汽车车门内护板支架工艺分析及模具设计8

汽车内护板支架工艺分析及模具设计

摘要：随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素[2]。中国汽车产业的飞速发展，汽车零部件制造也得到了前所未有的发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种汽车产品的模具也提出了新的要求，研究内护板支架的冲压工艺和模具对提高汽车冲压件质量和提高生产效率，降低生产成本，提高国有汽配市场占有率具有现实意义。

本文通过积极运用学习实践中所学到的知识对汽车后门内护板支架进行分析，确定生产工艺方案，制定出内护板支架产品的控制计划书，并对内护板支架的生产模具进行设计。

通过产品及工艺的分析，制造出低生产周期、低成本、高质量、高效率的模具，从而提高产品的质量和降低工人劳动强度，降低生产成本。

关键词：工艺分析；模具制造；控制计划；标准

Boards within the stent technology analysis and die design

Abstract:With the global economic development, the new technological revolution con-tinue to achieve new progress and breakthroughs in technology ,leap in development has become a dynamic growth of the world economy an important factor. China's rapid de-velopment of the automotive industry, automotive components manufacturing industry has been an unprecedented development[12], promote industrial products to more and more variety, low-volume, high-quality, low-cost direction, In order to maintain and strengthen the product on the market competitiveness of the product development cycle, more and more short production cycle, so the manufacture of various automotive prod-ucts also made a mold of the new requirements, Study-boards support the stamping pro-cess and die stamping parts to improve vehicle quality and increase production efficiency, reduce production costs and increase market share of the state-owned auto parts is of practical significance.

By studying and practicing the positive use of the knowledge acquired in the car af-ter the building-boards stent for analysis to determine the production of the programme, developed in-stent products for the control plan, and in-boards scaffold production mold design [13].

Through product and process analysis, creating the mold which has a low production cycle, low-cost, high-quality, high efficiency, thereby enhancing the quality of products and reduce labor intensity of workers, reduce production costs.

Keywords: Technology Analysis, Mould Manufacturing, Control plan, Standards

目录

第1章绪论 (6)

1.1课题背景 (6)

1.2国内外研究现状 (7)

1.3研究内容和研究方法 (8)

1.4课题研究的意义和目的 (8)

第2章工艺设计 (10)

2.1零件的分析。 (10)

2.1.1 零件结构与尺寸 (10)

2.1.2 所用材料 (10)

2.1.3 工艺难点与特征 (12)

2.2工艺方案设计 (13)

2.2.1 排料原理 (13)

2.2.2 排样方法 (13)

2.2.3 坯料计算 (14)

2.2.4 工艺方案的制定与比较 (16)

2.3冲孔落料 (18)

2.3.1 冲裁基本原理 (18)

2.3.2 凸模刃口的选择 (19)

2.3.3 冲裁力的计算 (20)

第3章冲孔落料模具设计 (24)

3.1模具总体结构设计如图3-1及其模具类型的确定。 (24)

3.2模具材料的选择 (26)

3.2.1 影响冲压模具寿命的因素 (26)

3.2.2 模具材料的要求 (26)

3.3冲孔落料模零部件设计 (27)

3.3.1 凸凹模工作部分尺寸的计算 (27)

3.3.2 模架 (30)

3.3.3 导柱导套的选择 (33)

3.4定位零件 (33)

3.4.1 固定挡料销 (33)

3.4.2 导料销 (34)

3.5卸料顶料装置 (34)

3.6固定支持零件 (34)

3.6.1 凸模固定板 (34)

3.6.2 垫板 (34)

3.7紧固零件 (35)

3.8压边橡胶的选择 (36)

3.9模具初绘总装配图如图3-8 (37)

第4章弯曲模具设计 (39)

4.1弯曲 (39)

4.1.1 弯曲基本原理 (39)

4.2模具总体结构设计 (41)

4.2.1 零件分析 (41)

4.2.2 确定工艺方案 (41)

4.2.3 工艺计算 (42)

4.2.4 弯曲力的计算 (43)

4.2.5 模具工作零件的计算 (44)

4.2.6 模具主要零部件结构设计 (46)

4.2.7 弯曲模装配图的绘制设计 (49)

第5章翻边模具设计 (50)

5.1翻边 (50)

5.1.1 内孔翻边 (50)

5.1.2 外缘翻边 (51)

5.1.3 翻边模凸、凹模间隙的计算 (52)

5.2翻边模具典型结构 (53)

5.3确定模具主要零件结构尺寸 (53)

5.3.1 凸、凹模卡宽度尺寸计算 (53)

5.3.2 凸模圆角的计算 (54)

5.3.3 凹模圆角的计算 (54)

5.3.4 凹模深度的确定 (55)

5.4模具主要零件的选用与设计 (56)

5.4.1 定位装置的设计 (56)

5.4.2 推件装置的设计 (56)

5.4.3 模架设计 (56)

5.4.4 模柄设计 (58)

5.4.5 固定板的设计 (58)

5.4.6 紧固件的选用 (58)

总结 (59)

致谢 (60)

参考文献 (61)

第1章绪论

1.1 课题背景

随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素[1]。市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备——模具的要求越来越苛刻。

国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。

国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛，逆向工程、快速原型制造铸造模具使用也比较多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经达到国外水平，但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大[7]。不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国自身研发能力的提高，差距在逐渐缩小。

未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括：

1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；

2、在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；

3、大力发展快速制造成形和快速制造模具技术；

4、在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；

5、提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；

6、发展优质模具材料和先进的表面处理技术；

7、逐步推广高速铣削在模具加工的应用；

8、进一步研究开发模具的抛光技术和设备；

9、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；

10、开发新的成形工艺和模具。

1.2 国内外研究现状

1、国内外应用概况

早在60年代初期，国外一些飞机和汽车制造公司就开始了CAD和CAM的研究制作，投入了大量人力和物力。CAD的研究工作开始于飞机机身和汽车车身的设计，在此基础上复杂曲面的设计方法得到了发展。各大公司都先后建立了自己的CAD几CAM系统，并将其应用于模具设计与制造。在冲模、锻模、挤压模、注型模和压铸模等方面部有比较成功的CAD／CAM系统[7]。瑞士法因图尔公司采用CAD／CAM系统设计加工模具已占30％，应用CAD／CAM技术较普遍的美、日等国，在模具生产中采用CAD／CAM技术已占17％左右。

2、在冲模方面主要应用的系统有：

(1) 美国通用汽伞公司并发的CAD—I系统，不但可以设计汽车车身零件，还可以设计模具。福特公司对汽车覆益件模具的设计方法进行了大量的研究制作，他们的系统曲线以交互地方式眼用至今，用以局部板材的成形过程完成模具设计。AuToDIE公司研究成功Pr)m’级进模(：AL)系统，使整个生产准备时间由八周缩短至六周。AuToDIE公司由于采用CAD／CAM技术、在8—10个月内就能完成几种车型的模具设计与制造，一年内可接5种车型模具的订货。

(2) U本机械下程实验室1978斗开发的MEI。级进模设计系统初日本旭光学工业公q3研制的设汁冲孔模与弯曲模系统，HJ使模具设计效率提升4—10倍。F1本公司1982年开发的冲模CAD系统．使一套级近模设计时间由20天缩减至5天。日本丰田公司于1965年将数控用于模具加工上，1980年开始采用覆盖件冲模CAD ／CAM系统。日本的三菱汽车公司、新精密机器公司等都采用了模具CAD及CAM 系统。

(3) 英国5PF公司较早采用CAD技术设计形状复杂的车身零件和模具。采用CAD系统后，需要30套级进模的汽车车身模具的设计时间从6000小时减少至3600小时。

(4) 法国雷诺汽车公司的uNl5uRF系统，利用贝亲尔曲面设计车身覆盖件。此外，俄罗斯、德国和意大利等国家的些研究单位和公司都对冲模的CAD及Akl叶片和应用方面进行了大量工作。

我国模具CAD／CAM的开发始于70年代末，发展也很迅速。到日前为止，先后通过国家有关部门鉴定的有冲裁模、冷冲模等CAD／CAM系统，这些系统都

已在生产中试用。

3、CAD技术在冲模设计与制造中的应用，主要可归纳为以下几个方面：

(1) 利用几何造型技术完成复杂模具的几何设计，例如汽车覆盖件拉深模设计；

(2) 建立标准零件和典型模具结构的图形库，采用交互设计方式确定模具结构及零件。最后，在绘制非标零件和模具装配图；

(3) 利用计算机完成数值分析计算制作，使有限元分析和优化设计等数值计算方法应用于冲模设计。

(4) 几何设计的数据有储在共同的数据库中，用于数控编程。几何形状设计和数控加工从一开始就紧密地联系在一起。

1.3 研究内容和研究方法

主要对汽车后门内护板支架进行加工工艺设计和冲孔落料模的模具设计。首先对内护板支架的零件相关资料进行收集，可以通过以下方法收集：

1、查阅冷冲模具设计资料及有关文献资料，其中包括外文文献资料。全面地对本题目进行资料查阅检索，了解本题目国内外的发展水平和现状，归纳、分类、比较、详细地记录。

2、利用实习的机会现场观察模具的设计制造过程，了解实际的设计方法，对生产单位采用的加工设备，工艺方案等方面进行调查研究。

3、设计依据的分析。首先搞清楚零件的结构原理，分析制造工艺。

4、架结分析，④，坯料尺寸计算，压力的计算和压力机的选取，⑤凸凹模间隙的选择，凸凹模结构与尺寸计算，冲裁力的计算和压力机的选取，工序设计程序安排。

5、绘制模具总装配图和零件图。模具总装图应该包含：①主视图；②俯视图；

③工件图；④标题栏和零件明晰表；⑤技术要求。

1.4 课题研究的意义和目的

使自己在复习之前所学的机械设计知识的同时，进一步学习冷冲模具的知识，学会设计并应用相关软件设计出合格的产品，能够使用采用参数化与虚拟装配技术设计模具。培养自己在模具设计领域的能力，拓展自己的专业知识面和深度。

通过对选题的了解和分析，能够在指导老师的指导下独立完成该设计。培养自学能力和对于自学的知识的应用能力，并且在设计中学习知识的同时不断增强自己

的自信心，使自己有信心和能力独立完成该项任务。通过这次毕业设计的综合训练使自己能在毕业后尽快的投入到今后的工作中去。

第2章工艺设计

2.1 零件的分析。

图2-1 零件平面图

2.1.1 零件结构与尺寸

从图2-1可知，零件结构为对称结构，对冲裁加工、弯曲、成型较为有利，零件中有三个圆孔孔的最小尺寸为6.2mm，满足冲裁最小孔径的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为10.4mm，满足冲裁件最小孔边距的要求所以该零件的结构满足冲裁的要求。

2.1.2 所用材料

表2-1材料特性

续表2-1 材料特性

2.1.3 工艺难点与特征

后门内护板支架为实用件，要求零件表面平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，以保证与汽车后门的严密配合。零件的曲面较为简单，尺寸精度要求一般，由于零件底部有一凸起，为了与别的零件焊接。成形时存在着较为严重的受力、变形不均匀，是否能拉深成形是较关键的问题。

同时零件在整个成型过程中要经过多次不同的工序，怎样安排工序保证零件生产的要求，并使工艺既保证零件的精度，又使模具结构设计、制造简单，使用、操作方便也至关重要，上述均是该零件的工艺难点。

根据零件的技术要求，进行冲压工艺性分析，认为该零件大体上是一长方体，弯曲、冲裁工艺性较好。

综上分析，后门内护板支架冲压工艺与模具设计中需要着重解决好以下问题:

1、工艺方案和模具结构应保证能达到该零件所要求的精度；

2、落料模，弯曲模的模具结构应能保证该零件的落料弯曲;落料模应保证落料精度的准确，弯曲模应尽量保证弯曲后的间隙在1mm之内；

3、模具的制造精度和导向精度应适合零件厚度( t＝1.2mm )的特点；

4、各工序之间组合时在保证零件技术要求的前提下，尽量减少模具套数，提高模具寿命。

2.2 工艺方案设计

2.2.1 排料原理

排样是指冲裁件在条科、带料或板料上布置的方法。合理的排样是降低成本的有效措施[3]。

1、排样的方式

排样分有废料和少、无废料排佯两类，这两类又都有直排、斜排、直对排等排列方式排样方式。

2、材料的利用率

排样时，在保证零件质量的前提下，主要考虑如何提高材料的利用率—个进距内的材料利用率η为：

η=(nF/bh)100％

式中F——冲裁件面积(包括冲出的小孔面积)；

n——个进距内冲裁件数日；

b——条料宽度；

h——进距.

2.2.2 排样方法

1、有废料排样法

有废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间，都有工艺余料（称搭边）存在，冲裁是沿冲裁件的封闭轮廓进行，所以冲裁件质量较好，模具寿命较长，但材料利用率较低。

2、少废料排样法

少废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间或只有在冲裁件与条料侧边之间留有搭边而在冲裁件与条料侧边或在冲裁件与冲裁件之间无搭边存在。这种排样方法的冲裁只沿着冲裁件的外轮廓进行，材料利用率可达70%至90%。

3、无废料排样法

无废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料之间均无搭边存在。这种排样方法的冲裁件实际上是直接由切断条料获得，所以材料利用率可达85%至95%。

采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一模获得多个冲裁件，而

其可以简化模具结构、降低冲裁力。但是少、无废料的应用范围有一定的局限性，受到工件形状、结构的限制，且由于条料本身的宽度公差以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度降低。同时，往往因模具单面受力而加快磨损，降低模具寿命，也会直接影响冲裁件断面质量。为此，排样时必须全面权衡利弊。

2.2.3 坯料计算

计算坯料面积如图 2-2。

图2-2 弯曲图

直线部分长度为：

a=154.9+17.53+22.74=194.67mm

弧线部分长度为：

b=2l=2ψρ=2×642πρ/360

ρ=r+xt

其中x=0.44

联立上式解得：

b=2452π（6+0.44 1.2）/360=10.252mm

故坯料总长度为：

L=a+b=194.677+10.25=204.922≈205mm

坯料宽度为：

B=30mm

故坯料面积为：

A=205×30 mm

选择板料2250×1000mm。宜采用直排少、无废料排样最适宜。

图2-3排样图A

第一种排样A:采用纵排时

B＝210 mm

每条板料数：

n1＝2250/210＝10（条）余150mm

每条零件数：

n2＝1000/32＝31（件）余8mm

余料零件数：

150/32=4（件）余22mm

1000/210=4（条）余160mm

n3=44=16（件）

每板零件数：

n＝n1n2+n3＝1031+16＝326（件）

材料利用率：

η＝（326×210×32）/（1000×2250 ）×100％＝97.365％

图2-4排样图B

第二种排样B：采用横排时

每板条料数：

n1＝1000/210＝4（条）余160mm

每条零件数：

n2＝2250/32＝70（件）余10mm

余料零件件数：

2250/210=10（条）余150mm

160/32=5（件）余0mm

n3=10×5=50（件）

每板零件总数

n＝n1n1+n3＝4×70+50=330（件）

材料利用率：

η=（330×210×32）/（2250×1000）×100％＝98.56％由以上计算可知两种裁法，横排料为好，材料利用率高。材料塑性好，不易出现弯裂现象，但由于剪出的板料在冲裁是，余量为零，就使冲裁模具有一半没有压边，受力不均匀，缩短了模具的使用寿命，并且还可能冲出废料；纵裁裁板次数少，冲压时条料调换次数少，工人操作方便。

由以上分析的知，选择第二种排样B方案比较适合。

2.2.4 工艺方案的制定与比较

通过工艺分析，若发现冲压件工艺性很差，则可以会同产品设计人员，在不影响使用要求的前提下对冲压件的形状、尺寸或精度等进行修改，以改善冲压件的工艺性，提高产品质量和生产效率，并使产品设计、工艺和工装设计与制造前提下对冲压件的形状尺寸或精度等进行修改，以改善冲压件的工艺性，使产品工艺和工装设计与制造更好地结合，取得完美的效果。设计方案如下：

方案一:剪板→冲孔落料→弯曲→翻边

方案二:剪板→落料→弯曲→冲孔→翻边

方案三:剪板→弯曲→冲孔落料→翻边

分析以上三种方案，可以得出以下结论：

方案一模具结构简单，寿命长，制造周期较短，投产快；零件容易校正弯曲，故回弹容易控制，尺寸和形状准确，且坯料受凹凸模的摩擦阻力小因而表面质量也高；各工序定位基准一致且与设计基准一致；操作也比较方便。缺点是工序相对分

散，需用模具，设备，操作人员较多，劳动量较大。

方案二模具结构简单，寿命长，制造周期较短，投产快；坯料受凹凸模的摩擦阻力小因而表面质量也高；但零件孔的定位与设计基准不一致，故形状和尺寸不太准确，同时也具有方案一的缺点。

方案三模具也具有方案一的优点，但模具模具体积大，弯曲摩擦大，模具制造，调试困难，成本高，尺寸和形状不准确。

表2-2 方案比较

综上所诉，考虑到所给零件材料是1.2mm厚的钢板，故选择方案一。

工艺流程图如图2-4。

图2-5工序流程图

冲孔落料工艺:

图2-6 冲孔落料

弯曲工艺:

图2-7 弯曲

翻边工艺:

图2-8翻边

2.3 冲孔落料

2.3.1 冲裁基本原理

冲裁是利用模具使板料产生分离的冲压工序，包括落料和冲孔，它是冲压工艺中最基本工序。

冲裁变形过程，大致可分为三个阶段：

1、弹性变形阶段凸模首先与板料接触，随着凸模的加压，板料发生弹性形变被压弯，并略有挤入凹模洞口。此时，板料的内应力还未超过屈服极限，若凹模卸压，板料即恢复原状，故称弹性变形阶段。

2、塑性变形阶段凸模继续对板料加压，材料内应力越过屈服极限，部分金属被

挤入凹模洞口，产生剪变形，得到光亮的剪切断面。又因凸、凹模间存在间隙，在塑料变形的同时，还伴随材料的弯曲和拉伸，故这一过程给冲裁断面留下了圆角带和光亮带。塑剪变形的发展，应力也随之增加，此阶段直至在凸、凹模刀口侧面的材料，其内应力达到剪强度，出现微裂纹为止(即材料开始破坏，使塑性变形结束)。由于微裂纹产生的位置是离刃口不远的侧面，因此冲裁件的毛刺形成是在这一阶段开始的。

3、断裂阶段凸模继续下压，微裂纹不断向材料内部扩展，直至上、下两裂纹重合为止。此时工件与板料分离，在冲裁断面处留下粗糙的断裂带。以后凸模再下压，可已经开始形成的毛刺拉长，并最后也留在冲裁件上。

因此，冲裁件断面上有明显的四个部分一圆角带、光亮带、断裂带、毛刺。并且在其整个断面上所占的大小比例随材料种类、状态、材料厚度、冲裁条件(间隙、刃口形状、冲裁速度等)等不同而变化。

2.3.2 凸模刃口的选择

平刃口模具制造简单，周期短，寿命长，结构简单。对于一般没特殊要求的凸模，常常选用平刃口降低冲裁刀的万法在冲裁高强度材料或厚度大、周边长的工件时，所需的冲裁力往往越过本车间现有冲床的吨位，为了解决这个矛盾，—般采用如下几种降低冲裁力的方法。

1、用斜刃门模具

采用斜刃冲裁时，整个刃口不是同时切入板料，而是逐渐将材料分离，使同时剪切的断面面积减少，从而降低了冲裁力。

但是斜刃冲裁虽能降低冲裁力，但不能节约冲裁功和功率。斜刃的主要缺点是刃口制造和修磨复杂，刃口易磨损，得到零件不完整，且不用于冲裁外形复杂的零件。因而只用于大型零件及厚料的冲裁。

2、用阶梯形布置的凸模

在多凸模冲模中、将凸模作阶梯形布置，使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而减小冲裁力和震动。当几个凸模的直径相差悬殊，而相距又很近时，为了提高模具寿命，避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生折断或倾斜，一般都把小凸模做短。

另外，在实际生产中，阶梯形凸模还有一种特殊的功用，如在机车车辆上常有些形状、尺寸基本一致的工件，其上需冲很多孔，但很多工件上孔的数目有所不同，

为了减少模具数量，可以利用阶梯形凸模，通过调整闭合高度的方法，使一套模具冲出数种不同的工件。

3、材料加热冲裁

材料加热后，其抗剪强度τ可大大降低，从而降低冲裁力。但材料加热后产生氧化皮，冲裁中产生拉伸现象。故此法一般只适用于材料厚度大、表面质量和尺寸精度要求不高的零件。

综上所诉，由于零件材料；连续热镀锌薄钢板（t=1.2mm），拉延，金属延展性好，抗剪性能好，坯料形状简单，故选择平口刃冲裁。

2.3.3 冲裁力的计算

1、冲裁力的计算

计算冲裁力的目的是为了合理的选择设备和设计模具。

采用平刃凹凸模和凹模冲裁时，其冲裁力的计算公式为

F。＝Ltτ (N)

式中： F。一冲裁力(N)；

L一冲裁件的周长(mm)；

t一材料厚度(mm)；

τ—材料的抗剪强度(MPa)

考虑到凸、凹模刃口的磨损，模具间隙的波动，材料机械性能的变化以及材料厚度偏差等因素，实际所需的冲裁力还需增加30％，故选择冲床时的冲裁力应为：

F＝1.3F。≈Ltσb(N)

式中：σb——材料的抗拉强度(MPa)

根据所给零件材料得知抗拉强度σb=270～380MPa且k＝1.3.

切边部分：

通过计算取σb＝380MPa，所以冲裁力为：

F1＝kLtτ＝Ltσ

＝436×1.2×380＝198816(N)

b

冲孔部分：

通过计算

L＝2×3.14×3.6+2×3.14×3×2＝3.14×（7.2+12）＝60.288≈60 mm 取σb＝380MPa，所以冲裁力为：

F2＝kLtτ＝Ltσb ＝60×1.2×380＝27360(N)

支架零件冲压工艺及模具设计

冲压课程设计 班级: 09机制1班 学号: 09530027 姓名: 任星星 指导老师: 王睿

目录 第1章冲裁件的工艺分析 (3) 第2章冲裁工艺方案的确定 (3) 第3章级进模的总体设计 (4) 3.1 定距方式 (4) 3.2 操作方式 (4) 3.3 卸料方式 (4) 3.4 出料方式 (5) 3.5 送料方式 (5) 第4章模具设计计算 (5) 4.1 排样、条料宽度、导料板宽度、步距、材料利用率的计算 (5) 4.1.1 条料宽度的计算 (5) 4.1.2 条料宽度的计算 (5) 4.1.3 导料板导料宽度的计算 (6) 4.1.4 步距的确定 (6) 4.1.5 材料利用率的计算 (7) 4.2 冲压力的计算 (7) 4.2.1 冲裁力和弯曲力的计算 (8) 4.2.2 卸料力和顶件力的计算 (8) 4.3 压力中心的确定 (9) 4.4 冲模刃口尺寸计算 (9) 第5章主要零部件设计 (11) 5.1 工作零部件的设计 (11) 5.2 其他零件的设计 (13) 第6章校核模具闭合高度 (15) 6.1模具闭合高度 (15) 6.2模具闭合高度的校核 (15) 1

第7章模具总体结构 (16) 第8章弯曲模设计 (16) 设计结论 (20) 参考文献 (21) 致谢 (22) 2

第一章冲裁件的工艺分析 本次设计冲压工件如下图： 由上图分析知：材料为A3铁，材料性能相当于Q235-A,Q235-A钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性、焊接性以及压力加工性，主要用于制作冲击件、 紧固件，如垫片、垫圈等，适合冲裁加工。 工件结构形状相对较为复杂，有2个弯曲，中间有一个没有闭合方孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为1.2mm满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。 根据零件图得知此零件为未注公差，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。 第2章冲裁工艺方案的确定 2.1 工艺方案的类型 方案一：单工序模生产, 先落料，再弯曲开口部分，后弯曲另一部分。 方案二：采用级进模生产，先冲孔，再弯曲开口部分，后弯曲另一部分。 方案三：采用一套级进模和一套弯曲模生产，级进模先冲孔，在弯曲开口部 分，后落料。弯曲模完成最后一次弯曲。 3

纺织机摇架后支架零件冲压模具设计与制造

本科毕业设计（论文）通过答辩 毕业设计（论文）题目：纺织机摇架后支架零件冲压模具设计与制造 学院：航空与机械工程学院 专业名称：机械设计制造及其自动化 班级学号： 学生姓名： 指导教师： 二O一三年六月 I

本科毕业设计（论文）通过答辩 纺机摇架后支架零件冲压模具设计与制造 摘要：模具是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。 本课题的主要任务是纺机摇架后支架的冲压工艺和模具设计。因为是纺机上的重要部件，精度要求比较高。采取的工艺方案是先落料—冲孔复合冲压，然后再弯曲，采用复合模生产。设计的过程是：首先进行工艺方案的论证和各种参数的计算，确定模具各主要部件的结构和尺寸，进行刃口尺寸的计算和相关件的强度校核；查阅相关书籍，选取模具的标准零件；然后根据计算的参数绘制模具装配图和非标零件图，再撰写说明书。 关键词：复合冲压，复合模，弯曲，模具设计 指导老师签名: II

本科毕业设计（论文）通过答辩 Textile Machinery Parts cradle after the stent design and manufacture of stamping dies Student Name:LiuXuanPing Class:050313 Supervisor:Luo HaiQuan Abscract:Mold is a modern industrial production of a wide range of high-quality, high-efficiency, low consumption and strong adaptability of the production technology, or molding tools, Prototyping Tool products, high technological content and high added value, the wider use of new technology products, is the high value of social wealth. The main task of the issue is Textile Machinery Swing stamping process and die design. As the important components, textile needs high precision. The program is the first of blanking-punching composite punch, then bending modulus composite production. The design process: First, the program for the verification process and the various parameters, Die identify the major components of the structure and size, Cutting Edge for the calculation of the size and intensity of the relevant pieces of the check; Access to the relevant books, To Die standard components; Then calculated the entries drawn die assembly and non-standard components map, Further written statement. Keyword:Stamping compound，Compound，Die Bending，Mold Design Signature of Supervisor: III

产品设计任务书

产品设计任务书 编制： 校对： 审核：标准： 批准： XXXX汽车研究院有限公司 （如二○○六年六月）设计任务书编制年月

目录 1 综合概 要.................................................. .................... . (3) 1.1 任务来源和开发目的 (3) 1.2 用途和市场预 测............................................................................... .. (3) 1.3 设计原则........................................................................................... .. (3) 1.4 法律法规........................................................................................... .. (5) 2 技术指 标..................................................... .................... .................... . (9) 3整车成本控 制..................................................... .................... .................... . (12) 4 车型配置 表................................................... .................... .................... . (13) 5 系统特征………………………………………….…....…………...…………….. ...……………..….. .1 6 5.1 动 力............................................................................. .................... .. (16) 5.2 底 盘............................................................................. . (17) 5.3 车 身............................................................................. . (18) 5.4 内外饰 (19) .20……………..……………. ... ...……………………………………….…………………………附件.5 5． 5.6 电子电器 (22) 5.7 安全系统 (24)

整车设计流程

整车设计流程 1、概念设计 1.1 设计内容市场定位分析、初期总布置设计、整车动力性、经济性分析和计算、造型设计指导书，参 考样车分析、供应商平台调查、成本分析、编制产品描述书。 1.1.1初期总布置根据市场及用户需求，选定各分总成，初步确定整车基本参数，在此基础上完成人体 布置和各类运动分析，视野分析，手触及空间分析和仪表可视性分析等。该过程借助三维设计软件模拟完成，分析出现的问题反馈到模型中进行调整，使所设计的汽车满足现代汽车高水平的驾驶操作性、乘坐舒适性和居住性等要求。 1.1.2整车动力性、经济性分析和计算进行整车初步动力性和经济性计算，分析整车性能满足产品定量 目标的程度并进行必要的调整。 1.1.3确定造型设计方向确定初步外部尺寸、整车技术参数、造型风格和内部配置。 1.1.4 参考样车分析对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目 标定位。 1.1.5 供应商平台调查对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水 平的前提下提供总成和部件的能力。识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。 1.1.6成本分析确定各系统和整车的目标成本。 1.1.7编制产品描述书描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规 划、总成选择、装备、进度等进行详细描述。 1.2 团队一支有着丰富汽车理论知识和设计经验的优秀团队，熟知中国汽车配套资源及现有车型。以 敏锐的眼光洞察中国的汽车市场，能很好的把握中国汽车发展的潮流。 1.3 市场定位从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品的市场定位。 2、汽车造型 2.1 分析造型设计任务书 2.2 收集和整理相关资料并进行样车准备 2.3 工程与造型的契合 2.4 确定设计理念，提出设计方案 2.5 阶段评审 2.6 初步草图设计 2.7 方向性评审 2.8 细化效果图草图设计 2.9 设计评审 2.10 效果图设计 2.11效果图评审 2.12 效果图修改及提交 2.13 根据客户的意见修改效果图 2.14 效果图批准 2.15 进入零部件造型的细节设计阶段 团队要求：具有锐意创新的精神，透过设计的表面来理解设计本身所代表的设计师对生活形态和消费心理的了解，赋予设计更多的实际意义。高雅的艺术品味、丰富的设计经验、全面的汽车相关专业知识以及衍生的材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环保学等众多方面知识。对消费者及成本的了解以及极富魅力的创意思维使他们不断推陈出新，创造出更符合国际趋势和品牌定位的作品。 设计部门承担整车造型、总体布置及整车集成，内容涵盖了从美学表面的质感、动感、内外饰的创意、计算机辅助曲面设计到产品外型的最终数据发布。 高级技工的丰富经验成为专家系统，我们不再是中国汽车行业中的“设计迁就于生产”，而是通过

支架冲压模具设计

重庆科技学院 《冲压工艺》课程设计 报告 学院:________冶金与材料工程学院______ 专业班级:材料成型及控制工程 学生姓名:毛培王宇航 学号: 2012440970 2012440946 设计地点（单位）__________L413____ __ 设计题目:______支架冲压模具设计_______ 完成日期： 2015 年 7月 2日 指导教师评语:______________________ ______________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________ 成绩（五级记分制）:______ __________ 指导教师（签字）:________ _______

目录 第一章冲装合理性分析及结论 (3) 第二章模具类型与结构形式分析 (3) 第三章压力中心与模具结构的关系确定 (3) 1.压力中心计算如下 (3) 2.模具结构 (4) 第四章工作部分尺寸与公差的确定 (4) 第五章模具主要零件材料的选取、技术要求及强度校核 (6) 第六章冲压设备的选择与校核 (7) 第七章弹性元件的选择与计算 (7) 第八章参考文献 (8)

支架冲压模具设计 一．冲装合理性分析及结论 本次设计冲压工件如图： 由上图分析知：材料为Q235-A,Q235-A钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性、焊接性以及压力加工性，主要用于制作冲击件、紧固件，如垫片、垫圈等，适合冲裁加工。 工件结构形状相对较为复杂，有2个弯曲，中间有一个没有闭合方孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为1.2mm满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。 根据零件图得知此零件为未注公差，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。 二．模具类型与结构形式分析 方案一：单工序模生产, 先落料，再弯曲开口部分，后弯曲另一部分。 特点：模具结构简单，制造周期短，制造简单。 方案二：采用一套级进模和一套弯曲模生产，级进模先冲孔，在弯曲开口部分，后落料。弯曲模完成最后一次弯曲。 特点：需要两副模具，成本高操作复杂，冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度 较高，材料利用率高 方案三：复合模一次性完成落料、冲孔、弯曲。 特点：只需一副模具，但是模具结构复杂，操作复杂，不适合大批量生产。 分析比较得出：该零件结构比较简单通过方案一能更好的生产出来模具结构简单，操作容易，材料利用率较高且成本低。 三．压力中心与模具结构的关系确定 1.压力中心计算如下

后支架零件冲压模具设计

毕业设计（论文）开题报告 题目后支架零件冲压模具设计 一、选题的依据及意义： 后支架零件是纺机的冲压零件之一。冲压工艺及模具设计是汽车、家电等产品生产中常用的制造工艺及方法。 本课题可锻炼综合运用所学知识，独立进行冲压工艺分析及模具设计制造的能力。 本课题的任务是：设计后支架零件冲压模具。通过毕业设计，熟悉常用冲压材料的使用性能（冲压、力学），能正确选择模具材料并提出合适的热处理工艺，掌握冲压模具设计的基本程序和方法。主要内容包括：冲压工艺分析与参数计算；冲压工艺方案确定与优选；关键工序成形的数值仿真验证。凸模、凹模、定位、导向、连接、卸料等工作零件的设计；模具装配图与零件图设计；等等。 二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）： 我国模具工业的发展动向 目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高

速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋 向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预 计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一 定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质 的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以 及技术进步的方面也会取得较大发展。 模具产品的设计不同于普通产品,它的主要特点是:(1) 设计过程复杂,信息含量大。 (2) 设计因素众多,专业分工细致。 (3) 计算、分析过程烦琐。 (4) 制造资源 要求高。 在现代工业生产中，60%~90%的工业产品需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础。发达国家将制造业纷纷转移到我国，使我国的模具工业面临空前的发展机遇。我国加入WTO，给经济发展带来前所未有的机遇和挑战。时代在发展，科技日新月异。计算机前的操作逐步代替现场操作；以高精度加工代替人的手工劳动；模具的设计、制造高度标准化；单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。高新技术的应用是模具技术发展发动力。我们必须向世界最先进的模具技术学习，并用最短的时间掌握这些技术，尽早地应用于模具设计与制造中。 三、研究内容及实验方案 毕业设计的总体思路 1）工艺分析 由工件图可知，该工件的形状，尺寸，精度和材料等均符合冲压工艺性要求，冲压的主要工序有：落料、弯曲、冲裁等，工艺比较复杂，生产批量大，适宜用复合模冲制。 2）排样图设计 由所给零件图画出零件展开图，合理安排工位。零件厚度为1mm，压边有多个凹槽，因而要注意其尺寸质量问题及控制等。 3）冲压工艺参数计算与压力机选择 ①坯料的展开长度及料宽计算②进距计算③冲材间隙值的确定④凸凹模刃口尺寸 的确定⑤冲压力及压力中心的计算 4）模具结构的设计 ①凹模设计 ②凸模设计

支架弯曲模具设计与制造

第1章绪论 近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂高效和长寿命模具的需求量大幅度增加，模具质量、模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具C A D/C A M技术也得到了相当广泛的应用。 1.1国内模具的现状和发展趋势 1.1.1国内模具的现状 冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电和通信等行业零部件的成形。由于冲压工艺具有生产率高，能成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已经取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具来完成。因此冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。 经调查，全国模具行业从业人员的岗位分布情况大致如下：从事模具设计，模具工艺过程实施，产品质量检验和监督工作的人员占总数的42%；其次是具体生产设备的操作，模具的制造、调试和维修，从事这类工作的是智能型操作人员，占总数的26%；三是从事生产组织，技术指导和技术管理工作的人员，占总数的14%；四是从事模具营销工作和售后技术服务的人员，占总数的9%；五是个体、行政管理人员，占总数的9%。 从20世纪80年代初开始，工业发达国家的模具工业，已从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，中国的模具工业发展十分迅速；近年来，一直以每年15%左右的增长速度快速发展。目前，中国约有17000多个模具制造厂点，从业人数60多万；2001年中国模具工业总产值达320亿元人民币，中国模具工业的技术水平取得了长足的进步。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来

汽车设计全过程

工业的艺术！带你了解汽车设计全过程 对于大多数人来说，对车的欣赏基本都是整车，除了性能之外，汽车的外观和内饰是人们谈论最多的话题，因为这是对一辆车最直观的印象，所谓汽车设计，简单的理解是根据一款车型的多方面要求来设计汽车的外观及内饰，使其在充分发挥性能的基础上艺术化。 但是，其实汽车设计是一件复杂的事情，并不象其他设计师在香槟和音乐的陪伴下寻找灵感那么纯粹。 汽车不是单纯的艺术品，当然它要有漂亮的外表和吸引人的个性特征，同时它还得能安全可靠的行驶，这就需要整个设计过程融入各种相关的知识：车身结构、制造工艺要求、空气动力学、人机工程学、工程材料学、机械制图学、声学和光学知识，当然更少不了诸如绘画、雕塑、色彩感等基本艺术功底。由此不难理解为什么能称得上汽车设计师的人少之又少。 从脑子里的一个灵感，到最后得以实现，最简单的估算也是十几个步骤，最后无非是要得到市场的认可，性能优良的内“芯”，再加上一袭新衣包装，才是新车待嫁时。看看如何为一款新车设计“嫁衣”吧。 　A从脑到手：草图 开始吧，坐下来好好想想如何表达。虽然计算机已经非常普及，不过对于设计师来说，最直接的方式还是拿支铅笔把脑子里的想法表现出来，这非常方便。在从脑到手的初级阶段，没必要画的很精致，简洁的线条足以记录脑海中一个个一闪而过的构思。又或者在随手勾画中得到新的灵感。 06-01-03 11:01 点击查看原图 (51.87 KB)

B 初步定稿：草图+说明 当思路比较明确以后可以绘画一张草图，这时候汽车的主体线条和大方向上的细节设计。 应该都有所表现，在适当的地方加进简单说明，为下一环节做准备。 06-01-03 11:02 点击查看原图 (44.26 KB)

托架冲压模具设计

案例2弯曲模 零件名称：托架（见图9） 生产批量：2万件/年 材料：08冷轧钢板 编制冲压工艺方案设计模具结构。 图8 弯曲件 (一) 确定工艺方案 制成该零件所需的基本工序为冲孔、落料和弯曲。其中冲孔和落料属于简单的分离工序，弯曲成形的方式可以有图9所示的三种。 图9工艺方案 零件上的孔，尽量在毛坯上冲出，以简化模具结构，便于操作。该零件上的Ф10孔的边与弯曲中心的距离为6mm，大于1.0t（1.5mm），弯曲时不会引起孔变形，因此Ф10孔可以在压弯前冲出，冲出的Ф10孔可以做后续工序定位孔用。而4-Ф5孔的边缘与弯曲中心的距离为1.5mm，等于1.5t，压弯时易发生孔变形，故应在弯后冲出。 完成该零件的成形，可能的工艺方案有以下几种： 方案一：落料与冲Ф10孔复合，见图10（a），压弯外部两角并使中间两角l预弯45o，见图10（b）,压弯中间两角，见图10（c）,冲4-Ф5孔，见图10（d）.

图10方案一 方案二：落料与冲Ф10孔复合，见图10（a）,压弯外部两角，见图11（a），压弯中间两角，见图11（b）,冲4-Ф5孔，见图10（d）。 方案三：落料与冲Ф10孔复合，见图10（a），压弯四个角（12），冲4-Ф5孔，见图10（d）。 方案四：冲Ф10孔，切断及弯曲外部两角（图13），压弯中间两角，见图11（b）,冲4-Ф5孔，见图10（d）。 图11方案二 图12压弯四个角 图13冲孔（Ф10）、切断及弯曲外部两角连续冲压

案五：冲Ф10孔，切断及压弯四个角连续冲压（图14），冲4-Ф5孔，见图10（d）。 方案六：全部工序组合采用带料连续冲压，如图15所示的排样图。 在上述列举的方案中，方案一的优点是：①模具结构简单，模具寿命长，制造周期短，投产快；②工件的回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高；③各工序（除第一道工序外）都能利用Ф10孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较简单方便。缺点是：工序分散，需用压床，模具及操作人员多，劳动量大。 方案二的优点是：模具结构简单，投产快寿命长，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且工序分散，劳动量大，占用设备多。 方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但模具寿命短，工件质量（精度与表面粗糙度）低。 方案四的优点是工序比较集中，从工件成形角度看，本质上与方案二相同，只模具结构较为复杂。 方案五本质上与方案三相同，只是采用了结构复杂的级进模。 图14 冲孔（Ф10）、切断及压弯四个角连续冲压 图15 级进冲压排样图 方案六的优点是工序最集中，只用一副模具完成全部工序，由于它实质上是

汽车制造流程

汽车是如何造出来的？—从设计到制造全面阐述 以前有个朋友问过我,国内的很多车型都是抄袭的，为什么还需要那么多研发人员，研发过程为什么还需要那么多时间？在此向各位车友讲述国内一个车企造车的故事（至于是哪家，自己去猜想了），然后你就会明白，造车真不是很简单的^_^。 想当年这家企业刚进入汽车业，就夸下了“2010年做到中国第一，2015年做到世界第一”的“豪言壮语”。于是举全公司之力，完全自主设计了一款车型，样品完成后，广邀其全国经销商对这款车进行评价，99%的经销商都太“震惊”了，这车也能卖，他们对这款车没有点滴信心？好在这家公司做出了很英明的决定，没有把此款车型投向市场。 很快这几公司认识到模仿是必须经历的过程,从copy 到change再到design，这也是日韩汽车走过的过程。此后，此公司做出了一个战略选择，他们开始了大力copy工作，copy的车型从A00级车到C级车，从MPV到SUV一共十几款车，而且这么多车型的研发工作基本上都是同时进行的，并再次提出了一年研发3—4款车型的“豪言壮语”。但是他们没有认识到copy并不是那么简单，同样copy也需要积累的。当他们把他们copy的第一款车拿到车展的时候，业内的人都笑了，太粗糙了吧？这个车型只会把自己的品牌永远的毁掉。但是这款车连模具都开了，继续向市场推广，还是废掉重来？这可是好几亿。这个时候，这家企业真正意识到“模仿也不是个简单的活”，他们立即停止了对奔驰等车型的仿制工作，全部精力投入到一款A级车的研发中来，他们用几个亿RMB和三年的时间，买了一个重要的教训。 给大家讲述这个故事的目的是说明：汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成；一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。 # 不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程： 一．市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了；现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。 二．概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1．总体布置（草图） 总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2．造型设计（手绘草图） 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这个车到底

固定支架注塑模具设计-开题报告 毕业设计

固定支架注塑模具设计 开题报告 班级（学号）：机械0801班（20080100 ）姓名： 指导教师： 一、综述 改革开放使中国成了世界加工厂，中国的制造业也突飞猛进，尤其是珠三角和长三角地区。中国的模具行业产值也跻身于世界的第三位。但中国模具行业的质量并不是世界上最好的，目前还赶不上德国和日本。但我们相信，中国不会因此而停顿，中国模具的发展，不仅仅是要量上考虑，更应该要从质上考虑，中国模具行业大有发展的空间。 很多人对模具不了解，什么是模具？模具是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具。也就是通常人们说的模子，比如电视机、电话机的外壳、塑料桶等商品，是把塑料加热软化注进模具冷却成型生产出来的。蒸饭锅也是由金属平板用模具压成这样的形状。任何商品都是用模具制造出来的。可以说没有模具就没有产品的生产。那么模具又是怎样做出来的呢？首先它由模具设计人员根据产品（零件）的使用要求，把模具结构用计算机设计软件设计出来，绘出图纸，再由技术工人按图纸要求通过各种机械的加工（如车床、刨床、铣床、磨床、电火花、线切割）做好模具上的每个零件，然后组装调试，直到能生产出合格的的产品，所以模具工需要掌握很高很全面的知识和技能，模具做的好，产品质量好，模具结构合理，生产效率高。工厂效益好。正因如此，模具师傅在外打工的工资都非常的高。少则每月几千元，多则上万元，所以学好模具的设计和制造，前途一片光明。但必须下苦功哟！模具行业被称之为“永不衰退的行业”。 二、研究内容 注射模又称注塑模，注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的，首先将颗粒或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热熔融成粘流态，然后在柱塞或螺秆的推动下，以一定的流速通过料筒前端的喷嘴或模具的浇注系统注射入闭合的模具行腔中，经过一定时间后，塑料在模内硬化定型，接着打开模具，从模内脱出成型的塑件。注射模主要用于热塑性塑料的成型。 注射成型原理：首先注射机的合模机构带动模具的活动部分从左向右移动，最终与模具的固定部分闭合，然后注射机的柱塞（螺杆）将由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推进，与此同时，料筒中已经熔融成黏流态的塑料，在柱塞（螺杆）的高度和高压的推动下，通过料筒前端的喷嘴和模具浇注系统以较高的速度注入已经闭合的模具型腔中，充满型腔的通体

汽车理论课程设计模板

序号： 汽车理论课程设计说明书 题目：汽车动力性计算 班级： 姓名： 学号： 序号： 指导教师： 目录 二.计算步骤 (4) 三.心得体会 (21) 四.参考资料 (21)

一.题目要求 1、 要求： 1） 根据书上所给的发动机使用外特性曲线拟合公式，绘制功率外特性和转矩外特性曲线； 2） 绘制驱动力---行驶阻力平衡图； 3） 绘制汽车等速行驶时发动机的负荷率图，画在一张图上（横坐标），格式见图1。 车速u a /(km/h) 负荷（率）U /（％） 图1 等速行驶时各挡发动机负荷（率） 4） 绘制动力特性图； 5） 绘制加速度曲线和加速度倒数曲线； 6） 绘制加速时间曲线，包括原地起步连续换挡加速时间和最高档和次高档加速时间（加速区间（初速度和 末速度）按照国家标准GB/T 12543－2009规定选取，并且在说明书中具体说明选取； 7） 列表表示最高挡和次高挡在20整数倍车速的参数值，格式见表1（注意：要将无意义的部分删除，比如 最高车速只有105km/h ，则120 km/h 对应的状况无意义，需要删除）。 8） 对动力性进行总体评价。

轻型货车的有关数据： i 0=5.94，ηT =0.88 发动机的最低转速m in n =600r/min ，最高转速m ax n =4000r/min 滚动阻力系数 f=0.013； 主减速器传动比 i=5.65 变速器传动比 i （数据见下表） 质心至前轴距离（满载） a=1.947m 质心高 g h =0.9m 二．计算步骤 1 由发动机使用外特性曲线拟合公式，绘制功率外特性和转矩外特性曲 线； 通过发动机使用外特性曲线拟合公式： 2 3 4 19.313295.27165.4440.874 3.84451000 100010001000tq n n n n T =-+?-?+?-??????? ? ? ??? ?? ?? 功率： 9550 n Ttq Pe ?= 得程序： n=600:4000; Ttq=-19.313+295.27*(n/1000)-165.44*(n/1000).^2+40.874*(n/1000).^3-3.8445*(n/1000).^4; %求转矩 Pe=Ttq.*n/9550; %求功率 plot(n,Pe) hold on plot(n,Ttq) xlabel('n(r/min)'),ylabel('Pe(Kw)') title('\itPe-n 和Ttq-n') gtext('Pe');gtext('Ttq'); 注：m in n =600r/min ，m ax n =4000r/min

支架的冲孔落料级进模模具设计专业课程设计

前言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性。

目录 一.前言 (1) 二.任务书 (3) 三.工艺分析 (4) 四.工艺技术方案的确定 (4) 五.冲孔落料工作部分 工艺设计 1.计算毛坯尺寸 (5) 2.画排样图 (6) 3.计算冲压力 (8) 4.计算中心压力 (9) 5.凸凹模刃口尺寸的计算 (9) 6.压力机的选择 (11) 7.落料冲孔级进模部分尺寸校核 (12) 六.弯曲模工作部分 工艺计算 1.弯曲工件的毛坯尺寸计算 (14) 2.弯曲力计算 (15) 3.凸模与凹模的圆角半径 (15) 4.弯曲模凸凹模间隙 (17) 5.凸、凹模工作尺寸 (18)

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需

要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。

购物中心车库动线方案设计任务书模板

XXXX广场购物中心交通系统设计任务书 编制单位：XXX 编制时间：X年12月29日

1. 项目概况 序号 项目内容 提供或所要材料要求 数量及形式 1.1 项目名称 XXXX 广场 电子版各一份 1.2 项目地址及四至 本项目规划用地面积4.96公顷。 总建筑面积12.15万平米，其中 地上9.56万平米，地下2.5万平 米。项目含XX 购物中心、地下车 库等功能。本地块东西约××× 米，南北约 ×××米。购物中心 设于用地×（东、西、南、北） 侧。主要技术经济指标详见：× ××总平面与道路竖向设计图。 其他未尽事宜详见图纸。 1.3 项目用地面积、规划建筑面积、大商业建筑面积、大商业地上建筑面积 大商业总图、组合平面图、商业 车库平面图、停车库坡道详图； 《交通影响评价报告》 2. 设计依据 a) 《中华人民共和国城乡规划法》（2007、10） b) 《城市综合交通体系规划编制办法》（2010、2） c) 《城市规划编制办法》( JGJ60-99 ) d) 《城市道路和建筑物无障碍设计规范》 ( JGJ50-2001 ) e) 《汽车库、修车库、停车库设计防火规范》 ( GB50067-97 ) f) 《汽车库建筑设计规范》 ( JGJ100-98 ) g) 《城市公共交通站、场、厂设计规范》 ( CJJ15-87 ) h) 《建筑设计防火规范》( GBJ67-84 )

i)《人民防空地下室设计规范》 ( GB50038-94 ） j)《XX广场地下停车库交通动线规划设计操作指引及审核流程》（2010、4）k)《XX持有物业地下停车库交通设施实施标准》（2010、5） l)《XX广场商业综合体地下停车库导向系统设计规范》（2010、3） m)建设项目交通影响评价； n)建筑设计方案相关资料（包括甲方确认的技术经济指标、总图、地下平面图、道路竖向设计图等）已确认的经济技术指标及建造标准。

汽车设计与制造全过程

汽车设计与制造全过程 一、汽车的设计过程 1.制订产品开发规划 在汽车产品开始技术设计之前，必须制订产品开发规划。首先，必须确定具体的车型，就是打算生产什么样的汽车。其次是进行可行性分析，根据用户需求、市场情况、技术条件、工艺分析、成本核算等，预测产品是否符合需求，是否符合生产厂家的技术和工艺能力，是否对国民经济和企业有利。第三步是拟定汽车的初步方案，通过绘制方案图和性能计算，选定汽车的技术规格和性能参数o-最后一步是制定出设计任务书，其中写明对汽车的形式、各个主要尺寸、主要质量指标、主要性能指标以及各个总成的形式和性能等具体要求。 产品开发的前期工作，是分析各方面的影口向因素，明确产品开发的目的和工作方向。否则，不经过周密调查研究与论证，盲目草率上马，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合需求，在市场上滞销，带来重大损失。在产品开发的前期，企业为了进行各种研究与探讨，概念设计和概念车在近年来逐渐兴起。概念设计，是对下一代车型或未来汽车的总概念进行概括描述，确定汽车的基本参数、基本结构和基本性能的设计。概念设计同样需要研究产品的开发目的、技术水平、企业条件、目标成本、竞争能力等。概念设计可能只停 留在图纸上和文件上的描述，称为“虚拟的”概念车；也可能制造出实体的样车供试验和研究。概念设计可能只是一种参考方案或技术储备，也有可能纳入

正式的产品开发规划。所以概念设计只供产品开发参考，但也有可能成为正式产品开发规划的重成部分，—成为新一代车型的初步设计。 2.初步设计 汽车初步设计的主要任务是构造汽车的形状设计，主要包括如下内容： (1)汽车总布置设计总布置设计(又称初步造型)，是将汽车各个总成及其所装载的人员或货物安排在恰当的位置，以保证各总成运转相互协 调、乘坐舒适和装卸方便。为了保证汽车各部分合理的相互关系，需要定出许多重要的控制尺寸。在这个阶段，需要绘制汽车的总布置图，绘出发动机、底盘各总成、驾驶操作场所、乘员和货物的具体位置以及边界形状；也包括零部件的运动(如前轮转向与跳动)范围校核。经过汽车总布置设计，就可确定汽车的主要尺寸和基本形状。 (2)效果图是表现汽车造型效果的图画。造型设计师根据总布置设计所定出的汽车尺寸和基本形状，就可勾画出汽车的具体形象。效果图又分为构思草图和彩色效果图两种。构思草图是记录造型设计师灵感的速写画。彩色效果图是在构思草图的基础上绘制的较正规的绘画，需要正确的比例、透视关系和表达质感。彩色效果图包括外形效果图、室内效果图和局部效果图，其作用是供选型讨论和审查6效果图的表现技法多种多样：可采用铅笔、钢笔，也可采用毛笔(水彩画或水粉画)等，而月前较流行的是混合技法——用麦克笔描画、喷笔喷染以及涂抹、遮挡等同时表现技法。只要效果良好，表现技法可不拘一格。 (3)制作缩小比例模型

汽车毕业论文任务书

汽车毕业论文任务书 一、目的 毕业设计与毕业实习论文是完成教学计划达到专科生培养目标的重要环节，是教学计划中综合性最强的实践教学环节，通过这项实践环节可以培养学生的思想、工作作风，提高学生的实际各项能力，提高毕业生全面素质。 毕业设计与毕业实习论文的教学目标是使学生在以下几方面的能力得到训练和提高： 1、综合运用所学专业知识分析、解决实际问题的能力； 2、掌握文献检索、资料查询的基本方法及获取新知识的能力； 3、书面和口头表达的能力； 4、协作配合工作的能力。 二、对毕业学生的要求 1、学生在此期间应定期与指导教师联系，汇报设计进展情况； 2、及时将疑难问题请教指导教师； 3、严禁抄袭，否则毕业设计无成绩； 4、按要求在5月30日前上交论文给指导教师，过期不予答辩； 5、未按要求完成论文的学生不能毕业； 6、要求计算说明书计算准确、文字通顺、书写工整； 7、要求图纸、图面布置合理、正确清晰、符合制图标准及有关规定。 三、相关说明 1、每个学生必须独立完成毕业设计论文； 2、论文书写规、文字通顺、图表清晰、测试数据完整、结论明确，论文后附参考文献名； 3、字数一般不少于4000字； 4、论文正文字体为小四号，用A4纸打印，装订成册。

五、成绩评定办法 参见毕业综合实践（毕业论文）成绩评定办法执行。 六、毕业论文的参考课题 可以结合本身工作性质，在提前告知指导教师并得到认可后，可自选题目。也可从以下（一）或（二）课题中任选一个课题： （一）毕业设计及论文的自选参考课题如下 汽车检测与维修专业毕业论文选题方向和标题参考 一、某种车型某个系统（或总成）的结构特点和检修分析，如： 1、帕萨特B5轿车防抱死系统及其检修 2、汽车排放污染的控制技术 3、浅谈捷达轿车电控燃油喷射系统 4、浅谈桑塔纳轿车制动系统结构与维修 5、谈本田轿车防抱死控制系统结构及其检修