多工位级进模具毕业设计说明书
多工位级进模具毕业设计说明书
摘要
本文主要分析了汽车内饰件的成形工艺，介绍了弯曲，冲孔，落料级进模的排样设计和模具结构设计。经工艺分析，工艺计算，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。模具可实现自动送料，卸料，出料，工艺性能好，冲件质量高。模具用UG，CATIA，CAD绘制出装配图和零件图。
设计过程中首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，确定合适的工艺方案，完成料带的排样设计；接着对冲裁力，拉深力和弯曲力进行计算，确定零件生产过程中的总冲压力，完成压力机的选择；最后对模具各零部件进行详细设计，完成模具的装配和检验。
关键词:内饰件；弯曲；冲裁；级进模
Abstract
This article has mainly analyzed the car interior parts forming process,and introduces the bending ,punching,progressive die and mould structure design pat.After analysis of the technical and the process calculation , determined the design prosess and die srtucture .Mould can realize automatic feeding and unloading,discharging working performance is good ,stemping have high quality. Use UG,CATIA,CAD drawing out the assembly parts.
In the proceduce of design, at first we analysis the parts, then determine the appropriate technology solutions to complete the layout design of the strip by analyzing and comparing the every process; then the blanking force, drawing force and bending forces are calculated to determine the total impulse pressure in the parts production process, then complete the press of choice; after that complet the parts of the detailed of the mold and assembly and testing of the mold.
Key words:bending；punching；progressive die .
目录
摘要 (1)
1绪论
1.1 多工位级进模简介 (6)
1.2 冲压模具分类 (7)
1.3 冲压模具在国民经济中的地位 (8)
2 零件分析及工艺方案确定
2.1 确定零件的基本冲压工序 (11)
2.2 工艺方案的确定 (13)
2.3 零件的排样设计 (13)
2.4 排样方法 (14)
2.5 排样方案与分析 (16)
3 成型设备的选择
3.1 冲裁力的计算 (19)
3.2 拉深力及弯曲力的计算 (20)
3.3 卸料力及推件力的计算 (21)
3.4 总冲压力的计算 (22)
3.5 冲压设备的选定 (22)
4 模具结构的详细设计分析
4.1 凸凹模结构设计
4.1.1 凸凹模的尺寸标准 (25)
4.1.2 冲裁工位凸凹模设计 (26)
4.1.3 成型工位凸凹模设计 (28)
4.1.4 弯曲工位凸凹模设计 (30)
4.2 定距及导料结构设计
4.2.1 定距结构设计 (31)
4.2.2 导料结构设计 (31)
4.3 卸料结构设计 (32)
4.4 限位装置设计
4.4.1 墩死块 (33)
4.4.2 平衡块 (33)
4.4.3 存放限制器 (34)
4.4.4 限位挂钩 (34)
4.5 安全监测保护装置的设计 (35)
4.6 辅助零部件设计 (35)
5模具装配 (37)
总结 (39)
致谢 (40)
参考文献 (41)
附录Ⅰ装配图选录
附录Ⅱ零件图选录
1 绪论
1.1 多工位级进模简介
多工位精密级进模是具有精密、高效、长寿命的的特点。它适用于冲压小尺寸、薄料、形状复杂和大批量生产的冲压零件。多工位精密级进模的工位数可高达几十个，其模具能自动送料、自动检测出送料误差等。多工位精密级进模常用于高速冲压，因此，生产率得到极大地提高，解决了手工送料的误差，减少了冲压设备和工人，提高了产品精度。
相对于普通模具来说，多工位精密级进模结构更为复杂，制造技术和制造要求更高，模具的成本相对也高，同时对冲压设备、原材料(卷料)也有相应的要求，对模具设计的合理性也提出了较高的要求。因此，在模具设计前必须对制件进行全面分析，然后结合模具结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该制件的冲压成形工艺过程。
多工位精密级进模要求高精度、长寿命，其模具的主要工作零件常采用高强度高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料制造。加工方法常采用慢走丝线电极电加工和成型磨削。多工位精密级进模，必须有自动送料装置，才能实现自动冲压，并要求送料精度高，送料进距易于调整。生产中常采用的送料装置有钩式、夹持式送料装置和辊式送料装置。送料误差以及能否及时地从凸模上排除工件，往往是造成级进模损坏的主要原因。因此对造价昂贵的精密级进模，还必须带有高精度的误差检测装置。
在多工位精密级进模中，由于凸模通常很精细，必须加以精确导向和保护，因而要求卸料板能对凸模提供导向和保护功能。卸料板上相应的孔必须采用高精度加工，其尺寸及相互位置必须准确无误。在冲压过程中的运动必须高度平稳，因此对卸料板要有导向保护措施。
综上所述，多工位精密级进模有如下特点：
（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉深和成形等多种多道冲压工序。从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程，提高了劳动生产率和设备利用率。
（2）由于在级进模中工序可以分散，不必集中在一个工位上，故不存在复
合模上的“最小壁厚”问题，可根据生产中实际需要留出空工位，从而保证模具强度，延长模具寿命。
（3）多工位精密级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件等自动化装置，操作安全，具有较高的劳动生产效率。
（4）级进模结构复杂，模具制造精度要求很高，给模具制造、调试及维修带来一定难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速方便、可靠，如图1-1所示。
图1-1 级进模示意图
1.2 冲压模具分类
冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。
1.2.1 根据工艺性质分类
（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
（2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
（3）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
（4）成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而
材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
1.2.2 根据工序组合程度分类
（1）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
（2）复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
（3）级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
1.2.3 依产品的加工方法分类
（1）冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。
（2）弯曲模具：是将平整的毛坯弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多少，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。
（3）抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。
（4）成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。
（5）压缩模具是利用强大的压力，使金属毛坯流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
1.3 模具工业在国民经济中的地位
利用模具成型零件，是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法。采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率、保证零件质量、节约材料、降低生产成本，从而取得很高的经济效益。因此，模具在现代工业的主要部门，如机械、电子、轻工、交通和国防工业中得到了极其广泛的应用。例如：70％以上的汽车、拖拉机、电机、电器、仪表零件，80％以上的塑料制品，70％以上的日用五金及耐用消费品零件，都采用模具来生产。
由此可见，利用模具生产零件的方法已成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对于保证制品质量，缩短试制周期，进而争先占领市场，以及产
品更新换代和新产品开发都具有决定性意义。因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”；美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估其力量的工业”；日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具工业视为“整个工业发展的秘密”。我国将模具工业视为整个制造业的“加速器”。
从另一方面来看，机床、刀具工业素有“工业之母”之称，在各个工业发达国家中都占有非常重要的地位。由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个工业部门得到了广泛的应用，使得模具行业的产值已经大大超过机床、刀具工业的产值。这一情况充分说明了在国民经济蓬勃发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场进行激烈争夺的过程中，愈来愈多的国家采用模具来进行生产，模具工业明显地成为技术、经济和国力发展的关键。
从我国的情况来看，不少工业产品质量上不去，新产品开发不出来，老产品更新速度慢，能源消耗指标高，材料消耗量大，这都与我国模具生产技术落后，没有一个强大的、先进的模具工业密切相关。因此，要使国民经济各个部门获得高速发展，尽快缩短和发达国家之间的差距，加速实现社会主义现代化步伐，惟一的出路就是必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具在国民经济中的关键作用。
2模具的工艺分析及方案的确定
2.1 确定基本冲压工序
本次冲压模具设计的冲压件材料为DC05，材料厚度为1.2mm，模具制造精度为IT10，生产批量：100万件/年。DC05钢板是热轧高张力防锈钢板，塑性好，冲压性能也好，特深冲用DC05 C ≤0.008 Mn ≤0.3，P ≤0.020 ，S ≤0.02 ，Alt ≥0.015，屈服强度:120～180MPa，抗拉强度不低于270MPa ，断后伸长率不低于38，大多用来制造一般有拉延结构的钣金件制品。该冲压件（如图2-1，2-2所示）采用1.2mm的DC05钢冲压而成，可保证足够的刚度与强度。
图2-1 冲压零件图2D
图2-2 冲压零件图3D
此零件通过修边，冲孔，弯曲，成型等工艺完成，如图2-3所示
图2-3 产品工艺图
经分析该零件按照 1.修边，2.向下弯曲，3.成形，4.冲孔，5.切断的顺序加工，由于2处在向下弯曲的过程中弯曲角度较大且弯曲半径较小，快速的弯曲过程易导致零件拐角处变形不均匀甚至被拉破，不易获得最终要求的零件尺寸，
所以2处的向下弯曲应设计为多次弯曲。4处的冲孔应放在成形和弯曲工序之后，因为如果过早冲孔，后续的加工会导致孔被拉变形而无法保证孔的尺寸.
2.2工序的确定
经分析后有如下两套工序法案可供选用：
方案1
以单工序进行制造。设计并制造五套单工序模具进行：①修边—②向下弯曲1—③成形1—④成形2—⑤向上弯曲—⑥冲孔切边来完成零件生产。
方案2
设计并制造一副多工位级进模，完成对零件的批量生产。
方案1的优点是模具设计简单，但考虑到为大批量生产，如果设计为单工序模，这势必使生产效率极为低下，而且定位不准会引起较大的误差，同时劳动强度也增加了，所以排除这种方案。方案2生产效率高，操作安全，模具寿命长自动化程度高，冲出的制品质量高定位精准，冲压成本低，但设计制造难度大。综合上述两种种方案，方案二较方案一精度高，生产效率高，且设计级进模模也具有挑战性，故选择方案二。
2.3 排样设计
在冲压零件的成本中，材料费用约占60%以上，因此材料的经济利用具有非常重要的意义。冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样。不合理的排样会浪费材料，衡量排样经济性的指标是材料的利用率，可用下式计算：
η＝F/F0×100％＝F/AB×100% (2.3.1)
式中
η——材料利用率；
F——工件的实际面积；
F0——所用材料面积，包括工件面积与废料面积；
A——送料进距 (相邻两个制件对应点的距离)；
B——条料宽度。
从上式可看出，若能减少废料面积，则材料利用率高。废料可分为工艺废料与结构废料两种(图2-4）。搭边和余料属工艺废料，这是与排样形式及冲压方
式有关的废料；结构废料由工件的形状特点决定，一般不能改变。所以只有设计合理的排样方案，减少工艺废料，才能提高材料利用率。
图2-4 废料分类
排样合理与否不但影响材料的经济利用，还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。因此，排样时应考虑如下原则：
(1) 提高材料利用率 (不影响制件使用性能前提下，还可适当改变制件形状)。
(2) 排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。
(3) 模具结构简单、寿命高。
(4) 保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。
2.4 排样方法
根据材料经济利用程度，排样方法可分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样又可分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多种形式。
图2-5 排样
(1) 有废料排样法：如图2-5a所示，沿制件的全部外形轮廓冲裁，在制件之间及制件与条料侧边之间，都有工艺余料 (称搭边)存在。因留有搭边，所以制件质量和模具寿命较高，但材料利用率降低。
(2) 少废料排样法：如图2-5b所示。沿制件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在制件之间(或制件与条料侧边之间 )留有搭边，材料利用率有所提高。
(3) 无废料排样法：无废料排样法就是无工艺搭边的排样，制件直接由切断条料获得。图 2-5c是步距为两倍制件宽度的一模两件的无废料排样。
采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构、降低冲裁力但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力 (单边切断时)，不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。为此排样时必须统筹兼顾、全面考虑。表 2-1为排样形式分类示例。
表 2-1排形式分类示例
排样形
式
有废料排样少、无废料排样应用范围
直排
方形、矩形零件
斜排
椭圆形、L形、T形、S形零件
直对排
梯形、三角形、半圆形、T形、
П形零件
混合排
材料与厚度相同的两种以上的
零件
多行排
批量较大、尺寸不大的圆形、六角形、方形、矩形零件
整裁搭边
细长零件
分次裁搭边
2.5 排样的具体方案设计分析
（1）绘制零件展开图，如图2-6所示
图2-6 零件展开图
（2）条料排样图方案比较
绘制过程：
①首先参考已绘制的零件图，考虑零件的用途和生产效率；决定采用一模两件成产（即零件双排样式）。
②按估计的工位数，以说法基准线为准划一排零件的展开形状图，由于零件展开后的最大高度H=70.6mm，并且料带的中央需设计导正销孔，考虑到卷料的宽度和机床的漏料结构后，将中央搭边值定为24.8mm，同时采用无侧搭边的料带设计，初定步进距110mm，料条宽度B=2×70.6+24.8=166mm
③按零件图的形状，考虑对弯曲、成形部分分解加工工序。
④综合考虑产品各内孔外形和各分解加工成新的内容，共分多少工位，以及各工位加工内容。
初始排样图如图2-7所示
图2-7 初始排样图
修改后排样图如图2-8所示
图2-8 修改排样图
经分析，修改前，两零件完全对称，但是材料利用率低，不符合模具制造经济型原则，修改后的排样明显改善这一问题，具有较强的实用性及可操作性。故选择修改后的排样作为最终排样，如图2-9所示。
图2-9 料带3D图
（3）材料利用率
考虑到本次设计的模具为自动送料机送料，不予考虑料头、料尾和边余料。由UG-NX软件计算得最终零件展开图的实际面积为4531.8364mm2，由于本设计是采用一模两件的排样方式，所以
A=2×4531.8634=9063.6728mm2。
由公式2.3.1可计算得材料的利用率
η＝F/F0×100％＝F/AB×100%=49.63%。
3 成型设备的选择
3.1冲裁力的计算
通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，冲裁力的计算包括冲裁力、卸料力、推件力、顶出力的计算。计算冲裁力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的总的冲压力。
冲裁力计算公式：F=Ep?Rm?L【7】
式中，F——冲裁力（单位：N）；
Ep——材料厚度（单位：mm）；
Rm——材料抗剪强度（单位：MPa）；
L——冲裁周边长度（单位：mm）。
（1）冲导正销孔冲裁力（第1工位）
冲裁周边长度：L1=52x3=156mm；
冲裁力：F1=EP? Rm? L1=1.2×330×156=61776N；具体冲裁如图3-1所示
图3-1 冲导正销位置示意图
（2）修边凸模冲裁力（第2、3、4，7工位）
冲裁总周长：L2=613x2+528x2+228x2+185x2+166x2=3018mm；
冲裁力：F2=EP? Rm? L2=1.2x330x2018=1230768N；具体修边图如图3-2所示
图3-2 修边位置示意图
（3）冲孔凸模冲裁力（第9工位）
冲裁总周长：L3=105x2=210mm;
冲裁力：F3=EP? Rm? L3=1.2x330x210=83160N；冲孔图如图3-3所示
图3-3 冲孔位置示意图
（4）切断分离冲裁力（第11工位）
冲裁总周长：L4=2113x2+277=4503mm；
冲裁力：F4=Ep? Rm? L4=1.2x330x4503=1783188N；切断图如图3-4所示
图3-4 切断分离位置示意图
3.2拉深力和弯曲力的计算
拉深力和弯曲力计算公式：F=K?L?Ep?σ（简化公式）【8】
式中，K——拉深或弯曲系数；（该处取0.6）
L——弯曲或拉深件横断面周长；（单位：mm）
Ep——材料厚度；（单位mm）
σ——材料抗拉强度。（该处取σ=0.8Rm=264MPa;）
（5）成型力（第5工步）
F5=K?L5?Ep?σ=0.6x355x2x1.2x264=134956N,成型图如图3-5所示
图3-5 成型示意图
（6）向下弯曲（第6工步）
F6=K?L6?Ep?σ=0.6x277x2x1.2x264=105304N，弯曲图如图3-6所示
图3-6 下翻边示意图
（7）向上弯曲（第8工步）
F8=K?L8?Ep?σ=0.6x170x2x1.2x264=64627N，上翻边如图3-7所示
图3-7 上翻边示意图
（8）成型（第10）工步
F10=K?L10?Ep?σ=0.6x100x2x1.2x264=38016N，成型图如图3-8所示
图3-8 成型示意图
3.3 卸料力和推件力的计算
板料经冲裁后，由于弹性变形恢复的作用，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的料卸下，将卡在凹模内的料推出。从凸模上卸下箍着的料所需要的力称为卸料力；将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称为推件力。
卸料力的计算公式：F=K X?F；
推件力的计算公式：F=nK T?F; 式中，
F——计算的冲裁力；（单位：N）
K X——脱卸系数，取0.05；
K T——推出系数，取0.055；（见表3-1）
n——凹模内含工件或废料的个数，本设计n取2。
表3-1 料厚系数
由此可计算卸料力为：
F卸=K X*F
=0.05x(61776+1230768+83160+1783188+134956+105304+64627+38016)
=175089N
F推=nK T?F
=2x0.06x(61776+1230768+83160+1783188+134956+105304+64627+38016)
=420215N
3.4 总冲压力的计算
总冲压力：总冲压力为上述压力之和。
F总=F1+F2+F3+F4+F5+F6+F8+F10+F推+F卸
=221442+420215+175089=4097099N≈4097KN
3.5 冲压设备的确定
对冲压加工，要求加工压力不大于冲压设备公称压力的1/3，故选用的设备公称压力W≥3/2的总冲压力≈615T。对机械压力机与液压机进行比较：液压机在工作行程终点时，可以对材料进行保压，对材料的塑性变形、减小回弹有利，适用工艺有拉伸、弯曲、型材弯曲、冷挤、整形校平。而压力机可分曲轴传动压力机、偏心压力机、摩擦压力机三种。其中曲轴压力机可获较大行程，承受负荷较均匀，应用较广；偏心压力机具有行程可调整的特点，有利提高生产率，适用
多工位级进模的分类与发展
多工位级进模的分类与发展 1.概述 本次的毕业设计是汽车内饰件级进模的设计，课题的目的是让我们在以往对模具设计学习的基础上熟悉冲压模具的设计流程；它既是一次检阅，也是一次锻炼，使我们系统地掌握冲压模具设计的技术，并与AutoCAD，UG等模具设计软件相结合，提高了我们的机械模具设计能力。 2.级进模的分类 精密级进模技术水准的高低，是衡量一个国家产品制造水平的重要标志。精密级进模的市场广阔，因此，工业发达国家在模具技术和功能等方面，不断发展和提升。 （1）电机铁芯级进模。以具有代表性的美国奥伯格、日本黑田和三井等公司制造的大型一模3列铁芯自动迭片级进模为例，制造精度和步距精度均达2μm，模具寿命达2亿冲次以上，刃磨一次寿命达300万冲次以上，冲次速度达300次以上/min。模具制造同期3-4个月。根据需求，模具可设“电子监控技术装置”。 （2）空调翅片级进模。以具有代表性的日本日高、美国OAK和意大利GBS等公司制造的大型一模36列数翅片级进模为例，制造精度达2μm，表面粗糙度Ra 0.10μm，模具寿命达5亿冲次以上，刃磨一次寿命达1000万次以上，冲次速度达280次以上/min，模具制造周期3-4个月。模具技术功能，一模可冲制72列数制品。 （3）引线框架级进模。以具有代表性的日本山田公司制造框架一模3列48条腿数的级进模为例，制造精度达2μm，表面粗糙度Ra0.10μm，模具寿命1亿冲次以上，刃磨一次寿命300万冲次以上，冲次速度达450次以上/min，模具制造周期2个月。根据需求，采用多副级进模与多台高速冲床组成自动生产线，冲制208条腿制品。 （4）连接器件级进模。以具有代表性的德国克兰斯基公司制造的连接件60工位级进模为例，制造精度达2μm，模具寿命2亿冲次以上，刃磨一次寿命400万冲次以上，冲次速度达450次以上/min，模具制造周期2个月。模具技术功能，在一副模具中可分别冲制两种材料不同的零件并能包封成一体的组合件。 （5）电子枪零件级进模。以具有代表性的日本东芝和日立等公司制造的彩管电子枪零件级进模为例，制造精度达2μm，模具寿命1亿冲次以上，制造周期2-3个月。模具技术功能，可在一副模具中实现同材料不同型号的制品。 1
拉伸模具设计说明书
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
多工位级进模毕业论文
多工位级进模毕业论文 第一章概论 1.1 级进模概述 一个冲压零件，如用简易模具冲制，一般来说，每项冲压工序，如冲裁（冲孔、冲切或落料）、弯曲、拉深、成型等，就需要一副模具。这对于一个比较复杂的冲压零件来说，则需要几副模具才能完成。因此这种简易模具的生产效率，相对来说仍是较低的。对于大批料生产的定型产品，用简易模具进行生产是极不适应的。 多工位级进模是冷冲模的一种。级进模又称跳步模，它是在一副模具，按所加工的零件分为若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某部分加工。被加工材料（一般为条料或带料）在控制送进距离机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件（或半成品）。这样，一个比较复杂的冲压零件，用一副多工位级进模即可冲制完成。在一副多工位级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序。一般地说，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。 多工位级进模的结构比较复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各部分结构的考虑等都是十分重要的。 级进模，尤其是多工位级进模，配合高速冲床，实现高速自动化作业，能使冲压生产料率大幅度提高。它在提高生产效率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。多工位级进模可以对于一些形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深、成形加工。对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进行冲制。 1.2 级进模特点及其现状 级进模是在压力机一次行程中完成多个工序的模具，它具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。级进模较难保证、外形相对位置的一致性。 多工位级进模冲压工艺具有生产效率高，材料利用率高，冲压设备比较简单，对操作工人技术等级要求不高等优点，所以在工业生产中，应用广泛，并已成为不可缺少的重要加工手段之一。 多工位级进模特点 多工位级进模精度高、寿命长，其工作元件常采用高速钢或硬质合金制造。用硬质合金制造的模具寿命一般可达到1亿次，最高可达到3亿次。模具加工的位置精度为±（0.002～0.005）mm，尺寸精度一般为0.005mm，高的可达0.0025mm。特别对一些小凸模而言，其寿命显得更为重要，如某长用成形模削方法加工的凸模和凹模宽度为0.2mm。冲制0.25mm厚的板料，其冲压速度为1000次/min，模具的使用寿命高达1亿次。在多
多工位级进模制造工艺
多工位级进模制造工艺 多工位级进模工艺介绍<一> 本文通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。 【关键词】多工位级进模；级进模；精密级进模；电机级进模；冲压模；排样；镶块；间隙 1 引言 对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2 级进模设计要点 2.1 产品的展开计算与排样 读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。 设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。 在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。 级进模的最后工位是很重要的工位，因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。 设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2.2镶块设计 (1) 冲裁凸模。 冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定、压块固定、顶丝固定。这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它3种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 (2) 凹模镶块。 凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。 在设计单侧冲裁的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图1所示。 （3）折弯镶块。 折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧R角，以避免折弯时擦伤产品（如图2所示）。对于直角弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正筋（如图3所示），使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证90O 弯曲角。
级进模说明书
U形弯曲件模具设计 1零件工艺性分析 工件图为图15所示活接叉弯曲件，材料08F钢，料厚2mm。其工艺性分析内容如下： 图15 弯曲工件图 1.1材料分析 08F优质碳结构钢，具有良好的塑形。
1.2结构分析 零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。可查得此材料所允许的最小弯曲半径r=0.5t=1，而零件弯曲半径mm = r，故不会弯裂。另外， 2> 5.1 mm 零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。计算零件相对弯曲半径1<5，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。 1.3.精度分析 零件上只有个别尺寸有公差要求，其余未注公差尺寸也均按IT13选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。 4.结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。 2工艺方案的确定 零件为搭扣，该零件的生产包括冲孔，弯曲和落料三个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压然后弯曲。采用弯曲级进模。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。 方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率较高。。 方案三，结合了强两种方案的有点，又节省了工序和成本，所以方案三比较适合。
3零件工艺计算 3.1.弯曲工艺计算 3.1.1毛坯尺寸计算 对于t r 5.0>有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，可查得中性层位移系数x=0.42，所以坯料展开长度为70 由于零件宽度尺寸为18mm ，故毛坯尺寸应为70mm×41mm 。弯曲件平面展开图. 3.1.2弯曲力计算 弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据。 因为是U 型弯曲所以 1.自由弯曲力 F 自=0.7*1.3*41*4*（280~390）/4=10446N~14551N 2.顶件和压料力 FQ=0.5F 自=10446*0.5~14551*0.5=5223~7276N 3.压力机吨位的确定 F 压机>F 自+FQ=15669~21827N 所以选择JG23-40开始双柱可倾式压力机。 3.2.冲孔落料连续模工艺计算 3.2.1刃口尺寸计算 由图3-2可知，该零件属于一般冲孔、落料件。根据零件形状特点，冲裁模的凸、凹模采用分开加工方法制造。尺寸10mm 由落料获得，φ3.5mm 和φ5.2mm 由冲孔同时获得。查得凸、凹模最小间隙mm 246.0min =Z ，最大间隙 mm Z 360.0max =，所以mm 114.048.066.0min max =-=-Z Z 。
多工位级进模开题报告
多工位级进模开题报告 附2 毕业设计（论文）开题报告表 年月日 机械工程机械工程及自动席龙机自083 姓名学院专业班级学院化 多工位精密级进冲裁模结构设计王栋彦题目指导教师一、与本课题有关的国内外研究情况、课题研究的主要内容、目的和意义: 多工位级进模发展现状:标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子汽车、通讯、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、 使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相. 经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在
设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。 NG DN（技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。课题目的: 1综合运用冲压工艺与模具设计课程的理论知识去分析解决模具设计问题，并进一步强化所学专业知识，并进一步了解冲压模具的发展趋势。 2掌握磨具设计的一般方法，培养正确的设计思维以及分析问题，解决问题的能力。课题研究的主要内容: 1 分析零件的工艺性能，拟定工艺方案，并确定最佳工艺方案。2根据零件要求 进行工艺计算及工作零部件的尺寸计算和结构形状设计。 3模具结构的设计，模架和冲压设备的选择及校对。 4模具宗装配图，工作零件及非标准件零件图的绘制。 课题研究的意义利用所学知识，根据冲压件复杂结构形状、尺寸精度等基本信息，根据冲裁、弯曲工艺特点，进行级进模结构设计，并于GAD平台绘制模具结构图。提高我对专业知识的综合运用能力，更准确地把握模具行业的发展方向。 二、进度及预期结果: 起止日期主要内容预期结果 1--3 周检索、翻译、开题报告、实习报告; 完成检索、翻译、开题报告、实习
冲压模具毕业设计说明书-
机电工程学院 毕业设计说明书设计题目: 石英表垫片支架冲压工艺分析及级进模设学生姓名:朱苏维 学号: 201028050214 专业班级:机械设计与制造及自动化机制升1002班 指导教师:董毅峰 年月日 目录 绪论 (1 1、冲压件成型工艺性分析 (2 1.1、零件的结构分析 (3 1.2、工件的尺寸精度 (3 2、冲裁方案分析 (3
3、确定模具总体结构方案 (5 3.1、模具类型 (5 3.2、操作与定位方式 (5 3.3、卸料和出件方式 (5 3.4、模架类型及精度 (5 4、工艺与设计计算 (6 4.1、排样与设计计算 (6 4.2、冲压力的计算 (8 4.3、压力中心的计算 (11 4.4、冲裁间隙 (14 4.5、计算凸凹模刃口尺寸及公差 (14 4.5.1、落料凹模刃口尺寸按磨损情况分类计算 (15 4.5.2、冲孔凸模刃口尺寸的确定 (16 4.5.3、侧刃孔尺寸可按公式 (16 5、设计选用模具零、部件 (18 5.1、凹模的设计 (18 5.2、凸模的设计 (19 5.2.1、凸模最小直径的校核(强度校核。 (20 5.2.2、凸模最大自由长度的校核(刚度校核。 (20
5.2.3、凸模的长度。 (20 5.3、侧刃的设计 (23 5.4、导尺的设计 (24 5.5、卸料板的设计 (25 5.6、凸模固定板的设计 (26 5.7、垫板的设计 (27 5.8、弹性形橡胶板的设计 (28 6、模架及其他零部件的设计 (30 7、模具总装图 (32 8、模具的装配 (33 9、制定模具零件加工工艺过程 (35 毕业设计总结 (39 致谢 (41 参考文献 (42 绪论 模具分为冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。其中,冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟,在各种模具中所占比重最多。汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场,占整个市场的60%以上。冲压是在室
推板多工位级进模设计论文
目录 第一章绪论 1毕业设计的目的和意义 (4) 2中国模具的发展前景 (4) 第二章冲压设计 1工艺分析 (7) 2工艺方案的确定 (8) 3模具结构形式的确定 (8) 4毛坯尺寸的确定 (9) 5排样图及其经济性分析 (11) 6冲压设备的选用 (13) 7压力中心的确定 (15) 8工作零件刃口尺寸计算 (16) 9主要零部件设计 (21) 10校核压力机安装尺寸 (23) 第三章总结 (24) 第四章致谢 (25) 参考文献 (26)
本工件的外形和四个?11mm的孔属于落料、冲孔工序，需要弯两处弯，伸工序，而两边属于弯曲。方法是先浅拉深，再冲孔，再弯曲，最后落料。该零件是大批量常年生产，若用单工序模制造，工序多且生产率低；若用复合模制造，φ3.3mm的孔的冲孔凸模与工件外形的落料凹模间的间隙太薄，影响模具的寿命，因此采用级进模。 关键词：浅拉伸冲孔弯曲落料级进模
The appearance of this part of the hole and four are charged ?11mm expected, punching procedures, processes belong to the middle of the shallow stretch processes, and are bent on both sides. Discussion is first drawing, then punching, bending again, the final blanking. Use of the programme (1) the processing parts and difficult to guarantee the length of size 420 +0. 15 mm precision, but also easy to punch holes in the wear and lower die life. The analysis compared the determination of final programme (2). The bending of the rebound, can reduce the gap means to avoid or reduce the rebound. Key words: shallow stretch punching bending blanking Progressive Die
多工位级进模设计大全
多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形
级进模说明书
角撑件的级进模设计 院系航空航天工程学部 专业飞行器制造工程(钣金与模具) 班级84030201 学号32 姓名贠磊 指导教师占军 负责教师 航空航天大学 2012年6月
摘要 我将设计一套级进模：“角撑件的级进模设计”。本文重点论述制件的工艺分析；排样图的设计及确定；模具结构的设计与校核；压力机的选择；模具的技术经济分析以及典型模具零件的加工工艺的制订等。 本制件采用级进模生产，提高了生产效率，实现批量生产。模具共分八个工位，第一、二、三、四步是冲裁，第五、六、七步是弯曲，最后一步是冲裁切断，获得制件。第一部冲出定距侧刃和导正销孔，实现侧刃的粗定位和导正销的精确定位。由于弯曲工序的需要，必须在凹模上设置浮顶器抬起送料。同时在相应的工位的凹模板和卸料板上开设躲避槽。另外，为保证冲裁精度及稳定性，需要在卸料版上设置一对小导柱、小导套。 该级进模设计结构合理，操作方便，寿命长，成本低。制件能满足要求。 关键词：角撑件；级进模；卸料版；浮顶器。
Abstract I will design a progressive die: ‘Gusset Progressive Die Design ’. This article focuses on parts of the process; layout diagram of the design and determine; mold structure design and checking; presses choice; mold techno-economic analysis and the formulation of the typical process of the mold parts.The parts using progressive die production, improve production efficiency, to achieve mass production. The mold consists of eight stations, the first, two, three, four-step blanking, fifth, six, seven steps are curved, the last step blanking cut off access to parts. The first out of the set from the side of the blade and the guide pin hole, precise positioning of the rough location of the side edge and the guide pin. Floating roof must be set on the die due to the bending process needs to lift the feed. Open to avoid slot in the corresponding position of the concave template and discharge board. In addition, in order to ensure punching accuracy and stability, set up a pair of guide posts, small bushing in the discharge version. The progressive die design, reasonable structure, easy operation, long life and low cost. Parts to meet the requirements. Key words:gusset；progressive die； unloading board；cushion
多工位级进模设计开题报告
毕业设计开题报告 题目：铝合金支架 多工位级进模设计 学生姓名： 专业：材料成型及控制工程 指导教师： 2015年4月3日
开题报告填写要求 1．开题报告（含“文献综述”）作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效； 2．开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见； 3．“文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写（或打印）在本开题报告第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于10篇（不包括辞典、手册）； 4．有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 7408—94《数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法》规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2004年2月26日”或“2004-02-26”。
1．结合毕业设计课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写2000字左右的文献综述： 引言 模具被称为“工业之母”，孕育和支撑着各工业领域的产品创新和大规模生产；模具又是生产工具，“工欲善其事，必先利其器”，具有很高的专业技术特性和很高的使用生产效率；因此，模具及其行业的科技水平决定一个国家或地区甚至世界的生产力水平。模具按材料和成型特点不同分为冲压模具、注塑模具、铸造模具、压铸模具和粉末冶金模具等种类，其中冲压模具数量约占50%，销售额约占37%。 冲压模具简介 冲压主要是指通过外力使板材发生外形变化的过程，通过对尺寸、形状与性能的加工，得到各种各样功能的零件。冲压的原材料主要为板材或带材。简单的冲压工序中的冲孔、冲切与弯曲等过程中都需要模具才能够完成，对于复杂的冲压零件布而言，需要的模具数量将会更多。通过简单组合方式成形的模具，生产效率较低，如果大批量生产，将不太适用。冲压对于材料的利用率非常高，在生产的过程中几乎不会产生过多的浪费问题，所以采用冲压模具进行生产时，成本会很低，经济效益非常好。经过冲压完成的零件在尺寸与精度方面互换性非常好，基本可以满足装配与使用的需求。由于在外形上产生了一定的变化，在内部的组织上同样会得到改善，机械性能有所提升。冲压后的零件具有质量轻、刚度好的特点，在我国的传统行业汽车业、摩托车等行业中应用十分广泛。同时也不断地应用于现代的空调业与冰箱业。在未来冲压行业发展将会更加迅速，冲压模具的设计研究也要不断深入。 冲压模具设计概要 冲压模具设计概要随着现代零件的工序不断复杂化，连续冲压技术也将会成为一种全新的技术应用于冲压行业中。通过一副模具在多个工位上来完成多种工序的冲压所采用的工序都可以称之为连续模。经过连续模的冲压工序，将会得到一个完整的零件与半成品，即使有多个冲压工序，也可以采用一副式工位连续模来冲制完成。连续模设计制造具有生产效率高的特点，同时操作相对更加容易、模具的使用寿命更长、更容易实现
多工位级进模的设计说明
多工位级进模的设计 -----------------------作者：
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多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形
多工位级进模毕业设计摇臂件级进模说明书5
摇臂件多工位级进模设计 学院航空航天工程学部 专业飞行器制造工程（钣金与模具）班级班 学号27 姓名成骏 指导教师刘占军 负责教师 沈阳航空航天大学 2013年6月
摘要 本文主要阐述摇臂件多工位级进模的设计。重点分析了制件的成形工艺性，排样图的设计及确定；成形尺寸的计算；模具结构的设计与校核；压力机的选择；模具的技术工艺性分析和典型零件的加工工艺过程等。 该制件采用多工位级进模进行生产，提高了生产效率，降低了成本，实现批量生产。该模具共分为六个工位，采用单侧刃粗定距，第一工位，条料被侧刃凸模和冲孔凸模冲出导正销孔、零件外形孔以及内形孔，导正销起精定距作用；第二、三工位：冲裁凸模和切边凸模进入凹模依次冲切零件外形孔；第四工位：冲裁凸模分别进入凹模，进行冲切；第五工位：弯曲凸模进入凹模，进行U形弯曲；第六工位：由切断凸模最终将成品零件从条料板上分离。由于弯曲工序的需要，需在凹模上设置浮顶器，以便顶出弯曲部分的制件往前送料。同时也要在相应工位的凹模板和卸料板上开设相应的躲避槽。为了保证冲裁精度和模具的稳定性，需在卸料板上设置小导柱、小导套。级进模采用弹压卸料板保证每工步卸料及细长凸模的保护。凸模尽量采用快换式或穿销式保证修配方便。 关键词：级进模；工位；冲裁；弯曲
The design of the Multi-position Progressive Die for Rock Arm Abstract This article mainly expounds the multi-position progressive die design of rock arm. It focuses on the analysis of the forming technology of the parts, layout design ,the determination of the graph, forming size calculation, the design and checking of mold structure, and the choice of presses, mold technology analysis and typical parts machining process. This product adopts the multi-position for the module production, which improve the production efficiency, reduce the cost, and realize the batch production. The die is divided into six locations and using a unilateral edge for rough distance. The first station is that strip is punched by side edge of punch and punching male die out guide pin hole, part shape hole and inner holes, guide pin up fine spacing effect . The second and third station is that the blanking punch and trimming punch into the die in turn punching part shape hole. The fourth station is that cutting punch and trimming punch into the die respectively to carry out cutting. The fifth station is that bending punch into the die, bend a U-shaped parts. The sixth station is that cut punch eventually finished parts separated from the strip. Meanwhile it is needed to set the escape space in the die board or in the discharge board in the corresponding position. In order to ensure the punching accuracy and the stability of the mold, it is required to set up small guide posts and guide sleeve in the discharge board. Progressive die adopt a flexible discharge board to ensure the protection of each process step unloading the punch of slender punch and protection. Punch is used as a quick change type or pin type ensure easy repair. Keywords: progressive die; station; punch; bend
多工位级进模具毕业设计说明书
多工位级进模具毕业设计说明书 摘要 本文主要分析了汽车内饰件的成形工艺，介绍了弯曲，冲孔，落料级进模的排样设计和模具结构设计。经工艺分析，工艺计算，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。模具可实现自动送料，卸料，出料，工艺性能好，冲件质量高。模具用UG，CATIA，CAD绘制出装配图和零件图。 设计过程中首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，确定合适的工艺方案，完成料带的排样设计；接着对冲裁力，拉深力和弯曲力进行计算，确定零件生产过程中的总冲压力，完成压力机的选择；最后对模具各零部件进行详细设计，完成模具的装配和检验。 关键词:内饰件；弯曲；冲裁；级进模
Abstract This article has mainly analyzed the car interior parts forming process,and introduces the bending ,punching,progressive die and mould structure design pat.After analysis of the technical and the process calculation , determined the design prosess and die srtucture .Mould can realize automatic feeding and unloading,discharging working performance is good ,stemping have high quality. Use UG,CATIA,CAD drawing out the assembly parts. In the proceduce of design, at first we analysis the parts, then determine the appropriate technology solutions to complete the layout design of the strip by analyzing and comparing the every process; then the blanking force, drawing force and bending forces are calculated to determine the total impulse pressure in the parts production process, then complete the press of choice; after that complet the parts of the detailed of the mold and assembly and testing of the mold. Key words:bending；punching；progressive die .
弯曲模毕业设计说明书
摘要 此次所做的设计，是对四年所学的综合利用，用书本的知识来做一套模具提高自己的实践能力的同时，在设计时对所学的知识能有个全面加深，从而对自己的专业知识有更深的了解，尤其是在设计时遇到困难时，可以针对自己的不足，有针对性去了解自己不熟的东西，从而达到设计的目的。由于模具的本身设计特点，在设计的方法上采用借鉴和自主创新来进行设计和计算。本设计完整的介绍了薄板托架的工艺特性和冲裁和弯曲模具的结构设计及零部件设计，包括尺寸计算和结构设计。本套模具采用两套模具分别进行冲裁和弯曲。冲裁时，采用倒装复合模，提高了生产效率。弯曲时，采用复合成形，一次加工成形，同时避免了采用一次成形时工件容易被擦伤的缺点。在设计模具时，结合现代设计方法，用三维造型软件先进行三维设计，对整体的模具构造进一步了解。 关键词:模具设计; 薄板托架; 冲裁；弯曲；三维造型
Abstract The design，is a utilization of our four years study.It apply the knowledge to design a mold, to improve our practical ability; and in the design we can obtain a comprehension and get a deeper understanding of the expertise knowledge. In particular when encountering the difficulties as for the design, you can make up for something that you are not familier with in order to achieve the objective of the design. As the mold has itself features for design, by the design methods, such as viewing corresponding references and independent innovation we can carry out design calculations. This article has comprehensively introduced the process of sheet metal brackets,and the blanking and bending properties of the structural design of mold design and parts, including the size of the calculation and structural design.This designu use two die to blank and bend respectively.Whilt blanking,I use flip-composite modulus to improve the production efficiency.And the bending use the complex shape to avoid the use of a workpiece forming scratches easily shortcomings.In the design of mold, the combination of modern design methods, using three-dimensional modeling software to design the overall structure a better understanding of the mold. Key word: Die of design; Sheet metal brackets; Blanking; Bending; Three-dimensional modeling