，重影消失，套印也比以前准了。

2．输纸台不平整引起的重影

众所周知,多色机印刷为湿压湿印刷，且第一色多为黑色，因为黑版的网点面积少、油墨黏度高。但此色序安排对套印提出了严格要求。比如我厂1993年投产的一台海德堡102V 四色印刷机，在1999年出现了黑版重影及套印不准的故障，特别是纸张的两侧尤其明显。经更换叼牙、牙垫、开牙球、轴承等零部件后，仍然有黑版重影。后来，我们怀疑输纸台板有问题。经仔细检查，发现输纸台板中间低、两侧高。原来，我们过去一直印刷幅面为787mm×542mm 的产品，输纸台板的中间被磨损了，但两侧还较平整；现在，当我们大量印刷幅面为880mm×620mm的产品时，递纸牙把纸张叼住往压印滚筒牙排内送时，由于输纸台板不平整，纸张两头便弓起来，经第一色印刷后再转交传纸滚筒时，纸张又恢复了平整，从而就造成第一色和第二色印迹不能准确重合而引起重影。我们更换了输纸台板后，问题得到解决。

3．滚筒轴承损坏引起的重影

这种重影现象一般是周向重影，且在我厂多发生在胶印轮转机和平张胶印机上，特别是胶印轮转机。高速轮转机的印刷速度都在2.5万印/小时以上，机器的高速度对滚筒的轴承、轴套及润滑都提出了较高要求。虽然这些机器装备的多是双轴承和双轴套，但如果轴套磨损

而与轴承配合不好，或者轴承磨损松动引起滚筒在高速运转中产生抖动或振动，必然会引起图文重影。这种情况在我厂已屡见不鲜，解决办法只有更换已磨损的轴承或轴套，并重新安装、检查、调整好印刷压力（注意保证油路的畅通）。尽管如此，也不一定能使重影问题全都解决。我们发现，滚筒轴套与墙孔的间隙随着机龄的延长在增大，有的是0.03mm，有的已达0.07mm，甚至更大。当此间隙大到一定程度时，印刷设备的轴承就会在轴套内跳动，而轴套则会在墙孔中抖动，在这种情况下，机器印出的产品怎么能不重影？对此，我们的解决办法是将墙孔镗大后镶套，以保证轴套在墙孔中的精度。当然这样做的难度及工作量是比较大的，而且没有一定技术力量和加工设备是不行的，但此办法是可行的，且效果不错。

4．滚筒齿轮磨损引起的重影

我们可以从印刷机滚筒齿轮的材料和加工精度来判断机器的档次。滚筒齿轮的材料好，便经久耐用。高精度的滚筒齿轮，不但可以印出好的产品，还可以避免许多印刷故障。这些产品印迹结实、网点还原好、套印准、无条痕、无重影。但是必须看到，我们还有一部分印刷机的滚筒齿轮正处于磨损中，特别是一些型号较老的印刷设备。一般印刷机在正常的中心距内，滚筒的齿轮侧隙应控制在0.15mm以内，否则就会引起滚筒振动，尤其在印刷速度不稳定时，特别容易引起图文重影现象，且这种重影多是周向的。所以，如果遇到这种情况，一是要检查滚筒中心距及印刷压力，二是要检查齿轮的磨损情况，该换的就得换，以免影响产品质量。

总之，重影是胶印生产中的常见故障，导致重影的机械原因除上述4个方面外，还有滚筒窜动、墨辊、离合压等多方面的原因，我们将在今后的文章中继续与大家探讨。

重影也叫双影是指印刷图文时，文字出现双笔道或者虚影，印图片时网点旁边出现虚影，印刷线条旁边出现的浅色线条，或在印品上出现两个或两个以上的同样印迹，而且其位置极近，这种现象就叫重影。在胶印印刷中，重影是常见的影响质量和效率的故障之一。正确地分析和准确地判断重影出现的原因，并及时采取有效的解决方案，是值的操作人员和管理人员重视的一个问题。

本人将结合实际工作经验就重影故障进行一定的论述与分析。由于自己水平有限，不足之处还请教师辅导指正。

目录

一、重影对产品质量的影响1

二、重影的鉴别与控制2

三、产生重影的原因及解决方法6

四、结论8

一、重影对产品质量的影响

在平版胶印印刷时，如果印刷较细的文字时若产生了重影则使产品的整个版面模糊不清，无法查阅

，造成废品，对于彩色印刷品而言，严重的重影则影响图像阶调的再现，色彩再现，清晰度

、均一性等，重影对图文的高调、中间调和低调会产生不同程度的影响，特别是对图文的中间

调影响最为明显，印刷时出现不规则的，时多时少的重影，会使需要强调的层次无法得到准

确控制，很难达到理想的效果，在印刷品的阶调值受某些因素的影响已有明显增大的情况下

，此时再产生微量的重影，还会产生色彩突然变化而出现明显的偏色现象，严重时出现整个

版面在视觉上产生一种模糊不清的感觉，总之，重影产生以后，不仅对文字类、图像类产品

都会产生严重影响，特别是对图像类产品，严重时会使整个画面失真，无法实现对原稿进行

有效的复制。

二、重影的鉴别与控制

重影与其它印刷故障不同，重影所产生的文字或网点虚影比它本身的文字或网点印迹要淡得

多，其印迹只反映在橡皮布和印刷品上，而在印版上不留任何痕迹。印刷时出现的倒顺毛现

象不仅反映在橡皮布和印刷品上，而且还反映到印版上。

1 重影的种类

（1）纵向重影

①滚筒轴颈与轴套，偏心套与墙板孔的配合间隙过大，尤其是印版滚筒的配合间隙大，使

滚筒在运转过程中产生振动，滚筒转动角速度不均匀，印版滚筒与橡皮滚筒每次不能在相同

的位置上接触，印版上的油墨连续二次转移到橡皮滚筒不同的位置，出现重影。这类重影大

多发生在印刷品的叼口部位。一般认为，滚筒轴套的配合间隙最好在0 01~0 02mm，超过

0 07~0 08mm时需进行维修，以保证印刷机的印刷精度。

②滚筒齿轮的侧隙及径向跳动量过大。胶印机使用年限过长，齿轮磨损，齿厚减小，啮

合齿侧隙增大，致使各滚筒不能匀速运转，产生滚筒间的瞬时相对位移，出现重影。有条件

的工厂，对磨损严重的齿轮或轴承可进行调换；适当缩小滚筒的中心距，使侧隙保持在一定

的范围内不顶齿(如0 1mm)；用衬垫纸把橡皮布的叼口处垫成梯形，以减小叼口碰击而产

生的震动，均可不同程度的克服因滚筒齿轮侧隙过大和径向跳动量过大所造成的重影。

③滚筒包衬不当，压力过大，表面线速度不一致，使滚筒之间产生过量挤压力，改变了

橡皮布的挤压值。由于橡皮布挤伸变形位移量大，不能完全回复到压缩前的状态，造成油墨

转移时出现重影。

胶印机三滚筒在滚压过程中，必须是合理的滚压，使三滚筒在角速度一致的情况下获得

无滑移的纯滚动滚压。实际上微量的滑移总是存在的，只是在同步滚压的条件下，要求这种

滑移量不要超过一定量。因此，应按照机器说明书的要求，采取正确合理的包衬，

才能避免

因包衬不当而引起的重影。

④多色胶印机各机组相互交接不准。多色胶印机的油墨是在湿压湿的情况下进行叠印的，

故先印的油墨印迹很容易转移到后套色的橡皮布表面。当各机组之间定位交接不准时，先印

色的墨迹会发生位移，致使每色转移的印迹不能重合而引起重影。印刷时，纸张从进纸开始

至收纸台为止，要经过许多部件，纸张交接的次数愈多，累积套印误差愈大，发生位移的机

会也愈多，即出现重影的可能性愈大。因此要求滚筒之间的定位交接部件位置精确，不能松

动或磨损，以保证滚筒在切点交接纸张。

除此之外，滚筒合压不到位、滚筒合压过量、橡皮布质量不好、油墨的剥离拉力过大、印

版拉的不紧或印版在夹版处破裂等都会引起纵向重影故障。

（2）横向量影

①叼纸牙轴的轴向串动。叼纸牙是安装在叼纸牙轴上的，叼纸牙轴的串动，造成传纸不

准，纸张出现位移，从而产生重影。一般调整滚筒叼纸牙轴两头紧圈和轴套端面的间隙，就

可以克服由叼纸牙轴向串动造成的重影。

②滚筒的止推轴承螺丝松动或止推轴承磨损或紧固止推轴承的螺母松动，使印版滚筒、橡

皮滚筒、压印滚筒在高速运转中发生轴向位移，造成墨迹转移不重合，从而产生重影。一般

要求机器的轴向串动量不超过0 03mm，因此找出串动的滚筒，将止推轴承的螺母拧紧，即

可消除这种重影。

此外，串水、串墨辊轴向串动；纸张“荷叶边”、前挡规和侧挡规调节不当，使纸边压力

过大产生卷曲；输纸不平稳等都会引起横向重影。

（3）A、B重影。在多色胶印机上，油墨以湿压湿

的方式叠印，理想的油墨转移应该是纸张在前一机

组印刷的油墨留在后一机组橡皮布上的印痕，在纸

张的同一部位完全重合。但在实际印刷中，因为各

种原因，前一纸张留在后一色橡皮布上的墨迹，不

相重合，便在后印纸张的网点旁边出现虚影。若第

三张纸上的网点和第一张纸上的网点重合，便在第

三张纸上留下同第二张纸上方向相反的重影，形成

所谓的A、B重影。（见图）

2 鉴别与控制

重影控制与鉴别可采用PDI信条条式CATF数码信号条。

1 PDI信号条：POI信号条是由粗网点和细网点组成的三种不同的图案，在印刷中对印张网点大小变化具有极敏感的作用。整个信号条长8英寸宽为1/4英寸，它由三部分组成第一部分为晒版控制段

；第二部分为：印刷网点扩大控制段；第三部分为印刷变形（清晰度）控制段。在印刷变形段里，是由相同的每英寸133线的水平线垂直线组成阶梯形花纹，根据信号条的变化可以做出判断印品网点重影或变形并判别发生在轴向周向。（表1）PDI信号条在印刷中版面微小的变化都能敏感显示，控制比较容易，检查方面可用器测，应用相当广泛。

PDI信号条（部分）检查网点使用表—1

测试项目信号条变化情况印张图文变化情况分析

印刷印刷网点正常线带花纹在钝迹上没有异常变化色调层次正常表明印刷处于正常状态

检查变形

滚筒径向变形或重影水平细线增粗，垂直细线正常印张网点变形或有重影色调层次混淆发生在滚筒径向

滚筒轴向变开或重影垂直细线增粗，水平细线保持正常印张上网点变形或有重影发生在滚筒轴向

2 CATF数码信号条：是用细网点的变化与粗网点的对比，检查网点扩大情况，控制印品质量。信号条印在纸张拖梢白处，供拷贝、晒版、打样印刷过程检查网点大小与缩小情况。它使用简单方便，不用密度计以器测就能对网点的面积与密度进行检查。用肉眼观测细网数码与粗网底色密度差别，形成明显对比来控制印刷时网点扩大、变形、重影糊版、掉版等。网点发生变形或重影时，横竖线发生增粗变化。（表2）

CATF数码信号条（部分）检查网点使用表—2

测试项目信号条变化情况分析

滚筒径向发生重影或变形水平线组成的SLUR字样显示深且粗，垂直线基本不变说明印刷压力太大或其它原因网点出现重影或变形

滚筒轴向发生重影或变形SLUR水平线基本保持正常，垂直线组成的底色部分显示深且粗表示在滚筒轴向发生重影或变形

三、产生重影的原因及解决方法

产生重影的原因有许多相关的因素，下面就一些主要原因和解决办法再次概括和简要的进行

分析和加以排除。

1 印刷滚筒的印刷压力过大，引起大面积的纵向重影。滚筒包衬不当，使得橡皮滚筒与压

印滚筒间的压力增大，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，每次转移墨量后不能及时回复到

原来位置，再从印版滚筒接受图文时形成位差，造成重影。

解决方法：(1)按照标准数据调整包括，减轻滚筒压力，尽量减小橡皮布的挤伸变形值。(2)

适当减少印版或橡皮布下的衬垫或将滚筒中心距放开一些，使压力减轻。

2 橡皮布未绷紧。整张橡皮布未绷紧，使合压后橡皮布不能复位，引起大面积的重影。橡

皮布有歪斜，装夹后两端的长度不一，引起绷紧度有松有紧，松的一端受压后出现重影。

解决方法：(1)整张橡皮布未绷紧的，重新绷紧。(2)局部有松紧的，将橡皮布拆下，重新测

量裁切后，尺寸一致，装上机器时，将橡皮布绷紧。

3 滚筒合压不足。滚筒离合机构的磨损或调节不当，合压时不能一次合足，经几次才能到

位，由于每次的压力轻重不等，引起的压缩变形位移量也不相同，得到的印迹位置不一而引

起重影。

解决方法：(1)检查滚筒部件是否磨损或异常。(2)调整滚筒离压机件，动作协调正确。(3)

减少二次合压中，第二次的转动角度，使过压量减少。(4)滚筒压力太大时，需及时调整包

衬厚度。

4 印版和橡皮滚筒齿轮间隙过大，是产生条痕和重影的根源之一，间隙大，振动就大，滚

筒位置在运转中就容易产生晃动形成重影。

解决方法：(1)调节中心距使间隙改小。(2)在主齿轮的旁边加装薄片齿轮，以调节间隙。

5 剥离张力过大。在双色或多色机印刷过程中，因剥离张力大于叼牙的叼力，使纸张在压

印滚筒叼牙中滑动，被微量拉出，由于每次拉出量不相同，在印下一色墨时，留在橡皮布上

的淡淡的印迹不能与所印色墨相重合而产生重影。

解决方法：(1)检查压印滚筒叼牙是否磨损，加深叼牙的菱形纹路，以增加磨擦力防止纸张

滑脱。(2)调整降低前一色油墨的粘度。(3)控制车速稳定，不宜过快。

6 “湿式”套印引起的重影。在多色机组，其套印的形式是湿叠湿，先印色往往在后印色

的橡皮上留下淡淡的印迹，如果各色组在定位交接中稍有误差，就使先印色印迹位移，套印

出现错位，形成重影。

解决方法：检查各色组之间定位交接的准确度，如有误差要及时调整，发现部件磨损或松动

现象，及时调节修整。

7 印版滚筒和橡皮滚筒的轴向窜动。引起印迹轴向重影，发生轴向窜动的原因多数是滚

筒的止推轴承磨损或者紧固，止推轴承的螺钉松动而造成的。

解决方法：(1)检查止推轴承的磨损情况，严重者必须调换。(2)如果滚筒止推轴承松动，可

将螺母拧紧，然后倒退30°，最后将小紧固螺丝紧固。(3)只要找出哪一个滚筒有轴向窜动

，使止推轴承起作用即可纠正。

8 串水或串墨辊轴向串动引起重影。

解决方法：重新正确地调整串水、串墨辊与水辊、墨辊之间的压力，调整水、墨辊与印版之

间的压力。

其它，如纸张荷叶边，橡皮布压力不匀，印版装夹不当，滚筒齿轮或轴承磨损等都会引起重

影，解决时要必须仔细检查，针对产生的原因，寻找解决方法，才能排除隐患。

四、结论

印刷时产生重影故障的原因很多，归纳起来，主要有印刷材料，印刷工艺和印刷设备这三方

面的因素。

由印刷材料造成的重影故障与印刷机器设备和印刷工艺造成的重影故障相比要复杂很多，而

且通常很难判断出来，当一堆纸堆放在一起每张纸伸长不一致时，原则上就可以确定这种重

影是由印刷材料引起的，一般讲，纸张拖稍部位的重影程度要比纸张叼口处明显。由印刷工艺造成的重影故障应侧重于检查橡皮布和印版在其相应的滚筒上是否被拉紧，其次

确定印刷滚筒包衬量配置是否合理，印刷压力是否合适，版面的布置是否合理，这些问题在

实际操作过程中只要我们细心留意，即可解决，加以排除。

由印刷机器设备所造成的重影，通常可看作是从纸张叼口边开始，沿着印刷压力作用的方向

直到纸张的拖稍边，而且产生重影的程度也大致相似，原因大多在于输纸不当，

而这一点又

是叼牙系统传纸故障或咬力大小所致，印刷机器设备方面的故障最好通过定期维修、保养、

擦洗机器加以消除，同时应仔细地调试机器，加大设备保养工作，首先，要特别注意叼纸系

统和印刷压力的调节。

对于重影故障的分析方法，要有实践经验，分析得当，在遇到问题时，要把问题分类、分层

的加以解决，首先要看重影的特征，再看是属于哪一类型的重影，这样分析问题的范围就可

缩小了，可以根据重影的特征和类型，逐个检查分析，排除无关因素，以至找出问题，最终

达到解决重影故障问题。

总之，做为一名印刷操作人员，在实际的工作中要努力的钻研印刷理论知识，根据实际情况

要不断地研究探索纸张、油墨、润版液、印刷机器设备，印刷环境与印刷质量之间的关

系，充分认识平版印刷工艺的特点，这样一定会获得高质量的印刷品，我们的企业经济效益

才能提高。

重影主要出现在印刷机存在速差或其他原因造成的印刷界面相对移动和震颤时，滚筒串动时和压力过大时尤其表现得明显。重影是指在正常的网点旁紧靠着网点处有侧影，使原来的网点含有附点，严重影响图像再现质量。重影现象的网点侧影比主网点要淡一些，在印版上看不出重影，但在橡皮布和印品上会显现出来。在用放大镜观察重影时，可看到重影的方向。重影的方向有纵向和横向之分，网点侧影同滚筒轴心线垂直的称为纵向重影。纵向重影比横向重影出现得更多一些。

引起纵向重影的原因有如下几点。

(1)滚筒合压不当引起的重影此类故障的重影特征是纵向重影出现在印刷刚开始时的几张。其原因多是由于滚筒离合机构磨损或出现松动，或者滚筒之间的压力过大造成的。

相应的故障处理措施为：检查滚筒的离合机构，若仅是螺丝松动拧紧即可，若已严重磨损的则需进行更换。滚筒之间的压力过大时，则应适当减少衬垫的厚度。

(2)橡皮布滑移引起的重影此类故障的重影特征为既有可能是满版地出现纵向重影也有可能是局部地出现纵向重影。其原因是橡皮布绷得不够紧。橡皮布绷得不紧有两种状况：一个是整体绷得不紧，致使橡皮布受压后不能及时复位，从而产生较大面积的重影；另一个是橡皮布裁切或是安装歪斜，使得局部未能绷紧而产生局部重影。

相应的处理措施：此类故障原因一旦明确，处理上相对简单。若是橡皮布整体绷得不紧，只要重新绷紧就行了。对于局部绷得不紧的情况，应先检查橡皮布是否歪斜，若橡皮布歪斜则重新裁切；若橡皮布无歪斜则应检查版夹固定装置能否正常工作，若有故障则需进行修理；

若版夹系统无故障则只需重新固定橡皮布即可。

(3)印版原因引起的重影此类故障的重影特征表现为同橡皮布滑移类似的整体或局部纵向重影且常见于刚更换印版以后。印版未能紧固而造成的重影，多数是人为操作不当造成的。印版上版未能上紧会产生大面积重影；拉版时将印版咬口附近拉破，印刷时会在咬口附近产生局部重影。

相应的故障处理措施：对于刚换印版后产生的纵向重影，应注意检查印版是否拉紧和两侧咬口附近是否破裂，未能紧固的印版进行紧固，咬口若已破裂则需重新换上新的印版。

(4)转印时咬纸牙未能固定纸张此类故障的重影特征也有大面积或局部纵向重影。

多色印刷中印刷纸张在咬纸牙中产生移动，主要是因为压印滚筒咬纸牙咬力不足或者是由于机器经过长时间的使用咬纸牙和牙垫因磨损而变得光滑没有摩擦力，有时由于在上一色印刷时墨量大且黏度高也会使得纸张在印刷剥离时出现滑移。

相应的故障处理措施：对于前一原因可考虑在咬纸牙和牙垫上刻一些菱形纹以增加表面摩擦力。若咬纸牙磨损过大以及压印滚筒咬纸牙撑簧失去了弹力或断裂，则应更换新的。对于后一原因引起的故障则应降低上一色油墨黏度。

(5)滚筒之间的压力过大此故障现象的重影特征为大面积纵向重影。滚筒之间的压力过大，尤其是橡皮和压印滚筒之间的压力过大时，橡皮布容易出现位移，在进行转印后不能完全复位，就会产生大面积纵向重影。

相应的故障处理措施：当产生大面积纵向重影时，应当检查滚筒之间的压力是否过大。如果压力过大，则应将滚筒之间的压力调整到正常范围内。

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》（转载） 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数：公众公开 tags：印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。问：印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版：1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常

PS版在印刷中常见问题

PS版在印刷中常见问题 PS版的任务是使图文部分尽可能精确地传到橡皮布上。图文部分亲水，非图文部分亲墨。但实际上并没有这么理想，会出现各种各样的与PS版有关的问题。下面举出一些并加以讨论。 1、版面非图文部分起脏，即非图文部分亲油墨 原因有下列几点： A、靠版水辊的辊套太脏或已磨损，损坏空白表面。处理方法：清洗或更换靠版水辊套，湿洗可以保护印版。 B、润版液的化学成分配置不当，侵蚀空白部分的亲水层。处理方法是，要更换润版液，使用按制造商说明正确配置的润版液。 C、在进行半色调印刷时上墨过多造成油墨扩展，这最终会使非图文区域增感。 处理方法：使用颜料多较薄的油墨膜印刷。 D、胶皮布上有砂纸的砂粒留存，磨损了印版。补球措施：清洁

橡布布，换好的纸；在润版液中加入防堆积剂；将上水量调至最小，按需要加入更多的担浓物、阿拉伯树胶和或酒精或酒精替代品，使印版非图文部在减小水量的基础上保持清洁；在B-B式印刷中，减小版和胶皮布之间的压力。如果有压印滚筒存在，则应检查压印滚筒和纸之间的压力；如果堆积主要发生在第一个印刷机组，应加大水量，帮助清楚纸张上的碎悄。 E、铝基版氧化。氧化起脏看上运河像大量的清晰的网点或炸面饼圈状的斑点。起往往出现在长期与湿润的靠版水辊接触的区域。印版如果干燥得太慢，或在显影之前或两次印刷生产之中存贮在潮湿的地方均易发生氧化。如果在印版尚未干燥时印刷机印刷中断，印版也会产生氧化现象。措施：遵守所推荐的印版处理程序。应在干燥的地点存放印版。在制版过程中，应用粗棉布使印版快速干燥。在印刷过程中如停车，应将靠版辊离开，开空车运行至印版干燥为止。 F、油墨太软，或油性太大。这时要和油墨生产商联系。 G、印版在印前阶段发生预曝光（变灰）。措施：把印版保存在避光的盒子内；在制版地点安装适当的安全照明设备。 H、水墨系统中水辊和或墨辊工作有误，可能会造成印刷出现周向或轴向的脏杠。措施：检查水墨系统中各辊的压力，清洁度、几何

印刷日常出现问题及处理方法

印刷日常出现问题及处理方法 印刷注意事项： 1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、 勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。 2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。 3、经常挑刀避免起线。 4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。 5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。 6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。 7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松 版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。 8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）； 9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘 辊要加乙酯）。 10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒） 11、日常开油墨、溶剂配比： 底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。 面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。 色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。 金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。 醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。 看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。 印刷出现的问题及解决办法： 一、偏位（即横向套偏）： 是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。 主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏 处理方法： 1、通知其他员工在半成品上放上标记； 2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在 半成品上放上标记； 3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松，版轴固定座有没有锁紧，没有锁紧 就要重新锁紧；

印刷行业常见问题

印刷行业常见问题 在印刷行业的问题有很多，如印品条纹、套印精度、刀线的产生……我们需要知道任何一个小环节的失误就会造成不可估量的损失。 印品条纹:可能是刮刀缺口、刮刀不平、胶辊刮花等原因。要注意查看网纹辊是否刮花。解决此问题，首先要注意刮墨方式，如果对印品质量要求不高或印实地的产品，可选用胶辊刮墨方式，若以印网点主，可改用钢刮刀刮墨。尽量不用塑料刮刀，因为塑料较软，易卡住硬颗粒，而花网纹辊。水墨要安装过滤器，最好带磁性，过滤掉较大颗粒。其次，机器可安装静电除尘装置，在纸板进入到印刷单元之前，尽量把表面的颗粒等异物去掉。选用耐磨性较好的陶瓷网纹辊，尽量选用上印式的印刷机，实践证明，下印式印刷机网纹辊的刮花现象往往更明显。 套印精度:套印精度首先取决于设备的精密度和送纸部分推纸板的调节是否平行，再者就是版面制作、装配、校正问题。印版套色排版时若是通过十字线来对位的，透明度高的版材更易操作。粘贴印版时要注意按定位位置准确排列粘贴，排列时要对准印版滚筒上的纵横坐标线，注意印版的咬口和拖梢，位置要正确，不能歪斜。导条的正确使用，特别是在一些规格小、印刷面积小的印品上运用，也是解决套印不准的有效方法。贴版时确保印版任何部位都贴附于滚筒表面，把整块版粘牢。出现套印不准的情况，就要调整印刷机精度，重新调整，或更换弯翘的瓦楞纸板。 柔性版印刷以其特点，将会在多品种、小批量、短周期、低成本的纸箱纸盒印刷中得到广泛的推广和使用。随着纸箱行业竞争的加剧，使得

企业只有不断提高质量才能赢得发展。印刷工艺中出现的质量问题，其原因是多方面的，有材料的缺陷，也有操作的影响，环境的因素。只有正确认识和了解印刷的特点，才能有效防止各种质量问题的发生，保证产品印刷质量。 注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！

印刷过程中32个常见问题解答

1、制版时标签，原稿要分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色，其分色原理是什么？ 答：彩色画稿或彩色照片，其画面上的颜色数有成千上万种。若要把这成千上万种颜色一色色地印刷，几乎是不可能的。印刷上采用的是四色印刷的方法。即先将原稿进行色分解，分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色色版富士施乐，然后印刷时再进行色的合成。所谓“分色”就是根据减色法原理，利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性，而将原稿分解为黄、品、青三原色。在分色过程中，被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光，以至在感光胶片上Adobe，形成黑白图像的负片、再行加网，构成网点负片，最后拷贝、晒成各色印版。这是最早的照相分色原理。 由于印刷技术的发展，现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息，即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红（R）、绿（G）、蓝（B）三色活动，并进行数字化，再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色信息。包装印刷城 2、印前图像为什么要加网？ 答：因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次，图若放大看，就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。我们看到网点大小虽然不同，但都占据同等大小的空间位置包装贸易，这是因为原稿图像一经加网以后，就把图像分割成无数个规则排列的网点，即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。网点越大，表现的颜色越深，层次越暗；网点越小糊盒，表现的颜色越浅，表示的层次越亮。每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的，例如，加网点目数为150lpi，则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念食品包装，例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%，100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置，即印刷中所称的“实地”，0%由于没有网点，只有网点空间位置重组，所以这块地方就没有油墨被印上。显然挂网目数越大，网点所占空间位置越小，能描述的层次就越多，越细腻。事实上，原稿的层次和色彩就是通过这种挂网的方法被再现出来的。 3、什么是印刷色？ 答：印刷色就是由不同的C、M、Y和K的百分比组成的颜色原稿，所以称为混合色更为合理。C、M、Y、K就是通常采用的印刷四原色。在印刷原色时，这四种颜色都有自己的色版，在色版上记录了这种颜色的网点，这些网点是由半色调网屏生成的，把四种色版合到一起就形成了所定义的原色。调整色版上网点的大小和间距就能形成其他的原色。实际上乳品包装，在纸张上面的四种印刷颜色是分开的，只是相很近，由于我们眼睛的分辨能力有一定的限制，所以分辨不出来。我们得到的视觉印象就是各种颜色的混合效果，于是产生了各种不同的原色。可变数据印刷 Y、M、C可以合成几乎所有颜色票证印刷，但还需黑色，因为通过Y、M、C产生的黑色是不纯的，在印刷时需更纯的黑色，且若用Y、M、C来产生黑色会出现局部油墨过多问题。 4、彩色桌面出版系统的设备有哪些？软件有哪些？ 答：彩色桌面出版系统由图文输入部分、图文处理部分、图文输出部分三大部分组成。各部分具体组成如下： （1）图文输入部分设备：扫描仪、数字照相机、计算机。软件：设备驱动软件，及MAC和PC机的操作系统。 （2）图文处理部分设备：计算机。软件：1．计算机软件：图像处理类软件为Photoshop、Painter。2．图形类软件为：FreeHand设计，CorelDraw。3．排版软件为PageMaker，QuarkXpress。

柔版印刷常见故障及解决办法

柔版印刷印版常见故障及解决方案全 一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障 印版经过长时间的印刷，空白部分的粗化表面可能会逐渐被磨平，导致： （1）印版的涧湿性能降低，必须增加润版液的供应量，才能维持水墨平衡。 （2）印版表面储存的水分减少，吸附在印版表面的胶体变少，如果印刷中途短暂停机，不及时擦胶就很容易起脏，给生产带来极大的不便。粗化表面磨损比较严重的话．就必须更换印版。 二、水墨印刷常见故障及解决方法 1、承印物粘结、蹭脏 故障原因：1．水墨不干；2．复卷张力太大；3．存放印刷品的室温太高 排除办法：1．提高干燥温度；3．降低复卷张力；4．印刷成品放在凉爽处 2、糊版、堵版 故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快； 排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥温度 3、叠色不良

故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力 4、印刷针孔 故障原因：1．水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀； 排除办法：1．减慢水墨的干燥速度； 5、颜色太浅 故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小 排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力（凹版），加快印刷速度（柔版）。 6、颜色太深 故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大 排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低版滚筒压力（凹版） 7、印刷品有斑点 故障原因：1．塑料薄膜厚薄不均匀；2．水墨太稀薄；3．水

包装袋印刷常见问题及解决对策

包装袋印刷常见问题及解决对策 一、油墨在基材上附着力差 1.1油墨附着机理 润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。 兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。（一定要选择与印刷物相匹配的油墨） 1.2附着力不牢的原因及对策 基材因素。 a.基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET ≧50mN/m，NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。 b.基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。可用达因笔测试。 基材因素 基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。 油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。 油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。 油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利 二、套印误差 套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。 2.1人员素质 因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。

彩印工序 常见故障及解决办法

常见故障及解决办法 1.干燥太慢。干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染、粘 着。 1.1稀释溶剂的干燥速度太慢，用专用溶剂不能充分满足要求时，应用 快干溶剂。 1.2版深度过于深，如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂， 并放慢印刷速度。 1.3烘干机的能力不足，烘干能力主要应依靠风量（或风速），而温度则 是在其次。 1.4印刷速度提高太快，印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括 残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。 2.跑色。阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均，很不好看。 尤其是绿色系的印刷上特别多见。 2.1凹版的浓度太深，油墨的粘度太低，采用干燥快的溶剂，以高粘度 的油墨印刷，可尽量提高印刷速度，加快干燥。检查是否错用了溶 剂，以及不同种类油墨的混合错误，更换新的油墨。 2.2由于某种原因影响了油墨的流动性，绝对不允许跑色时，应在制版 时改变网的角度和线数。 2.3油墨的温度低，在使用前用热水等加温。 3.卷曲。这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给 二次加工带来困难。 3.1溶剂造成的薄膜膨胀，应和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜膨胀 的溶剂。 3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高，应尽可能选 用含可塑化自由载体的油墨。此外从制版上想办法（尽可能以较浅 的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。 4.导辊引起的故障。印刷涂膜附着于导辊上，形成污染，在油墨膜上 产生点空白或斑痕。

4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配，应使用快干溶剂或降低印刷速 度，并充分发挥冷却辊的作用。 4.2油墨与薄膜粘接不良，应在油墨中添加石蜡，以增加其剥离性和耐 磨擦性。 5.起皮。油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜。这一皮 膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。 5.1油墨干燥过快，或是流动性差，油墨沉淀并已干燥，就不使用干燥 过快的油墨，变质现象有损于油墨的流动性。在油墨盘中飘浮一些 聚乙烯管也是一种办法。 5.2油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气 烘干了油墨的表层，设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流 动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气 从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油 墨上。 6.反粘印。前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。 6.1油墨的粘着力不充分，可参照（粘合不良）项。 6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上，对于容易再溶解的油墨 型需要注意，第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。 此外，印刷速度过慢也是一个原因，所以要提高速度。 7.弧坑 对印刷面进行强热烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的 溶剂突然沸腾喷出到表面。急聚地热风烘干只能促进表层的干燥， 因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。另外 在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。 8.凝胶化。油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。 8.1由于低温而胶化，应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。 8.2混入异物或错用了溶剂，应检查是否因混入水分而造成变质、混用 了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。

油墨印刷常见问题及处理办法

油墨印刷常见问题及处理办法 一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。 1、问题：油墨的丝头太短和缺乏流动性 具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。 解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性。 2、问题：油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结 具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差。 解决方法：检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。 二、油墨干燥速度太慢：普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉 1、问题：油墨的干燥剂含量不足 具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。 解决方法：适量添加干燥剂。 2、问题：油墨中含过多的抗氧剂 具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。 解决方法：适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。 3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物 具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢，干燥速度慢。 解决方法：调整油墨配方或添加干燥剂。 4、问题：纸张的酸性太强 具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低。 解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值。 5、问题：纸张太湿 具体问题分析：水分过多，吸收渗透慢，影响干燥。 解决方法：使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。 6、问题：印版水酸性过强 具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥。 解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。 三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落 1、问题：油墨中含粘合剂不足 具体问题分析：连结料加入量不足，颜料含量太多，干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层。 解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层。 2、问题：油墨的粘性低 具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小，油墨中的颜料容易脱落。 解决方法：改用粘性高的油墨，使对纸张的附着力增加。 3、问题：纸张的吸收性太好 具体问题分析：连结料过多的被纸张吸收掉，不能在颜料表面形成保护层。 解决方法：改用吸收性相对弱一些的纸张或用干燥快的油墨，使连结料不被纸过多吸收。 4、问题：油墨的干燥速度太慢

印刷开工前常见问题小结(一)

印刷开工前常见问题小结（一） 印刷色序安排的特殊要求 1印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 2复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。 3年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。 4需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。 5有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。 6印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。 7四色印刷中最后印黄墨的优越性。 ①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。 ②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。 问：印刷品套印不准的原因和解决办法 答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印

丝网印刷中出现的质量问题的原因及处理办法

丝网印刷中出现的质量问题的原因及处理办法 弊病原因排除方法 边影或虚影A 印料流动性太大： B 丝网目太粗： C 待印 工件不平； D 印料附着于工件太多： E 网弹 开工件时机不对，丝网移动； F 网框高度不 齐； G 印料调配不对； H 印刷中途停顿或重 复； I 回墨时用力过大，未刮印时少量印料 已挤出网孔。 A 调整刮刀压力及角度； B 调高丝网目数； C 选择或校平； D 减少刮刀的硬度、角度、压力 及油墨的流性，磨锐刮刀角度； E 调整丝网张 力，调整丝网与工件的垂直间隙； F 整平网框； G 重新调整适合丝印粘度； H 连续印刷； I 控 制回墨时的压力。 油墨附着在工件太多A 网目太粗； B 刮刀太软或刀口变圆； C 刮 刀刀口角度太小； D 网版上印料太多； E 刮 刀的推力太小。 A 正确选用丝网； B 磨锐刮刀刀口按要求选 用； C 加大角度，超向直角； D 减少印料量； E 适当加大压力。 已印在工件的印料有气泡或附着不良A 丝网被污染； B 工件被印面不洁； C 网目 太粗； D 推动刮刀速度太快； E 印料过期； F 环境不洁； G 网框与工件间间隙偏大。 A 网彻底清洁，太旧更换； B 印件被印面彻底 清洁； C 选择合适网目的丝网； D 刮刀移动 的速度应配合印料的粘度和丝网的目数； E 更 换； F 保持清洁； G 结合网的张力和刮刀的 压力调整。 网版漏印料A 网目太粗； B 印料太稀； C 回墨太久未及 时刮印； D 网版质量差。 A 更换； B 调整其粘度； C 及时刮印，减少 渗漏； D 修补或重新制版。 印后不易起网或太慢A 印料粘度太大； B 起网力度不够，绷网不 紧； C 印料过期； D 印速太快或印面太大； E 网版与工件间隙太小。 A 重新调配； B 增强起网的弹力，适合的丝网 张力； C 更换； D 降低印料的粘度； E 重新 调整。 图文边缘呈锯齿状A 网版制作不良； B 网目太粗； C 底稿不好； D 绷网角度不适应图文。 A 重新制作，增厚涂胶厚度； B 选择更换； C 重作底稿； D 调整丝网角度或图文在网版上的 位置。 麻点A 印料粘度太大且有杂质堵孔；刮刀压力不 足； C 印料配好立即用； D 丝网与工件间隙 偏大； E 工件表面有灰尘。 A 过滤印料，调整其粘度； B 加大压力； C 印 料配好后应放置一段时间，让残留气泡跑净； D 重新调整静态垂直间隙； E 清洁工件和工作场 所。 图文线边毛刺缺口A 工件表面不洁，有油污； B 网版上有赃物； C 印料颗料大或有杂质； D 印料快干，未及 时回墨； E 刮印用力不匀； F 工作台不平。 A 彻底清洁工件； B 印前及过程中加强检查； C 更换或过滤，优选网目； D 重选引料或动作 迅速； E 刮刀推力和压力应稳定； F 校平和 选择。 丝网印刷的相关知识

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。处理办法： a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理方法： a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。 e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油

墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法： a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法： a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。 b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

印刷质量故障及分析

套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。 1.纸路造成正体会闯不准。 (1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。 (2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。 (3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部

分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。应仔细检查其在输纸板上的高低位置。一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。 (4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。不过一般此距离不宜调节。(5)压印滚筒咬牙的咬力不足，纸张在压印滚筒内滑动①牙片的压力太小：增大牙片的压力；②牙垫的摩擦系数太小：更换牙垫；③油墨的粘度太大，加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度；④橡皮布表面发粘：更换橡皮布；⑤印刷压力太大：减小印刷压力。 (6)后传纸滚筒咬牙的咬力不足，纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程，所以对其要求同压印滚筒。其故障排除方法同上。 (7)其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照(4)、(5)进行。 (8)收纸链排的咬力不足其故障排除方法同(6)。 (9)所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。如发现轴向串动量超过规定要求(＞0．03mm)，调整锁紧螺母，一般应使其完全锁紧后，再反转三分之一转即可。调完后，一定要把螺母锁紧。轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴

丝印常见问题和解决方案

丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这里为大家收集了100条在丝网印刷、移印以及其他特种印刷常见的问题和解决方案，信息来自慧聪网论坛、合作客户以及行业人士等，希望能够为企业在日常生产中提供帮助。 检索目录 基础知识 1丝网印刷有哪五个变量？ 2何为光的三原色，何为色料的三原色？ 3什么是热转印？有什么特点？其用途是什么？ 4溶剂性油墨组成成份是什么？各起什么作用？ 5溶剂性油墨中的溶剂是起什么作用？ 丝网版制作 6选网时如何计算再现线条的宽度？ 7如何计算，12034（T）丝网应该能丝印出多细的线条？ 8绷网的张力不均匀会造成什么后果？ 9网版张力与网距如何确定？ 10正常张力下网距的大小会影响什么？ 11绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？网前处理包括哪些内容？ 12网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？ 13怎么选择网版的曝光时间？ 14网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？ 15经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题？如何解决？ 16四色网点印刷对网版和印刷过程有哪些要求？ 17何谓糊版？产生糊版的原因有哪些？如何解决？ 18如何清洗印版？ 19装版及印刷机如何调整？ 印刷工艺 20多色套印如何定位？ 21何谓叠印不良？如何补救？ 22网目调网版中刮板如何掌握？ 23在丝网印刷中有哪些因素决定下墨量（即墨迹颜色的深浅）？ 24印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺的原因是什么？如何解决？ 25如何避免墨膜厚度不匀导致堵网和着墨不匀？ 26什么是针孔现象？如何避免和解决？ 27承印物在印刷后墨迹上为什么会出现气泡？如何解决？ 28如何解决丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹？ 29何谓墨膜龟裂？如何解决？ 30如何解决印刷的线条外侧有油墨溢出的现象？ 31如何解决印版漏墨？ 32如何防止静电造成的不良影响？ 33如何解决粘连现象？

印刷常见故障

印刷常见故障 在印刷过程中，因机械的不常规工作，会造成印刷质量低下之外，还有原材料质量问题，环境问题，人员的操作不适当造成的质量低下， 常见原材料问题产生的故障： 1，油墨附着力差： 1，原材料薄膜的表面张力差，或原材料因质量，时间问题，添加剂渗出，原材料放置时间较长电晕差。 2，油墨树脂本身附着力低下。 3，溶剂残留倒至复合后附着力差或复合牢度差或有气泡。 2，产品是否印错（首先明确印刷标准，包括文字确认） 1，在生产前必须进行严格的合对，印刷品与复制原件的差别。 2，合对内容有文字，线条，各细小图案和整体图案，条形码。模仿制袋后的图形偏差与工艺要求。 3，在其用版较多的情况下，特别注意条形码与图形是否和工艺要求是否想符。 4，生产部技术部是否有下更改指令，指令与印刷品是否相符。 3，颜色偏差：（色相，饱和度，明度偏差） 1，明度：明度与油墨，薄膜本身的质量有关系。 （1）在材料相同或符合工艺要求的情况下，与印刷速度有直接关系，在色相相同的情况下，速度快则明度好，相反速度慢则明度差，除速度外，有固油墨的明度与受热程度，受光照程度都有关系，只是关系相对较小，受热温高，因为固化过程，使墨排例更紧密更整齐，因而散射和侧射光更少，所以明度会有所提高。 不管是什么印刷颜色，在受光照的情况下，都会不同程度地让色素消 失，所以不管什么产品都须在尽可能的避光。 2，色相：1，任何一种物体，其中所含色彩的种内，在凹版印刷来讲， 都是五种色：黑，兰，红，黄，白。这几种颜色就是在凹版 印刷中的主色，其它颜色是这五种颜色为基础调节出来的， 因为所用材料的不同，所调节出来的颜色的饱和度，明度有 所不同。 2，在调色的过程中，是以眼睛为主要变认色彩的工具，以客户要求为标准，

晶体硅电池片在丝网印刷中常见质量问题

丝网印刷中常见质量问题 丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。 1、糊版产生的原因和解决办法是什么？ 糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。 ①承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如：纸张类、木板类。织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。 ②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 ③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。 ④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。 ⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。 ⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。 油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其他类型油墨。 使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。 使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。 在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策的经常换用新油墨。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。 发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，膜版每次擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。

当前印刷业存在的一些问题

当前印刷业存在的一些问题 时间：2008-10-01 来源：印刷英才网作者：向问天 1.印刷工价愈来愈低，利润眇乎小哉掀开北京市1994年拟定的工价本，以单张纸胶印的印刷工价为例，每色令的工价为40多元；但十多年往后，不升反降，在现实印刷市场生意中印刷工价却降到了此刻的每色令18元；贸易轮转胶印的印刷工价甚至降到了每色令13元的高价，传说传闻还有更低的。这与之前的单色吵嘴印刷工价几近一样，是十多年来最低工价，甚至传说传闻印刷工价还有下滑的趋向。面临如此低的工价，印刷厂处于跋前疐后的境界，闪现了书价年年涨，印刷工价却年年降的怪现象。难怪有人说出书社是坐着挣钱，书店是站着挣钱，印刷厂是跪着要钱。 2.企业竞争愈来愈乖戾，彼此压价两败俱伤十五筹算以来，我国的印刷企业获得了新的成长。据国家消息出书总署统计，2002年全国共有印刷企业162527家；到了2007年尾全国印刷企业成长到187875家；净增25000多家。同时蓝本的印刷厂总是千方百计地扩大再生产，导致整体生产能力大幅度增长。这样一来，必定程度上造成杯水车薪，加重了彼此竞争，有的企业常常不遵守行业自律公约，彼此压价,彼此“残杀”，造成恶性竞争，两败俱伤，印刷工价被压得愈来愈低。 3.客户拖欠款愈来愈严重，印刷厂叫苦不迭印刷工价不竭走低已经给印刷厂带来了严重坚苦，而客户拖欠印刷厂的印刷加工费愈来愈严重，使印刷厂雪上加霜。拖欠印刷费一年、两年已成为广泛现象。畴昔诺言一贯较好的出书社、杂志社此刻拖欠现象也斗劲广泛，企业怕获咎天主常常敢怒不敢言。有的印刷厂出格是包装装饰印刷厂由于印前要投入纸张、原辅材料破钞很大，印后又收不回钱，企业用于生产周转的勾当资金很快耗尽，是以印刷厂常常很快被拖得***停产，有的甚至破产。今朝，拖欠款已成为一种顽症，风险着出书印刷的市场秩序。 4.企业担当愈来愈重，生产本钱愈来愈高近几年，印刷业遭遇通货膨胀的影响，生产本钱大幅度上升，利润大幅度下滑，大大加重了企业的担当。如纸价上涨了30%摆布；油墨、PS版等印刷原辅材料的价格也大幅度上涨；水、电、煤、燃气等价格上调；入口印刷设备除了少多数印刷厂以外，绝大大都印刷厂都不能享受免税的优惠，而且征税额度高达30%摆布；职工工资需要不竭增长……上述成分无疑大大增长了企业担当，很多印刷厂甚至是吃亏经营，企业堕入非常坚苦的境界。 上述问题问问题题今朝有愈演愈烈的趋向，出格是比来几年来，印刷业闪现了不景气的现象。大都印刷厂营业不满，动工不足。出格是书刊印刷厂，为了争取在教材印刷的招标中能够中标，保障课本课前到书，常常配备了超常的生产能力。而印教材的时刻个别只是在两个学期开学前的3个月时刻，其余时刻几近都停机。可见印教材的价格是很大的。在包装行业，一些包装装饰印刷厂因个别采用备料加工，交货算账编制承印印刷品，印刷厂投入的纸张、原辅材料用度很大，交货后客户回款欠好，诚信差的现象比书刊印刷厂的客户还要严重。是以，很多包装装饰印刷厂常常被客户拖垮。 由于印刷业不景气，国内外印刷设备在中国的发卖也大幅度降落。据体味，今年国内六大驰名品牌的胶印机发卖量降落幅度大大超出2007年；同时，国内印机制作业的发卖量也在大幅度降落。这都将对我国印刷业的延续、长远成长产生晦气影响。 造成上述问题问题标启事是多种多样的。其中最重要的启事是印刷生产能力过剩，在比来的五年里又增长了2.5万多家印刷厂，这也是一个不小的数字。由于印刷厂过量，生产能力过剩，必将带来乖戾的市场竞争，甚至产生彼此压价的恶性竞争。是以，有关部分出格是省、自治区、直辖市打点部分要认真把好关，做好总量节制，力争与市场需求相顺应。 对于印刷工价问题问题，由于印刷厂过量，市场竞争乖戾，想要复原到九十年月的程度

影响印刷品质量的因素有哪些

影响印刷品质量的因素有哪些 由于印前制版的工序很复杂，影响最终印刷品质量因素很多，笔者在文中将对其中几个比较重要的工序的质量控制，以及它们会如何影响印刷品的质量作一些论述。 影响印刷品质量的因素有很多，但如果在印前制版过程中就出现了问题，那么即使所用的印刷材料再好、印刷机的质量再高、装订再精美也都不可能生产出合格的印刷品。印前制版是能否制作生产合格印刷品的前提。如果印前制版过程中的某个环节出现问题，就可能给后工序造成很大的麻烦，甚至是无法挽回的损失。 图像扫描的质量控制 印刷最基本的工作就是对颜色的复制，而颜色又常常是通过图片来表达的。图像扫描就是将图片上的颜色信息通过扫描设备转换为可存储和可编辑的数字信号，然后再通过图像处理软件、排版软件等应用软件对这些数字信号进行处理。因此，能否对图像进行准确的高质量的复制，也就是尽可能地保留原稿上的阶调、层次、反差和饱和度等信息，是衡量图像扫描质量的基本标准。印刷原稿可分为反射稿和透射稿两种。其中，反射稿分为照片、印刷品、手绘稿和打印稿等等；

透射稿分为正片和负片。由于每种类型的原稿都有它不同的特性，所以在扫描定标时要充分考虑到每种原稿的特点。 图像扫描质量的评价： (1)定标准确 对原稿进行准确的定标是能否真实还原原稿的基础，因为这关系到整个图像反差的大小以及高光、暗调损失多少等问题。例如对于透射原稿，若原稿的反差正常，白场应选择在密度D：0．35—0．50处；若原稿偏薄，需要加重色量，白场一般应选择在密度D：0．20—0．35处；若原稿较闷，需要作得明亮些，白场一般应选择在密度D：0．60—0．80处。(2)阶调齐全、清晰度高 阶调是整幅画面的层次结构。阶调齐全就能使画面完整，这是由于在最暗处和最亮处很容易丢失层次，尤其在大面积由浅白色组成的画面的边缘部位，更容易出现这种情况。如果说阶调是图像颜色复制的躯体的话，那么图像的清晰度可以说就是图像复制的灵魂。清晰度能使视力集中：一幅图像是否清晰，是其能否引起注意的最主要因素。