模具设计标准规范

模具設計標準規範(暫行版)

一.模板高度和圖層名稱及顏色

上蓋板-----顏色:72-----圖層名:P001A -----板厚:15 下模座-----顏色:140-----圖層名:D003A -----板厚:50 上模座-----顏色:42-----圖層名:P002A -----板厚:45 衝子-----顏色:04-----圖層名:P -----基準高:49 上墊板-----顏色:01-----圖層名:P003A -----板厚:12 脫板入子-----顏色:03-----圖層名:S -----基厚:20 夾板-----顏色:04-----圖層名:P004A -----板厚:18 下模入子-----顏色:02-----圖層名:D -----基準厚:20 背脫板-----顏色:31-----圖層名:S001A -----板厚:11 導料板-----顏色:191-----圖層名:WA -----据浮高定脫料板-----顏色:03-----圖層名:S002A-----基準厚:20 料帶-----顏色:08-----圖層名:TL

下模板-----顏色:02-----圖層名:D001A-----板厚:20 標注-----顏色:07-----圖層名:DIM

下墊板-----顏色:06-----圖層名:D002A -----板厚:12 文字-----顏色:07-----圖層名:TEXT

刀口-----顏色:07-----圖層名: 0 具體模具結構見<模具設計標準>電子檔

二.模具設計步驟

一.五金零件建立

１．材厚

２．材質

3．產品壓延方向(注意:產品圖上是否有壓延方向規定和毛邊方向)

4．產品工藝及公差合理性

二．產品圖展開

１．尺寸優化(調整尺寸公差)

２．展開基准選擇

3．基準面以180度展開

4．折彎成形位置確認

5．展開外側編輯，形狀確認，未要求R為>1/2T繪制

三．排模具料帶圖

１．把零件旋轉成所需形狀(此處切不可鏡像)

２．根据零件展開圖外形，考慮衝子強度，料寬及pitch

３．優化，材料利用率

４．對側切，接刀進行編輯,不可有重切的現象.

５．定義衝切順序（定義在同一個零件上）考慮衝子，模仁強度，模具長度，調整,定義后,用衝子生成料帶

６．排樣,把折彎示意圖相對料帶位置畫出,查看工步內容,浮料是否順暢,調整順序,建立最佳排樣(在畫成形示意圖時,把前站成形產品放在后站查看避位是否到位)

7.確認模板長和寬,標示出工站序號,注解出、料厚、料寬、步距、浮升高度、廢料比.

四．畫模具總圖及拆分模板零件

1.畫出下模板刀口和對照折彎示意圖畫出成形模仁(下模刀口離模仁邊>3.5,下模成形入子>5*4)

2.對照成形示意和下模板畫出脫料板和夾板模仁(脫料板入子>4*4,夾板衝頭入子>4*3, 入子外圍邊比衝子單邊>2.0

以上)

3.參照下模板和脫料板畫出導料板,在導料板上畫出脫料入子避位.

4.參照成形示意圖和料帶圖畫出脫料板和下模板成形避位,根據導料板畫出導料板避位(導料板避位可以導料板大

小向外面偏移0.8,成形避位參照成形的位置放大)

5.再逐一畫出上下墊板各模座(畫上下墊板時必須參照夾板和下模板畫,其它模板同理)

6. COPY標準件主視放在模板的適當位置(標準件電子檔見＜設計標準圖檔＞樣板)

7.COPY一份模仁和成形示意,對照工站標示拆分零件, 每工站的零件旁需有明確的工站標示. (參照＜設計標準圖檔＞樣板)

8.拆分模板圖,拆模板時脫板和下模板銑床加工的需有獨立的加工圖,也要有相應的組立圖和折彎成形圖(參照＜設計標準圖檔＞樣板)

五．模具圖紙審查

完成整套模具繪制后,必須有審查的過程,審查過程是查看模具的下料順序和成形方式細節是否合理主要有

1.向上折彎成形時是否有壓料裝置(向上成成形時必須有浮升壓料)

2.下模下料刀口和固定浮升的入子是否有導料板壓住,沒有壓的必須用螺絲壓好.

3.浮升塊和模具成形結構是否做的便於維修,送料是否順暢(維修孔必須全部鑽穿蓋板和下模座)

4.成形時的結構是否合理,是否有二次成形的可能.(成形時時間差方面是否合理)

5.脫料板和導料板避位是否到位,脫料入子和下模入子在折彎成形時避位是否夠.

6.各工站的零件是否有做防呆措施,前后工站做防呆

7.各個成形位置和標準件放置是否合理恰當,主副導柱是否有防呆

8.彈簧放置位置是否平衡,壓力是否夠(強力彈簧盡可能的放置在模板中間,有助於壓料平衡)

六．組立和試模

1.零件加工回來需檢查加工正确度和加工要求是否一致.(詳見<模具組立標準>)

2.在試模料帶送出時檢查是否有避位不夠現象,及時修正零件同時修正電子檔

3.在試模階段,如果是成形或下料零件有修正時都要同時修正電子檔(修正電子檔時把前次的劃X,同時修改日期和更改說明及版本編號, 版本編號原則是在試模階段都以T版發行,有修改時就以T1版發行,以此類推.直到產品承認時再發行A版)

4.在產品承認OK時,確保電子檔與模具上零件是一致(包括有移位的入子).再放電子檔到服務器上,個人電上不放電子檔.否則容易造成圖檔雜亂現象.

三.模具設計要點

1.模仁設計;下模入子最小尺寸不小于5X4,脫料入子不小于4X4,夾板入子和沖子不小于4X3且壓板槽開于長邊方向。

2.刀口入子尺寸是下料衝子單邊大

3.5以上且做整數,脫料板入子和夾板入子比衝子單邊大2.0以上,ψ0.1 以下圓弧和

細長型槽﹐采用線割分割或PG分體加工。避免因積屑造成沖子﹐刀口的破壞。

3.對于敲擊孔,通常上做到大於3.0如果空間允許可做更大但是不能破孔．所有維修孔要鑽穿蓋板和下模座.

4.下模刀口入子做兩節式的,上節做8.0下節為12.,模入子要緊配刀口入子有導料板壓緊.落屑間隙下節單邊大於刀口0.7以上,U形或細長時單邊大0.15至0.2.下墊板大於刀口單邊1.5以上,下模座大下墊板0.5,但不可破孔

5.對于模板避位盡量用銑床做﹐減少放電﹐提高工作效率。最小內R2.0.

6.對于導料板﹐定位銷孔與定位銷單邊+0.005,下模板導料板定位銷孔單邊+0.0075.導料板與料寬單邊+0.05.導料板定位銷下面需有維修孔.導料板避位比導料板單邊+0.8,導料板外角做R1.0不可做尖角.

7.各種避位孔﹐過孔要求在原設計基礎上﹐適當增大0.2mm~0.5mm。(標準件避位及過孔間隙見<模具設計標準>)

8.定位針固定孔單邊間隙在單邊+0.002~0.0025,正面沉頭孔大為4.0深為3.1, 下模定位針避位孔單邊+0.03~0.05就可,

這樣卡

料,不至於引導針變形

9.模具型腔與型腔之間厚﹕下模不小于3.0mm, 脫料不小于2.0mm, 夾板不小于2.0mm,

10.模板﹕主板400mm以上要求分割模板,脫料背板300mm以上都要分割模板處理

11.浮料塊﹐浮料PIN間距不大于30mm, 定位針的間距不可超過2站,下料工站一定要做引導針

12.模仁要求防呆設計, 主副導栓要求防呆設計. 導料板的長度不允許超過120mm﹐以免加工變形.

13.在衝完引導針下料后第一個引導針孔必須做導正措施,導料板與導料板之間盡可能放10~15間隙,這樣可增加脫料板

強度和送料方便.

14.下料刀口分解時要求產品功能區及工程要求位置不允許有接處﹐無法克服時要求同工程協商以工藝接口的方式處理。

15.對于90度折彎要求至少兩步成形﹐如果產品要求公差較嚴時﹐要求增加調整工站。

16.扇形調整要求安裝在下模, V-CUT盡量安裝在下模和脫料板上.標準V-CUT為左右45度可斷.

17.向上成形時必須要有壓料措施,浮升塊盡可能做的比產品成形位置長些,讓前端有導料效果.浮升用導料板壓或螺絲

壓

成形也可挂在成形零件上,不可挂在模板上,造成維修不方便.

18.成形尺寸要求高時,有必要加調整措施,做調整時須先壓料再調整不可空調.做調整杆時螺絲固定部分不可太長否則

容易造成調整杆斷裂.

19.如是下料沖子強度太小時做補強措施,脫料板做兩節式的盡量不要做放電的,這樣對衝子強度不好.切邊時做卡料處

多卡0.05,下料做防跳屑動作.

20.所有浮升塊在畫零件時單邊-0.01,所有有挂臺零件全部做清角處理,零件C角比模板C角大0.1(模板C角做0.5和1.0兩種)

21.在畫衝子壓凿時比夾板低0.05,讓衝子有一定的活動量,畫向上成形時上模成形入盡可能比下模成形衝大,向下成形同理.

折彎時衝子壓料平面做小於T(通常0.1~0.15就可),成形直面大於2T(通常4T就足夠),成形前端R為2T以上.

22.做微調時調整杆寬為6.0或8.0,厚為5.0,調整斜度為5度和10度兩種,前端必須斜角導入.(詳見<模具設計標準>)

23.設計挂臺時做單邊挂臺,挂臺可能不要和零件一樣寬,留下兩邊基準邊.

24.模板與零件之間間隙:

夾板與入子衝子間隙為單邊+0.007 脫料板與下料入子間隙為單邊+0.002

脫料板與成形入子衝子間隙為單邊+0.004 下模板與入子間隙為單邊+0.002

三塊主板與定位銷的間隙為單邊+0.003 上下模座與定位銷的間隙為單邊+0.003

上下墊板與定位銷的間隙這單邊+0.05 蓋板與定位銷的間隙為單邊+0.5

夾板入子與衝子間隙為單邊+0.007 脫料板入子與下料衝子間隙單邊+0.003

下模刀口與衝子間隙為單邊0. 04T~0. 06T 引導針與脫料間隙為單邊+0.003

引導針與下模板或浮升銷間隙為單邊+0.05 引導針與料帶圓孔間隙為單邊+0.01

脫料板與導柱間隙為單邊-0.0075~0.01 夾板和下模板與導套的間隙為單邊+0.08~0.1(灌膠式) 下模座與主導柱的間隙為單邊-0.0075~-0.01 上模座與主導套的間隙為單邊+0.08~0. 1((灌膠式) 下模銷孔與浮升銷間隙為單邊+0.01 標準件之間的配合間隙見市場標準間隙

四.模具加工要求

一.模板和零件材質及硬度處理

1.上蓋板----材質: S45C ----工藝:不處理

2.上模座----材質:S45C-----工藝:不處理----(超過350MM見意做鋁合金,表面陽极處理)

3.上下墊板和背脫板----材質:SLD----工藝:真空熱處理----硬度:HRC58

4.夾板,脫料板和下模板----材質:SLD-----工藝:真空熱處理、超深冷處理----硬度:HRC58

5.下模座----材質:S45C-----工藝:不處理

6.夾板入子,脫料板壓料入子和下模板浮升壓料入子----材質:SLD----工藝:真空熱處理----硬度:HRC60

7.下料衝子,成形折彎衝子入子和脫料板衝子入子----材質:SKH-9----工藝:真空熱處理----硬度:HRC64

8.圓衝,量多的下料衝子刀口和表面要求嚴格產品的成形折彎衝子----材質:CD650、RG25、WC等鎢鋼----硬度:HRA90

9.標準件材質和硬度處理根據市面標準要求做.

二. 銑削加工﹕

1.上下模座四周全倒C5.0角,其它模板四周倒C

2.0角.

2. 各種螺絲孔鑽攻方向要保持模具實際裝配方向一致, 各種螺絲孔加工完畢后需要用相對應螺栓實配。

3. 所有避位直角處要用ψ4或ψ3銑刀清轉角處。

4. 加工基准要保持同設計基准一致﹐基准軸要求做記號

5. 所有模板機加工過孔都需要倒角0.5X45度角,下墊板和下模座落料孔都不可倒角.(加工孔參照設計圖檔)

三. 研磨加工﹕

1. 全部模板厚度精度控制在-0.002~+0.002以內,平面度精度0.003以內

2. 零件外形加工尺寸精度控制于-0.002mm~0mm精度。

3. 脫料入子及下模入子直角正位度要求控制在0.002mm以內。

3. 除沖子刀口面及同沖壓材料相接觸面（脫料入子﹐下模入子）不允許倒角外其他零件﹐倒角0.3X45。

5. 沖子沖切面及下模刀口面﹐成形模仁的成形部位要求表面光潔度不小于0.8。

6. 注意同線割配合﹐保証刀口有效直線長度一定要控制在圖面要求﹐不允許磨單邊。

四. 線割加工﹕

1. 三塊主模板異形孔要求清角,定位銷孔割一修三,一般產品主板割一修二,精度高的割一修三處理

2. 夾板模仁與入子單邊+0.0075~0.01鬆配,衝子與夾板入子單邊+0.0075~0.01鬆配.割一修二

3. 脫料板模仁與入子單邊+0.002,用18紅銅棒輕敲可入, 脫料板入子與衝子單邊+0.003,順配,用手輕按可過. 割一修二

4.下模板模仁與入子單邊+0.002, 用18紅銅棒輕敲可入, 割一修二

5. 脫料板與導柱間隙單邊-0.0075~0.01過盈配合,(注,導柱固定位置尺寸為+0.01~0.015),割一修三,三主板與定位銷尺寸為單邊+0.0025, 用13紅銅棒輕敲可入,割一修三.

6. 脫料板引導針孔與引導針單邊+0.003, 用13紅銅棒輕敲可入,割一修二.浮升銷定位孔與引導針單邊+0.05

7. 浮升銷孔和導料板固定銷孔與浮升銷和導料板固定銷單邊+0.01,滑配.

8. 所有墊板快割銷孔時比銷釘大小單邊+0.05就可,脫料板與背脫板定位的定位銷孔與銷釘單邊+0.01割一修二.

9. 所有成形折彎零件割一修二,導料板外形割一刀,銷釘孔割一修二,單邊+0.005

注:以上方法只是暫行的標準,合<模具設計標準>一起使用.在后續的工作中還有待大家的改進,共同做的更好