多工位模具设计

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3. 多工位级进模设计

4.

5. 一. 冲件成形工艺性能分析

针对冲件成形的形状，尺寸精度、组装要求、材料的滚轧方向、毛刺方向等各方面要求进行冲压工艺性能分析，必要时会同产品工程设计人员进行成形工艺的检讨，视情形予以纠正。

二. 冲件产能的达成、冲压机的选择

分析冲件成形的可能状况，结合冲件订单量需求，预设模具冲速（SPM ）及每模生产数（XPW ）。并视状况进行冲床吨位的选择及安装尺寸的设计 。

三. 排样的设计

原则:

a. 保持模具受力的整体平衡，由于受到成型工艺要求的局限，如模具压力中心与冲床中心不一致（相差较大）时，可修正模具安装尺寸予以调节。

b. 一般先冲工艺圆孔（导正销孔），第二部即设置导正销导正，以确实消除送距及材料送进的翘曲等

引起的送料不准（且后续工位也难以矫正）

。切边及打凸等工序可安排在冲圆孔前面。 c. 工步以少为宜，但要充分考虑成型的可靠性及成型件的强度等。

d. 考虑产品设变的可能性及模具设计成型困难时进行模具设变的可行性，必要时预留空档位。

级进模排样的设计，需多参考一些类似产品设计成功的例子，通过对多套排样方案进分风析、检讨，从中选出最佳方案。

四. 下料尺寸的展开计算

参照有关资料提供关于弯曲、拉伸等展开尺寸的计算方法进行下料尺寸的计算，结合实际经验进行修正。形状复杂的冲件由于冲压中各方面因素的影响 ，要计算出准确的毛坯展开尺寸往往较难。针对级进模中各冲余料工位的固定、卸料、凹模均可设计成镶块式结构，一方面试模中下料尺寸的修正（必要时）容易实现，且后续生产中也方便于维护作业。

五. 载体（LA YOUT ）形式的选择

载体是冲件在模内稳定移动、顺序加工的传送带，料带上导正销孔大多设置在载体上。载体的基本形式有：

a. 单侧载体: 料带的一侧设置载体，多用于一侧有成型要求之冲压件。

b. 双侧载体：

①. 适用于双排结构或对称制件的冲压加工，两侧设导正孔，在模内适当位置时将两排冲件分开。 ②. 单排较长制件的冲压加工，其中一侧做为副载体（也可不设导正孔），至适当位置时将其切除或冲

落冲件。双侧载体形式在冲压中送料平稳，且成型稳定，并视情形可设计为双排对插形式，从而提升材料的有效利用率。

c.中间载体:

①. 单排较长制件的冲压(两侧有各种成型要求)，导孔设于中间两冲件之间的余料上，至最后工位将中间载体（余料）切除，使冲件分离。

②. 双排冲件排列或两侧对称性冲件排列。最后工位冲切(除)载体或冲落冲件，使冲件与载体分离。或将载体从中间分切成两排带料形式（冲压完成，冲件仍附于载体上）。中间载体成型时相对较不稳定，视情形可设双排孔导正或利用零件上冲孔（适于较厚材料）进行辅助导正。

d. 辅助载体：针对上提各种载体形式，当冲件较长时，可在许可部位设置辅助载体，以增加冲件与载体的连接强度，使成型更为稳定。辅助载体于最终成型工位或该部位需弯曲等成型之前将其切除。

六. 冲压进给步距（PITCH）的确定

PITCH的确定，需综合考虑两方面的因素：

a. 装配作业的自动化要求，按装配作业要求的PIN（针）距设定模具PITCH。（如电脑连接器常用PIN距为1.27mm；2.16mm；2.54mm；2.77mm等，PITCH可取相应数字或其整数倍。）

b. 模具成型件（下料、折弯等）的强度等。PITCH取值小时，材料的有效利用率将提高。

七. 下料工序的设计

在级进模中，采取切除余料的方法来形成冲件的外形。余料的切除即下料工序的设计需注意：

a. 考虑成型部位的强度及加工的难易，余料的切除常以分散工位来完成。而下料顺序的安排有可影响到冲件成型的精度，必须加以注意。应充分考虑冲切力对材料产生牵引而对冲件成型精度的影响。而针对某些下料工序考虑可否安排至折弯等成型工序之后，或尽可减少折弯等成型工序前冲切之面积，以使冲压更为稳定、可靠。

b. 为抑制冲切时材料的滑移而产生冲件的翻转、扭曲等变形，针对冲件细小部的下料，其卸料板一定采用镶块结构，并对材料施以局部的强压（即卸料镶块高度局部加高0.03mm）。许可时，可在卸料镶块上开设导料槽，对该局部施以导位后，再进行冲切。

c. 无法一次完成的下料工程，其冲切与冲切的交点应尽可选于冲件外形的线段转折处，且应交叉一段，以防冲切后产生交点毛刺或段差。

d. 冲裁间隙一般取单边C=3 %～5 % t，综合考虑选用材料性能等因素。间隙的大小，对模具或成型件（凸、凹模）寿命产生影响。间隙小时，屑料排除的阻力加大，因此针对细小突出部位的下料，间隙的取值常作适当的放大，以提升凸、凹模的使用寿命。间隙的大小，对冲件的尺寸产生影响，间隙大时，落料尺寸小于凹模尺寸之趋向增大，冲孔尺寸大于凸模尺寸的趋向增大。凸模与固定板（或镶块）的间隙取单边0.005，与卸料板（或镶块）的间隙取单边0.003，以保证模具的冲压精度。

e. 凸模的设计采用向上固定（压板式或侧顶）方式。针对细小凸模可加大外形，而在冲切端将加出部分去除，以增加凸模整体强度，凸模的固定可采挂台式，挂于固定镶块上，再用压板将镶块压住。凸模刃口的端部形状（直面、斜面及方向、圆弧状等）有可影响到下料尺寸的精度（冲裁力的变化影响

所致。参《级进模中冲压件产生翻料及扭曲的抑制方法》，〈模具制造〉1999.№6〉）、刃口部强度及屑料的排除（屑料上升、屑料阻塞）顺畅否，需视情形进行设计。凹模的设计采镶块式向下固定方式（凹模镶块常分割为刀口部及垫块两部分），为防冲压时向上带出的情形，采用导料板将其局部压住，也可用侧顶式或压板等结构形式。为预防凹模镶块在生产维修中频繁组合而产生的穴孔磨损问题（特别是研磨拼块式），可设计为侧加垫块式结构（二面或四面），如此也方便于解决冲裁间隙的偏移（必要时）问题。

f. 各工位镶块(固定、卸料及凹模）的设计，需注意是否可实施互换及组立的方向性（及有无防呆功能），即进行必要的防呆处理（镶块角部做C角，相似形状的下料工位镶块予以不同外形尺寸），以防止人为疏忽导致组立时发生错误而损坏模具。

八. 弯曲成形工位的设计

不同的弯曲形状，需采用不同的弯曲技术，同时，材料的纹向会对一些弹性件造成缺陷，需加以考虑。

a. 弯曲方向不同，将改变模具结构。向下弯曲，由于毛边在内，可获得外观光洁的制件，且有毛刺的一面处于受压状态，不易产生裂纹。

b. 弯曲的设计，尽可能分散工位进行，如此可减轻成型时材料的牵引、拉擦伤变形，使材料流动顺畅，且后续生产中尺寸稳定，维护方便。

C. 有效防止成型时材料的滑移。即折弯位施以准确之导位导正（折弯前及折弯中先导位再折，视必要设置），以抑制成型之不稳定。正确调整卸料板与凹模板接触尺寸（一般容料间隙为料厚t-0.03～0.05mm)，并在上模或下模于成型部（或尽可靠近成型部）设浮顶块，对冲件先实施预压，再完成成型，以抑制弯曲失稳现象。在对排样的设计中就应尽可能考虑冲件对称排列、对称成型。折弯凸模或折弯凹模设计为浮顶式，也是折弯时有效防止材料滑移的方式之一。

d. 视情形冲制折弯线，如此会使成型较为容易、稳定。视必要于弯曲位设置顶卸料以避免料带的卡滞现象发生。厚料弯曲后易发生粘合，薄料易发生变形，有严格外观要求的冲件，请注意顶卸料痕迹对冲件的影响。

九. 导正销的设计

导正销是维持料带在模内准确位置的重要零件。自动送料器的送料误差、材料宽度与导料板配合尺寸误差以及材料在模内产生局部变异所产生的误差都是由导正销来消除的。设计时应考虑：

a. 料带第一步冲制工艺圆孔，第二步必须施以导正。

b. 导正销以多为宜，且优先设于料带易于产生窜动及成型的关键部位，以防加工中心的偏移。

c. 导正销采用固定式装于卸料板上。冲较厚材料时一般装于上模固定板上，且设计为弹顶式，以增加柔性。而在卸料板上装弹顶式导正销套，以利于卸料。

d. 导正销尺寸取小于冲导孔凸模0.02～0.03mm加工，导正部分长度取材料厚度的2～3倍。

e. 较厚材料的冲压及成型复杂的冲压件考虑加设切边（侧刃）装置。侧刃冲切时易产生跳屑，需施以冲切形状、尺寸及冲切工艺方面的改善。（参：《级进模侧刃的设计》刊于《模具制造》2001.№9)

十. 导料问题

导料常见两种形式：

a. 导料板导料，浮升导正销上设导正销孔，并顶起料带至下模板一个距离（此尺寸小时，冲压会相对稳定），以便于料带的送进。针对一侧有弯曲等无法设导料板时，也应考虑在必要位置设档块挡料，以防冲压过程中载体的变异等因素导致料带斜出使导正销无法导正。

b. 浮升销兼顶导料。此种设计多用于模具PITCH较大、材料较厚、要求浮起尺寸较大、单排较长制件、双侧载体的冲件设计。设计时需注意相关尺寸（导料宽度、卸料板上浮销让孔深度）的设定。另外模内各处设顶料销（块），以防料带浮起时有局部下沉而使送料不畅。顶销（块）应注意避开料带上冲孔，以防送料过程中出现料带被挂住等情形。

十一. 载体镰刀弯的消除

冲压过程中载体部位往往会产生变异，产生镰刀弯，应设整弯机构予以消除。（载体镰刀弯可能使后续的冲压成型及装配作业不顺畅）。一般整弯机构设于模板外侧，以方便于调整。成型复杂的冲压件应考虑在模内适当位置设置，以免后段发生成型困难及成型件易损等情形。

十二. 最终工位的处理方式

综合考虑冲件的电镀作业要求（散件或连续带料形式）、装配工艺要求、冲压工艺要求及包装作业等方面的问题，决定冲压工艺方案。

多工位级进模的设计说明

多工位级进模的设计 -----------------------作者：

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多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形

PROE模具设计实例教程

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模具體積塊 與 元件
摘
7-1 7-2 7-3 7-4 模具體積塊 建立體積塊-分割 建立體積塊-聚合 模具元件
要

7-1 模具體積塊
在分模面完成之後，接下來的工作是準備將工件一分為二。利用分 模 面 可 將 模 具 組 合 中 的 工 件 （ Workpiece ） 分 割 成 兩 塊 ， 即 公 模 （Core）和母模（Cavity）。一般而言，利用 Split（分割）的方式來建 立模具體積塊是較為快速的方法，但是在使用分割時卻有一個先決條 件，那就是先前所建立的分模面必須是正確且完整的，否則將會造成分 割的失敗。 此 外 ， Pro/E 同 時 也 提 供 了 手 動 的 方 式 來 建 立 模 具 體 積 塊 ， 即 Create（建立）。Create（建立）方式主要有兩種，分別是 Gather（聚 合）及 Sketch（草繪）。Gather（聚合）指令是藉由定義曲面邊界及封 閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體特徵的建構方 式來產生。利用手動的方式來建立模具體積塊並不需要事先建立好分模 面，因此，在使用上並不如分割那樣容易、快速，但是卻可以省下建立 分模面的時間。 模 具 體 積 塊 是 3D、 無 質 量 的 封 閉 曲 面 組 ， 由 於 它 們 是 閉 合 的 曲 面 組，故在畫面上皆以洋紅色顯示。 建立模塊體積與元件的指令皆包含在 Mold Volume（模具體積塊） 選單中，選單結構如【圖 7-1】所示。
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【圖7-1】
Mold Volume（模具體積塊）選單結構
Mold Volume（模具體積塊） 在 Mold Volume （ 模 具 體 積 塊 ） 選 單 中 有 十 個 指 令 ， 分 別 為 Create（ 建 立 ） 、 Modify（ 修 改 ） 、 Redefine（ 重 新 定 義 ） 、 Delete （ 刪 除 ） 、 Rename （ 重 新 命 名 ） 、 Blank （ 遮 蔽 ） 、 Unblank（撤銷遮 蔽）、Shade（著色） 、 Split（分 割） 以及 Attach（連接）。 Create（建立） 建立一個模具元件體積塊。在輸入體積塊名稱後便可進入模具體 積選單中，可利用 Gather（聚合）或是 Sketch（草繪）的方式 來建立模塊體積。使用 Gather（聚合）指令必須定義曲面邊界 及封閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體
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多工位冷镦机国际市场现状(中元咨询)

北京中元智盛市场研究有限公司

第一节市场国际现状分析 (2) 第二节市场主要国家情况 (2) 第三节市场国际发展趋势分析 (2) 第四节国际市场的重要动态 (2) 1

第一节市场国际现状分析 多工位冷镦机作为一种自动化、精密、技术含量较高的先进成形装备，在各个产业都有着广泛的应用。当前，俄国、德国、瑞士、美国、日本等国的企业生产的冷镦机处于世界领先水平。尤其是德国在二战时期就应用冷镦工艺制作弹壳。俄国也是对冷镦工艺研究、应用最早的国家之一。在1935年就研制出第一台联合冷镦机，螺钉的成形-搓丝-体机。二十世纪四十年代前西德就生产出多工位自动冷镦机。 第二节市场主要国家情况 冷镦工艺有很明显的经济效益，所以在大批量生产的标准件﹑轴承等行业中，得到很广泛的应用。故多工位自动冷镦机发展很快，品种很多。冷镦机有：单击整模冷镦机﹑双击整模冷镦机﹑高速双击整模冷镦机及三击双工位冷镦机和滚柱﹑钢球自动冷镦机等。 多工位为冷镦机在欧美及日本等工业发达国家发展迅速，使用泛围日益扩大。目前，主要生产国为美国﹑日本﹑德国﹑意大利﹑英国等工业发达国家。第三节市场国际发展趋势分析 智能化控制、高速多工位冷镦机将是国际多工位产品主要发展趋势，例如多工位高速冷镦成形技术是一种新技术，因为多工位高速冷镦成型技术具备的三高特点，这不仅仅可以制造出高性能的器件，还可以制造出结构复杂的性能高的异形件。因此，多工位高速冷镦成型技术是非常有前景的一种技术，在以后会逐步取代现有的老式设备，实现大的战略发展。 第四节国际市场的重要动态 多工位全自动冷镦机发展到今天己经做到信息化控制和冷镦作业油雾后置处理一体机。 美国国民机器公司（National Machinery Company）是当今被公认为世界上冷成形设备的设计、开发、制造方面的先行者。其最近研发的FXP85XL型号的冷镦 2

冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计(doc 10页)

冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计(doc 10页)

一、冲压的概念及其优点 ……………………………………………………………………………… 二、课题国内外现状 ………………………………………………………………………………………三、课题研究主要成果 ……………………………………………………………………………… 四、未来冲压模具制造技术发展趋势 ……………………………………………………………………………… 五、中国汽车冲压技术发展存在的问题 ……………………………………………………………………………… 六、主要参考文献

………………………………………………………………………………

在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 现代冲压模具生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压模具生产的发展方向。 日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。可以看出，冷冲压是一种在常温（冷态）下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属压力加工方法。 近几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与 新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等， 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。 二、课题国内外现状 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单 套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。 精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够 生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲 模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1. 模具CAD/CAM技术状况 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和 武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开 发的模具CAD/CAM系统

模具设计与模具制图教程

模具设计与模具制图教程 模具图样的绘制 在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，以及作图质量差，如引出线重叠交叉，螺钉销钉作图比例失真。上述问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误均可避免。1. 装配图的画法 模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最基本要求为：首先，模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏，不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；其次，模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外，还应有其他特殊的表达要求。模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准，现总结如下： ⑴总装图的布图及比例。 ①应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定（GB/T14689—2008）。 ②可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。 ③尽量以1:1的比例绘图，必要时按机械制图要求的比例缩放，但尺寸按实际尺寸标注。 ④模具总装图的布置方法如图1-72所示。 (a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置 图1-72 模具总装图的布置方法 ⑵模具设计绘图顺序 ①主视图。绘制总装图时，应采用阶梯剖或旋转剖视，尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。按先里后外、由上而下，即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制，零件太多时允许只画出一半，无法全部画出时，可在左视图或俯视图中画出。 ②俯视图。将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。主、俯视图要一一对应画出。 ③左、右视图。当主、俯视图表达不清楚装配关系时，或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 ⑶模具装配图主视图的要求。 ①在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其他视图或外框线之间应保持50～60mm的空白。 ②主视图上应尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视图、半剖视图或局部视图。若有局部无法表达清楚的，可以增加其他视图。 ③在剖视图中剖切到圆凸模、导柱、顶件块、螺栓(螺钉)和销钉等实心旋转体零件时，其剖面不画剖面线；有时为了图面结构清晰，非旋转体的凸模也可不画剖面线。

冷冲压模具设计与制造习题和答案

模具设计与制造基础复习题+答案 一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序；B冲裁；C拉深；D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。 A、挡料销， B、导正销， C、侧刃， D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于；D大于等于 6 、对T 形件，为提高材料的利用率，应采用_____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度， C、弯曲难易程度。

多工位冷镦机

本设备系温州盛隆机械生产的多工位轴承式高速冷压成型机。结构紧凑、操作简便、加工精密，广泛运用于汽车、自行车、链条标准件等行业。尤其适用于制造各类复杂、异性、非标准件。本设备可直接适用盘元线材，多工位一次成型。本机采用自动循环润滑系统，故障检测系统性能安全可靠。本设备加工制品材料利用率可达90-95% ，精度高、强度好，可简化工艺，提高工效，提高企业效益。 技术参数 内容/机型11B/ 5S 11B/ 6SL 14B/ 6S 17B/ 5S 17B/ 5SL 17B/ 6SL 19B/ 6S 22B/ 6S 24B/ 6S 模数 5 6 6 5 5 6 6 6 6 锻造 力 T 80 80 140 140 150 150 200 260 320 最大 切料 直径 mm Φ12Φ12Φ16Φ16Φ16Φ16Φ22Φ24Φ26 最大 切料 长度 mm 20 25 35 35 35 35 40 45 60 最高速度 只 /min 120-2 00 120-1 80 120-1 80 120-2 00 120-2 00 100 70 60 60 主马 达 Kw 11 11 15 15 18.5 18.5 30 37 45 机械重量（约）Kg 5000 5500 7000 7000 8500 9000 1600 1800 2500 外形尺寸L*W *H mm 2300 *150 0*12 50 2500 *160 0*12 50 3150 *215 0*13 50 3150 *215 0*13 50 3450 *225 0*14 50 2450 *235 0*14 50 3780*2400*1800

多工位级进模设计大全

多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件

SolidWorks模具设计教程

SolidWorks模具设计教程 作者：无维网gaoch 参考文献：SolidWorks 高级教程：模具设计 SolidWorks模具设计教程之内容提要： ●型心和型腔 通过检测面的拔模角度对模型进行分析； 利用收缩率调整塑料产品的大小； 修复塑料产品中的未拔模面； 明确分型线和创建分型线曲面； 创建关闭曲面； 创建分型面； 创建连锁曲面； 创建切削分割。 ●修复和曲面 在输入几何体上修复未拔模面 使用直纹曲面创建拔模面 创建复杂关闭曲面 手工创建连锁曲面 使用放样曲面添加曲面 ●多个分型方向 利用底切检查； 创建侧抽芯，斜顶杆和型芯销。 ●改变方法进行模 SolidWorks模具设计教程之具体步骤： 型心和型腔 模具设计是由多个步骤组成。一旦你想为创建的模型设计模具，你就需要遵循几个步骤去创建型心和型腔。下面用一个实例示范了怎样为塑料畚箕零件创建一副简单的两板模。

1. 拔模分析 为了创建可以实现注塑的模具, 塑料产品必须被设计和拔模正确才能从围绕在周围的模具中顶出。要对模型产品进行拔模分析，使用拔模分析命令有助于发现拔模和设计的错误。对前视面进行向上拔模分析。 来看看各分析面的含义： 跨立面：是横跨分型线的面。用户必须把跨立面分割成两块以分开模具的表面。跨立面可以通过跨立面命令手工处理或者通过单击分型线命令中的分割面选项自动完成。 正陡面：这些表面中包含部分拔模量不够的区域。如果整个面的拔模量都不够，它将被归类为【需要拔模】。这些面能在模具中的正侧找到。 负陡面：这些表面包含部分拔模量不够的区域。这些面能在模具中的负侧找到。 2. 调整收缩率 模具上产品型腔部分的加工要略微比从模具中生产出来的塑料件大些。这样做是为了补偿高温的被顶出的塑料件冷却后的收缩率。在通过塑料产品创建模具之前，模具设计者需要放大塑料产品来解决收缩率。不同的材料，收缩率也是不同

一模多腔注射模设计模具CAD

上机操作实例三：一模多穴的瓶盖注射模设计瓶盖零件图如下（pinggai1.prt）： 1建立模具模型 设定工作目录为：ex-mold3; 2新建模具文件 命令：File/new或快捷按钮“”，出现如下对话框，如 3设定公制单位制及进入模具设计界面 按确定后出现下面的列表，选择，表示使用公制单位，按确定进入模具设计环境

4创建参考模型 进入模具主界面后，在图形区会产生三个基准平面，Mold-Front；Mold-Right ；Mold-Parting-PLN和一个基准坐标系Mold-DEF-CSYS， 默认开模方向由PULL-DIRECTION指定。 框选择“pinggai1.prt”零件，单激打开按扭，在下面对话框中选择“同 一模型”，然后确定。 矩形的参数设置如下图：

3）先预览一下，发现没有什么错误按确定会出现下面的图形 5创建毛坯 单击菜单管理器上的///，在弹出的 “”对话框中，输入毛坯的名称：pg_wrk，，出现 “”对话框；在“”对话框中选择 “”，，回到菜单管理器；

在菜单管理器中，选择// ///，弹出“拉伸”操控板；选择“”进行草绘，绘图平面及参考平面，绘制2D截面图及尺寸如下： 6设计浇注系统

1）建立主流道 a)在菜单管理器中，选择/，在下一级菜单中选择： ///|/|，出现旋转实体操控板； b)选择Mold-Front为草绘平面，曲面F1的顶部为参考面，并增 加毛坯上表面为尺寸参照，绘制2D截面及旋转轴，如图： 完成，成型如下图： 2）建立分流道 先建立两个参照平面ADTM1 和ADTM2如下：（请补充建立规则或技巧）： a. 在图形区选择Main-Parting-PLN基准平面为基准轴的法线平面，单击（创建基准轴图标），在其对话框的“”列表框区域，按 住Ctrl+ 左键在图形区中选择Mold-FRONT和Mold-RIGHT面做偏移参照，偏移值分别为－100和100，如图：

机械制造与自动化专业毕业设计论文-基于UG的注射模具设计

大学 毕业设计 题目基于UG的注射模具 专业 班级 学生 学号 指导教师 二〇一三年五月五日

摘要 UGMoldWizard是UG系统的一个独立的智能化设计注射模具的模块,它运用知识嵌入的基本理念,按照注射模具设计过程的一般顺序来实现模具设计的整个过程。在此过程中,它只需根据一个产品的三维实体模型,即可建立一套完整的且与产品造型参数相关的三维实体模具。在UG平台上设计注射模具,大大提高了模具设计的效率。以洗发水瓶盖为例，设计者利用UG软件提供的MoldWizard模块，完成模具设计的全过程。这样就大大减少了模具设计制造的周期，取得了显著的经济效益。 关键词:UG;按钮;模具;设计。 Abstract UGMoldWizard is an independent mode of UG system to design injection mold intelligently, which uses the basic knowledge-embedded theory to realize thewholemold designing process in a normal order of injectionmold designing process. In the process, UG can establish a complete 3-D mold related to the product parameters only on the 3D productmode. The efficiency of the mold design are greatly improved by using UG to design and program injection mold.As the Shampoo bottle cap for example, the designers complete the design of plastic injection mold .So, it decreases the time of mold—making with the result of increasing economic efficiency. Key words:UG; button; mold; design.

SolidWorks模具设计教程

SolidWorks 模具设计 1. 拔模分析 为了创建可以实现注塑的模具, 塑料产品必须被设计和拔模正确才能从围绕在周围的模具中顶出。要对模型产品进行拔模分析，使用拔模分析命令有助于发现拔模和设计的错误。对前视面进行向上拔模分析。 来看看各分析面的含义：跨立面：是横跨分型线的面。用户必须把跨立面分割成 两块以分开模具的表面。 跨立面可以通过跨立面命令手工处理或者通过单击分型线命令中的分割面选项自动完成。 正陡面：这些表面中包含部分拔模量不够的区域。如果整个面的拔模量都不够，它将被归类为【需要拔模】。这些面能在模具中的正侧找到。负陡面：这些表面包含部分拔模量不够的区域。这些面能在模具中的负侧找到。 2. 调整收缩率 模具上产品型腔部分的加工要略微比从模具中生产出来的塑料件大些。这样做是为了补偿高温的被顶出的塑料件冷却后的收缩率。在通过塑料产品创建模具之前，模具设计者需要放大塑料产品来解决收缩率。不同的材料，收缩率也是不同

的，SolidWorks 用比例缩放命令在解决这个问题。这个零件我们以ABS 材料来做，5%的收缩率。 3. 确定分型线分型线是注塑类塑料产品中型腔与型心曲面中相互接触的边界。分型线是那些用来分割型心和型腔曲面的边界。它们也构成了分型面的内部边界。 型腔面（正拔模）是绿色的，型心面（负拔模）是红色的。任何一条被红色和绿色面共用的边都是分型线边界。 当拔模分析完成后，所有的被绿色和红色边共用的边被自动选中并被添加到分型线列表中。单击确定。 手动添加分型线：在这个例子中，当分型线命令运行时，分型线边被自动的选中。因为这是一个简单的分型线边界，这些边界被自动添加到位于分型线PropertyManager 的边线列表中。有时分型线可能会更复杂以致于软件无法自动搜索到分型线。当这种情况发生时，使用位于边线列表框下方的边线选择按钮去选择分型线。 4. 关闭孔和开口 在分型线建立后，下一步是决定塑料产品上哪些开放的成型区域需要关闭曲面。一个开放的成型区域或者是一个孔或者是一个开口，在注塑产品上就是模具型心型腔完全吻合形成的孔。如图所示一个简单的关闭曲面。它创建在拔模后开口较小的一侧。关闭曲面命令自动关闭塑料产品中的开放孔。

多腔注塑模具设计说明

一.拟定模具结构形式 A.确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图 (1) B.模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。 二.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下： 注射量：95g 锁模力：120T

模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 三.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。

模具毕业设计8电池壳的冲压模具设计

毕业设计说明书题目：电池壳的冲压模具设计 学院： 专业：机械设计制造及其自动化学号： 姓名： 指导教师： 完成日期： .29

目录 摘要 (1) Abstract (2) 第1章绪论 (3) 1.1冲压模具简介 (3) 1.2冲压模具的发展现状及技术趋势 (4) 第2章冲压件的工艺性分析及总体方案的设计 (5) 2.1冲裁件的工艺性分析 (6) 2.2冲孔 (6) 2.3冲裁精度 (6) 2.4冲裁工艺方案的选择与确定 (7) 第3章主要设计计算 (8) 3.1排样方式的确定及其计算 (8) 3.1.1确定合理的排样方式 (8) 3.1.2确定条料宽度和步距 (9) 3.1.3计算利用率 (9) 3.2冲压力的计算 (10) 3.2.1冲裁力 (10) 3.3压力中心的确定与相关计算................................... . (11) 3.4工作零件刃口尺寸的计算 (14) 3.4.1冲孔 (15) 3.4.2落料 (17) 第4章电池壳的拉伸工艺及计算 (18) 4.1零件的工艺性分析 (18) 4.2工艺方法的确定 (19) 4.3零件工艺计算 (19) 4.3.1拉伸工艺计算 (19) 4.3.2确定拉伸次数 (19) 4.3.3确定各次拉伸半成品尺寸 (19) 4.4排样计算 (21) 4.5落料拉伸复合模工艺计算 (22) 4.5.1落料凹凸模刃口尺寸计算 (22) 4.5.2首次拉伸凸凹模尺寸计算 (23) 4.5.3压边力和拉伸力计算 (24) 4.6模具零部件结构的确定 (24)

4.6.1落料、拉伸复合模零部件设计 (24) 4.6.2其他零部件设计 (25) 4.7模具闭合高度校核 (25) 第5章冲床的选用与校核 (26) 5.1冲床的选用 (26) 5.2冲床的校核 (26) 第6章模具的总体结构设计 (27) 6.1模具的类型选择 (30) 6.2模架的选择 (30) 6.2.1模架的形式 (30) 6.2.2导柱和导套 (30) 6.2.3模柄的选择 (30) 6.3定位零件的选择 (30) 第7章工作零件的设计与计算 (31) 7.1凸模 (31) 7.1.1凸模的结构形式 (31) 7.1.2材料选取 (31) 7.1.3凸模的固定形式 (31) 7.2凹模 (32) 7.3凹凸模 (32) 第8章模具的装配与检测 (34) 8.1模具的装配 (34) 8.2模具的检测 (34) 8.3常见的试冲缺陷和调整方法 (34) 致谢 (36) 参考文献 (37)

多工位级进模

多工位级模（连续模）的设计 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度

基于UG8.0风扇叶片分型及多腔注塑模具设计

创新与实践ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＡＮＤＭＡＲＫＥＴ Ｖｏｌ．２６，Ｎｏ．１，２０１９ 基于ＵＧ８．０风扇叶片分型及 多腔注塑模具设计 向　超，张建雄，徐向俊，戴甲洪，朱云虎 （长江师范学院材料学院及土木学院，重庆４０８１００） 摘　要：用ＵＧ８．０画出风扇叶片的三维制件，然后对风扇叶片产品进行分析，包括材料的选择及性能，对浇注系统、冷却系统及顶出系统的设计，特别是对叶片分型面进行设计，希望对复杂分型面的模具设计有所帮助。关键词：多腔注塑模具；风扇叶片；分型面ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６－８５５４．２０１９．０１．００４ 引言 注塑模具是制造业使用范围比较广，不可或缺的一部分，在生产过程中既保证了产品的质量又降低了成本，并且加工出的产品有较高的精确性，还可以大规模的成批生产，适合各种行业的产品制造。由于本次设计所选择材料既要考虑其使用环境和外观，并且还必须是无害材料，所以选择力学性能较好的ＡＢＳ，ＡＢＳ不仅综合力学性能好，而且尺寸稳定性及化学稳 定性好［１］ 。 　风扇叶片的结构分析 风扇叶片的结构如图１所示。叶片通常在室温下工作，有较好的稳定性，不承受冲击载荷，但叶片曲面结构较复杂，壁厚不均，所以成型比较困难。风扇叶片要求表面光滑、无毛刺等缺陷，对尺寸精度和表面质量要求较高，所以风扇叶片的粗糙度一般取Ｒａ＝０．８μｍ 。 图１　风扇叶片结构 　风扇叶片模具结构设计 分型面的选择和设计受到塑件在模具中的成型位置、浇口位置及排气设计等因素的影响，所以分型面的位置应该选在塑料制件的最大轮廓处，应使塑料制件停留在动模上，合理的安排浇注系统，重点是浇口，应尽量使塑料制件方便脱模。为了便于脱膜和风扇叶片塑料制品的质量，结合产品的实际使用情况和产品的现有结构，制件的分型面位置在如图２（ａ）所示的曲面分割线处，选择在制件外形截面的最大轮廓出，使塑件外表面光滑，不易产生熔接痕。 ２．１　曲面分割线及区域分析 通过【相交曲线】【投影曲线】和【分割面】工具，建立曲面分割线和分割面操作。【初始化项目】【工件】和【型腔布局】后，进入【模具分型】工具，依次点击计算—设置所有面颜色—设置区域颜色后，区域颜色如图２所示。２．２　分型面的创建 通过【曲面补片】和【定义区域后】（创建区域和创建分型线操作）后，点【设计分型面】进行引导线编辑，再通过扫掠，完成如图３所示的分型面。 ６ １

冲压模具设计实例教程

冲压模具毕业设计 1. 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因 为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。

多工位冷镦机调机技巧【干货】

多工位冷镦机调机技巧 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 多工位冷镦机的特点： 1.镦锻工位水平排列. 2.采用张闭式夹钳传送工件,每把夹钳张闭时间可单独调整. 3.采用整圆套筒切刀,切口平整. 4.主要动作机构(切断,凹模推出,送料等)的传动采用连杆形式. 5.满足大盘圆送料. 6.带搓丝机构,实现螺栓,螺钉从切断,镦锻至搓丝一条线自动化生产. 7.第三工位的凹模推出适应于切边工艺或镦锻工艺,变换调整方便. 8.每个工位均有冲头推出机构,并可分别单独调整. 9.具有气动控制的离合器和制动器,使主电机在无负荷下启动,寸动灵活,调试机床时方便,停机时主滑块自动停在后止点。 调节技巧 1、急停和保持按下控制柜操作面板上的急停按钮，设备停止运行。 2、拉掉总电源，计数器上的数据保持不变。重新送电启动后，设备接着加工零件，直至达到预置数后停止。 3、复位按动计数器操作面板上的两个复位开关，可以分别将预置数和加工数复位。

操作多工位冷镦机的注意事项: (1)钢筋或钢丝的直径应符合多工位冷镦机的要求，不能冷镦过粗或过细的钢筋(丝)； (2)在冷镦机的冷镦直径允许范围内，可根据所要求的锚固头尺寸来调整夹具的位置(旋进或旋出)，以便得到合适的钢筋(丝)伸出留量； (3)在钢筋(丝)冷镦部分的120～130mm区域内，须除锈和矫直； (4)钢筋的端头应磨平，以保证冷镦锚固头的准确形状； (5)钢筋镦头后，须经过拉力试验以检验锚固头的强度是否合格 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

冲压模具设计指导示范

冲压模具设计指导 模具课程设计是一个重要的专业教案环节，这个数学环节的目的： (1)帮助学生具体运用和巩固《模具设计与制造》课程及相关的理论知识，了解设计冲压模的一般程序。 (2)是使学生能够熟练地运用有关技术资料，如《冷冲模国家规范》、《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》及其它有关规范等。 (3)训练学生初步设计冷冲压模具的能力，为以后的工作打下初步的基础。 1 冲压模设计的准备工作 根据课程设计目的，设计课题由指导教师用“设计任务书”的形式下达，课题难度以轻度复杂《如冲孔落料复合模》为宜。设计工作量根据课程设计时间安排情况，由指导教师酌定。 1.1 研究设计任务 学生应充分研究设计任务书，了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级分析，对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。在初步明确设计要求的基础上，可按以下步骤进行冲压总体技术方案的论证。 第一步，酝酿冲压工序安排的初步技术方案，并画出各步的冲压工序草图；第二步，通过工序安排计算及《冷冲压模具结构图册》等技术资料，验证各步的冲压成型技术方案是否可行，构画该道工序的模具结构草图。 第三步，构画其它模具的结构草图，进一步推敲上述冲压工序安排技术方案是否合理可行。 第四步，冲压工序安排技术方案经指导教师过目后，即可正式绘制各步的冲压工序图，并着手按照“设计任务书”上的要求进行课程设计。 1.2 资料及工具准备 课程设计开始前必须预先准备好《冷冲模国家规范》、《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》等技术资料，及图板、图纸、绘图仪器

等工具。也可将课程设计全部或部分工作安排在计算机上用Auto CAD等软件来完成，相应地需事前调试设备及软件、准备好打印用纸及墨盒等材料。 1.3 设计步骤 冲压模课程设计按以下几个步骤进行。 (1)拟定冲压工序安排技术方案、画出冲压工序图、画出待设计模具的排样图(阶段考核比例为15%) (2)计算冲裁力、确定模具压力中心、计算凹模周界、确定待设计模具的有关结构要素、选用模具典型组合等，初选压力机吨位(25%)； (3)确定压力机吨位(5%)； (4)设计及绘制模具装配图(25%)； (5)设计及绘制模具零件图(25%)； (6)按规定格式编制设计说明书(5%)； (7)课程设计面批后或答辩(建议对总成绩在10%的范围内适度调整)。 1.4 明确考核要求 根据以上6个阶段应该形成的阶段设计成果实施各阶段的质量及考核，从而形成各阶段的考核成绩。其中课程设计面批或答辩不仅有助与当面指出学生的各类设计错例，也是课程设计考核的重要手段。最终的考核成绩在6个阶段考核成绩的基础上，由指导教师结合考勤记录及面批或答辩记录对总成绩在10%左右的范围内适度调整。 2 冲裁模结构设计示范 2.1 排样论证的基本思路 排样论证的目的是为了画出正确的模具排样图。一个较佳的排样技术方案必须兼顾冲压件的公差等级、冲压件的生产批量、模具结构和材料利用率等方面的因素。 1) 保证冲压件的尺寸精度 图1所示冲压件，材料为10钢板，料厚1mm，其未注公差尺寸精度等级为IT12，属一般冲裁模能达到的公差等级，不需采用精冲或整修等特殊冲裁方式。从该冲压件的形状来看，完全可以实现少、无废料排样法。但该冲压件的尺度精度等级决定了应采用有废料排样法。