混凝土结构抗弯试验指导书要点

浙江海洋大学

混凝土结构实验课程指导书

(含实验报告)

浙江海洋大学土木系

2016年10月

混凝土结构综合性实验指导书

试验一、钢筋混凝土受弯构件制作

一、试验目的

1．了解受弯构件的构造，学会受弯构件的布筋和模型制作方法；

2．了解钢筋混凝土的标准养护条件和养护方法；

3．了解应变测试原理，掌握钢筋混凝土构件中钢筋和混凝土结构的应变测试方法及贴片方法。

二、试验仪器设备和材料

1．试验仪器设备

(1) 混凝土搅拌机

(2) 模板等

(3) 电烙铁

(4) 数字万用表

2. 耗材

(1)电阻应变片、导线、丙酮、环氧树脂、KH502快速胶、焊锡、松香、砂纸

(2)水泥、砂、石子

(3)钢筋

三、试件制作及测点布置

1．试件特征

(1) 根据试验要求，试验梁的混凝土强度等级为C20，纵向受力钢筋强度等级Ｉ级。

(2) 试件尺寸及配筋如图1所示，纵向受力钢筋的混凝土净保护层厚度为15mm。

图1 试件尺寸及配筋图

(3) 梁的中间500mm区段内无腹筋，其余区域配有φ6@60的箍筋，以保证不发生斜截面破坏。

(4) 梁的受压区配有两根架立筋，通过箍筋与受力筋绑扎在一起，形成骨架，保证受力钢筋处在正确的位置。

2．测点布置

(1) 在纵向受力钢筋中部予埋电阻应变片，用导线引出，并做好防水处理，设εg1、εg2为跨中受拉主筋应变测点。

(2) 纯弯区段内选一控制截面，在该截面处梁的受压区边缘布一应变测点εc1，侧面沿截面高度布置四个应变测点εc2~εc5，用来测量控制截面的应变分布。

(3) 梁的跨中及两个对称加载点各布置一位移计f3～f5，量测量梁的整体变形，考虑在加载的过程中，两个支座受力下沉，支座上部分别布置位移测点f1和f2，以消除由于支座下沉对挠度测试结果的影响。

四．试验步骤

1．模型制作方法

(1)计算混凝土材料配比。

(2)在混凝土搅拌机中按配比将混凝土搅拌均匀。

(3)将模板固定，形成图1中的规定尺寸模板。

(4)绑扎好钢筋笼（注意：主拉钢筋应先贴好应变片，贴片方法如下。），将之放入

模板中支撑好。

(5)将搅拌好的混凝土灌入模板中，并均匀捣实。

(6)将制作好的模型置于标准养护室中，在恒温恒湿条件下养护24小时后折模，并

继续养护至7天。

2．应变片贴片方法

(1) 测点表面清理：清除试件表面的油污、锈层，用粗砂纸将表面打磨均匀，再用细砂在试件表面打成45斜纹，吹去浮尘后有丙酮擦洗干净。

(2) 应变片粘贴与干燥：在试件上画出测点的定向标记。在钢筋上贴片时，用502快干胶在基底处涂上一层胶层，待胶层发粘时迅速将应变片按正确位置就位，并取一块聚乙烯薄膜盖在应变片上，用手指稍加压力后，固定1分钟左右，等待其干燥即可(干燥时间不少于24小时)。在混凝土表面贴片时，应先用环氧树脂胶作找平层，待胶层完全固化后再用砂纸打磨、擦洗后方可贴片，贴片方法同上。

(3) 焊接导线：先在离应变片3~5mm处粘贴接线架，然后将引出线焊于接线架上，最后把测量导线的一端与接线架焊接，另端与应变仪测量桥联接。

(4) 应变片的粘贴质量检查：用万用表量测应变片的绝缘电阻；观察应变片的零点漂移，漂移值小于5με为合格；将应变片接入应变仪，检查其工作的稳定性。若漂移值过大，工作的稳定性差，则应铲除重贴。

(5) 防水防潮处理：防潮措施在检查应变片贴片质量合格后立即进行。简便的方法是用松香石蜡或凡士林涂于应变片表面，使应变片与空气隔离达到防潮目的，防水处理一般采用环氧树脂胶。

五、试验报告

试验日期：组别：成绩：

试验二、钢筋混凝土受弯构件正截面破坏试验

一、试验目的

1．了解受弯构件正截面的承载力大小、挠度变化及裂缝出现和发展过程；

2．观察了解受弯构件受力和变形过程的三个工作阶段及适筋梁的破坏特征；

3．测定受弯构件正截面的开裂荷载和极限承载力，验证正截面承载力计算方法。

二、试验仪器设备

(1) 静力试验台座、反力架、支座及支墩

(2) 20T手动式液压千斤顶

(3) 20T荷重传感器

(4) YD-21型动态电阻应变仪

(5) X-Y函数记录仪

(6) YJ-26型静态电阻应变仪及平衡箱

(7) 读数显微镜及放大镜

(8) 位移计（百分表）及磁性表座

(9) 电阻应变片、导线等

三、试验装置及测点布置

1．试验装置见图2

图2 正截面试验装置图

(1) 在加荷架中，用千斤顶通过传力梁进行两点对称加载，使简支梁跨中形成长500mm的纯弯曲段（忽略梁的自重）。

(2) 构件两端支座构造应保证试件端部转动及其中一端水平位移不受约束，基本符合铰支承的要求。

2．测点布置

(1) 在纵向受力钢筋中部予埋电阻应变片，用导线引出，并做好防水处理，设εg1、εg2为跨中受拉主筋应变测点。

(2) 纯弯区段内选一控制截面，在该截面处梁的受压区边缘布一应变测点εc1，侧面沿截面高度布置四个应变测点εc2~εc5，用来测量控制截面的应变分布。

(3) 梁的跨中及两个对称加载点各布置一位移计f3～f5，量测量梁的整体变形，考虑在加载的过程中，两个支座受力下沉，支座上部分别布置位移测点f1和f2，以消除由于支座下沉对挠度测试结果的影响。

四．试验步骤

1．加载方法

(1) 采用分级加载，开裂前每级加载量取5%～10%的破坏荷载，开裂后每级加载量增为15%的破坏荷载。

(2) 试验准备就绪后，首先预加一级荷载，观察所有仪器是否工作正常。

(3) 每次加载后持荷时间为不少于10分钟，使试件变形趋于稳定后，再仔细测读仪表读数，待校核无误，方可进行下一级加荷。加荷时间间隔控制为15分钟，直至加到破坏为止。

2．测试内容

(1) 试件就位后，按照试验装置要求安装好所有仪器仪表，正式试验之前，应变仪各测点依次调平衡，并记录位移计初值，然后进行正式加载。

(2) 测定每级荷载下纯弯区段控制截面混凝土和受拉主筋的应变值εc和εg，以及混凝土开裂时的极限拉应变εcr与破坏时的极限压应变εcu，将应变读数分别记录入表7-1。

(3) 测定每级荷载下试验梁的支座下沉挠度、跨中挠度及对称加载点的挠度，并记录表7-2。

(4) 用放大镜仔细观察裂缝的出现部位，并在裂缝旁边用铅笔绘出裂缝的延伸高度，在顶端划一水平线注明相应的荷载级别。用读数显微镜测试１～３条受拉主筋处的裂缝宽度，取其中最大值。试件破坏后，绘出裂缝分布图。

(5) 测定简支梁开裂荷载、正截面极限承载力，详细记录试件的破坏特征。

(6) 用X-Y函数记录仪绘出试验梁p-f变形曲线。

五、试验结果的整理、分析和试验报告

试验日期： 组别： 成绩： 1．认真填写试验记录表，整理试验记录数据。

2．计算每级荷载跨中及对称加载点的实测挠度值。其中跨中挠度值等于跨中位移计测量值减去两支座位移计测量值的平均值。对称加载点的实测挠度应考虑支座沉降的影响且按测点距离的比例进行修正。根据计算结果，绘出简支梁的弹性曲线（整体变形曲线）。

3．绘制M/Mu －f 、M/Mu －εg 、M/Mu －εc （受压区边缘）曲线，分析受弯构件正截面受力与变形过程的三个工作阶段。

0 f 0

εg

M/M u －f M/M u －εg

f 2

f f f f 1

3

4

5

6KN 12KN 24KN 0KN 18KN 30KN

M/M u

0 -εc

M/M u－εc（受压区边缘）

4．绘制裂缝分布形态图。

5．依据控制截面实测应变值绘制在下列荷载时正截面应变图。

Q = 6KN , 12KN, 18KN, 24KN, 30KN;

–

+ε

6．根据试验梁材料的实测强度及几何尺寸，计算正截面承载力的理论值，并与梁的

正截面承载力实测值进行比较，计算出实测值与理论值的符合程度实测值

理论值

＝？

挠度记录（１）

挠度记录（２）

应变记录（１）

应变记录（２）

试验三、钢筋混凝土受弯构件斜截面破坏试验

一、试验目的

1．了解无腹筋受弯构件裂缝的出现及发展过程；

2．观察斜截面“剪压破坏”和“斜压破坏”的破坏过程及破坏特征；

3．观察了解控制截面主应力的分布状态；

4．测定斜截面极限承载力，验证无腹筋受弯构件斜截面承载力计算方法。

二、试验用仪器设备

1．静力试验台座及反力架

2．荷重传感器及显示仪器

3．静态电阻应变仪及电阻应变片

4．读数显微镜及放大镜

5．传力梁、支座及支墩

6．导线、钢板尺等其它仪器

三、试件及试验方法

1．试件

采用钢筋混凝土简支梁，混凝土强度等级C20，纵向受力钢筋强度等级Ⅱ级，混凝土净保护层厚度为25mm，梁的上部配有2φ8的架力筋，端部各配2φ6的箍筋，与受力筋形成骨架，来保证受力主筋的位置，试件尺寸及配筋如图3所示。

图3 试件尺寸及配筋

2．试验装置

根据试验要求，我们用同一根简支梁分别进行剪压破坏和斜压破坏试验，并将两种破坏形式对照比较。 (1) 剪压破坏

利用手动液压千斤顶通过传力梁对试验梁进行两点不对称加载，加载装置如图4所示，千斤顶的位置居梁的跨中，梁的一端剪跨比设计为大于1.0而小于3.0 ，将出现剪压破坏；而另一端的剪跨比设计为小于1.0 ，它的斜截面承载力相对于另一端较大，不会发

生破坏。

图4 剪压破坏试验装置

在剪跨比较大的一端选一控制截面AA ′,在该截面与梁的纵轴线交汇处布置一个45℃直角应变花，用来测定主拉应力（弹性阶段）以其主应力的作用方向。 由材料力学原理可知，应变花的主应力、主应力方向计算公式为：

σ＝(

)()E A E B C 11-+++γγ ?x ＝121tg C

B

-

式中 ： σ—— 测点的最大主应力； Ｅ—— 被测材料的弹性模量； γ——泊桑比； Ａ＝

εε

90

2

+ Ｂ＝

εε

90

2

- Ｃ＝

22

45090

εεε--

式中 ： Ａ、Ｂ、Ｃ——应变花型式参数 (2) 斜压破坏

剪压破坏结束后，在同一根梁的另一端作斜压破坏试验，将破坏端的支座内移500mm，千斤顶位于两支座的中央；通过传力梁对试验梁进行两点不对称加载，加载装置如图8-3所示，试验梁一端剪跨比约为0.95 ，将出现斜压破坏；而另一端剪跨比较小，其承载力相对较大，而不会发生破坏。

图5 斜压破坏加载试验装置

3．加载方法

(1) 先进行梁的斜截面剪压破坏加载试验，然后再利用梁的另一端做斜压破坏加载试验；

(2) 两种试验均采用分级加载，每级加载量约取15%破坏荷载；

(3) 每级加载后，持荷时间不少于10分钟，在持荷的过程中，对梁进行认真观察，记录有关测量数据。

四、测试内容

1．剪压破坏

在弯剪区段截面的下边缘，主拉应力处于水平方向，首先出现较短的垂直裂缝，在梁的腹部，主拉应力的方向是倾斜的，垂直裂缝就会延伸成斜裂缝。随着荷载的增大，剪压区的混凝土在压应力和剪应力的共同作用下，达到了复合受力时的极限强度，造成梁剪压破坏。

(1) 测定每级荷载下应变花测点的应变值；

(2) 用放大镜仔细观察裂缝出现的部位，在试件的裂缝旁描绘出其延伸长度，标出荷

载级别；

(3) 用读数显微镜测定主要斜裂缝扩展宽度，并注于裂缝的顶端；

(4) 记录斜裂缝的开裂荷载及斜截面的极限承载力；

（5）详细记录试件的破坏特征。

2．斜压破坏

斜压破坏斜裂缝首先在梁腹部出现，有若干根且相互平行，这种裂缝称腹剪裂缝。破坏时混凝土被斜裂缝分割成若干个斜向短柱而压坏。

(1) 用放大镜仔细观察斜裂缝出现的部位，在其旁边描绘出其延伸长度，标注加载级别；

(2) 用读数显微镜测定主要斜裂缝扩展宽度，并注于裂缝的顶端；

(3) 测定斜裂缝的开裂荷载及斜截面的极限承载力；

（4）详细记录试件的破坏特征。

五、试验结果整理及试验报告

试验日期：组别：成绩：

1．计算剪压破坏时，斜裂缝出现之前每级荷载下的主拉应力，以及主应力作用方向与梁轴线的夹角 。

2．计算剪压破坏和斜压破坏时的剪跨比，并分析剪跨比对斜截面抗剪能力的影响。

3．根据试验结果计算出剪压破坏与斜压破坏梁的斜截面极限承载力。

4．根据试验梁的所用材料的实际强度，计算无腹筋梁剪压破坏与斜压破坏斜截面极

限承载力，并与试验结果进行比较，作出结论。

5．绘制试验梁剪压破坏与斜压破坏裂缝分布图（梁的侧面），分析从斜裂缝出现到梁破坏斜裂缝的形成与发展过程。比较两种破坏形式的差异，并分析出现两种斜截面破坏特征的原因。

图6 破坏裂缝分布图

焊接技术及自动化实验指导书

焊接技术及自动化专业 实验指导书

材料成型及控制教研室主编 《CBE模式下焊接技术及自动化专业学生实践能力培养体系的改革研究》课题组参编 目录 一、《金属学及热处理》实验指导书 1．实验一金相显微镜的使用及金相试样的制备 (1) 2．实验二铁碳合金平衡组织的显微分析 (7) 3．实验三碳钢的热处理 (9)

二、《焊接冶金与金属焊接性》实验指导书 1．实验一焊缝金属中扩散氢的测定 (13) 2．实验二斜Y型坡口焊缝裂纹实验 (17) 3．实验三插销实验 (19) 三、《焊接结构》实验指导书 1．实验一不同焊接参数下平板变形量测量与分析 (23) 2．实验二不同焊接方法下平板变形量测量与分析 (25) 3．实验三不同焊接位置下平板变形量的分析 (26) 4．实验四焊接变形的矫正 (27)

四、《焊接方法与设备》实验指导书 1．实验一不同的酸碱度焊条的焊接工艺性 (29) 2．实验二埋弧自动焊焊接 (32) 3．实验三 CO2保护焊焊接参数对焊缝成形的影响 (36) 4．实验四钨极氩弧焊焊接方法 (41) 5．实验五焊条电弧焊实训项目 (43) 五、《弧焊电源》实验指导书 1．实验一弧焊电源外特性和调节性能的测定 (45) 2．实验二弧焊电源的结构认识与观察 (48)

3．实验三弧焊整流器的结构认识与观察 (50) 六、《Pro/E造型及模具设计》实验指导书 1．实验一基于Pro/E Wirdfire设计软件初步练习 (52) 2．实验二Pro/E截面草绘功能练习 (53) 3．实验三Pro/E基本成型特征功能练习 (57) 4．实验四Pro/E基准特征建模功能练习 (61) 5．实验五 Pro/E零件建模工程特征功能练习 (63) 6．实验六Pro/E实体特征编辑功能练习 (65) 7．实验七Pro/E曲面造型功能练

路面弯沉试验作业指导书

贝克曼梁测定路基路面回弹弯沉的试验作业指导书 1 目的和适用范围 1.1路面的弯沉是测定载重汽车在标准轴荷载，轮胎尺寸，轮胎间隙及轮胎压力下，对路面表面的垂直变形值，根据需要可以是总弯沉或回弹弯沉，以0.01毫米为单位表示。 1.2沥青路面的弯沉以路表温度20℃为准，在其他温度测试时，弯沉值应予温度修正。但对沥青路面厚度等于或小于5cm厚时，不予修正。 1.3本方法适用于测定各种路面的回弹弯沉以评定路面的承载能力或供路面结构设计使用。也适用于路基路面施工过程中的压实度弯沉检验。 2 仪具与材料 本试验需要下列仪具与材料： 2.1标准车：双轴，后轴双侧4轮的载重车，主要参数见表1.1，测试车可根据需要按公路等级选择，高速公路、一级及二级公路应采用后轴的BZZ-100标准，其他等级公路可采用后轴60KN的BZZ-60标准车。 2.2路面弯沉值，由贝克曼梁百分表及表架组成，贝克曼梁由合金铝制成，上有水准泡，其前臂(接触路面)与后臂(装百分表)长度分别为240mm和120mm或360mm和180mm两种仪器。其比值为2:1。弯沉采用百分表量得，也可用自动记录装置进行测量。 2.3路表温度计，分度不大于是1℃。 2.4接长杆、直径Φ16mm，长500mm。 2.5 其它：皮尺、口哨、白油漆或粉笔，指挥旗等。 表1.1

3 试验方法 3.1准备工作 3.1.1检查并保持测定用标准车的车况及刹车性能良好，轮胎内胎符合规定充气压力。 3.1.2向汽车车槽中装载(铁块或集料)，并用地中衡称量后轴总质量，符合要求的轴重规定，汽车行驶及测定过程中，轴重不得变化。 3.1.3测定轮胎接地面积，在平滑的硬质路面上用千斤顶将汽车后轴顶起，在轮胎下方铺一张新的复写纸，轻轻落下千斤顶，即在方格上印上轮胎印痕，用求积仪或数方格的方法，测算轮胎接地面积，准确至0.1平方厘米。 3.1.4检查弯沉仪百分表量测灵敏情况。 3.1.5当为沥青路面时，用路表温度计测定试验时气温及路表温度(一天中气温不断变化，应随时测定)，并通过气象台了解前5天的平均气温(日最高气温与最低气温的平均值)。 3.1.6记录沥青路面修建或改建时材料、结构、厚度、施工及养护等情况。 3.2路面回弹弯沉测试步骤： 3.2.1在测试路段布置测点，其距离随测试需要而定。测点应在路面行车道的轮迹带上，并用白油漆或粉笔划上标记。 3.2.2 将试验汽车后轮胎隙对准测点稍后约3-5cm处的位置上。 3.2.3将弯沉仪插入汽车后轮之间的缝隙处，与汽车方向一致，梁臂不得碰到轮胎，弯沉仪测应置于测点上(轮隙中心前方3-5cm处)，并安装百分表于弯沉仪的测定杆上，百分表调零，用手指轻轻叩打弯沉仪，检查百分表是否稳定回零。弯沉仪可以是单侧测定，也可以是双侧同时测定。 3.2.4测定者吹口哨发令指挥汽车缓缓前进，百分表随路面弯形的增加而持续向前转动。当表针转动到最大值时，迅速读取初读数L1。汽车仍在继续前进，表针反向回转，待汽车驶出弯沉影响半径(约3米以上)后，吹口哨或指挥红旗，汽车停止。待表针回转稳定后，再次读取终读数L2。汽车前进的速度宜为5km/h 左右。 3.3从路面测定基层或土基的回弹弯沉的步骤。 3.3.1在测试地点用适当方式开挖或钻孔，孔径不大于Φ450mm，直至欲测定层

弯曲试验作业指导书

1.0目的 规范各种塑料弯曲试验方法 2.0范围： 适用于检测室所有检测员 3.0职责： 品保员负责检测样品的抽取与送检。 注塑员负责对样品的注塑成型。 检测员负责样品的测试，并严格按照操作指导书操作。 4.0检验规程: 4.1试样状态调节：温度 23±2℃，湿度为50±10%，试验前试样应在生化箱中进行温湿平衡处理，具体处理 时间见《塑料状态调节作业指导书》。温湿平衡处理完成后在与状态调节相同的环境下测试。样条在生化箱中应平放避免堆积。 4.2试样检查：试样应无扭曲，相邻平面间应相互垂直，表面和边缘应无划痕、麻点、凹陷和飞边。试样可用 直尺、平板、目测检查是否符合要求，经检查发现试样不合要求时，应舍弃。 4.3试样数量：每项性能试验，试样数量不少于5个，如需要精密度更高的平均值，试样数量可多于5个。 4.4试样尺寸：长度l：80±2mm、宽度b：10±0.2、厚度h：4±0.2mm，在每个试样中部1/3长度内各处厚度 h与厚度平均值- h的偏差不大于0.5％，宽度精确至0.1mm；相应的宽度b偏差不应大于3％；厚度h精确 至0.01mm。然后在“用户参数”中输入其所测试的宽度和厚度。 4.5测试 4.5.1放置试样：调节跨度为（16±1）- h，测量调节好的跨度，精确到0.5％。 4.5.2把试样对称地放在两个支座上，并于跨度中心施加力。 4.5.3试验速度: 2mm/min（试验速度值应使应变速率尽可能接近1％/min，使每分钟产生的挠度近似为试样厚 度值的0.4倍）。 4.5.4将负荷和形变清零，开始试验。 4.6数据处理： 4.6.1若试样在跨度中部1/3外断裂应废除并重新取样试验。试验结果取5个试样的算术平均值和平均值的 95％置信区间。 4.6.2试验结果在“用户参数”中显示，应力和模量取三位有效数字，单位为MPa；挠度计算到2位有效数字。 5.0相关文件

钢筋焊接施工作业指导书样本

钢筋焊接施工作业指导书样本 1. 施工准备 1. 材料 (1)焊剂的性能符合GB 5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定，焊剂型号为HJ431，需用为焰型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氯焊剂。 (2)焊剂要存放在干燥的库房内，防止受潮，使用前必须经250～300°C烘焙，烘焙时间不小于2h。 (3)使用回收的焊剂，要除去熔渣和杂物，并与新焊剂混合均匀使用。 (4)焊剂必须有出厂合格证。 (5)焊接电源，要采用次级空载电压较高(TSV以上)的交流焊接电源(采用容量为600A的焊接电源)。 2. 作业条件 (1)设备要符合要求，电压表，时间显示器应配备齐全。 (2)电源要符合要求，当电源电压下降大于5％，则不要焊接。 (3)作业场地要有安全防护措施，制定和执行安全技术措施加强焊工的劳动保护。 (4)焊工必须持有有效的焊工考试合格证。 2. 电渣压力焊 1. 施工工艺 (1)工艺流程 安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，造渣工作电压40～50V，电渣工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源，顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊剂盒→拆除夹具。 (2)操作工艺 ①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下待焊接钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。 ②安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上下钢筋焊

接端面的中间位置，放下上部钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。放下上部钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。 ③装上焊剂：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳后再装焊剂盒，并往焊剂盒装满焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。 ④接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上部钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算通电时间。 “造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。 ⑤“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上部钢筋，把上部钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。 “电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。 ⑥顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。 ⑦卸出焊剂，拆卸焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘焙干燥后，方可重复使用。 ⑧钢筋焊接后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的应切除重焊。 2. 控制要点 (1)在焊接过程中，要准确掌握焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。焊接过程中应采取措施扶正钢筋上端，以防止上下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束后，应立即检查钢筋是否顺直。 (2)焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

焊接实验指导书

实验一焊条电弧焊基本操作（4学时） 一、实验目的 1、掌握焊条电弧焊的基本操作技能。 2、了解焊条电弧焊常用设备、工具和辅具的使用方法。 3、了解焊接位置对焊接规范参数的基本要求。 4、了解焊条电弧焊安全与防护技术。 二、实验设备器材及实验材料 1、焊接设备：ZX7-250、ZX7-400逆变直流焊机。 2、焊接材料：Φ2.5、mm、Φ3.2mm、Φ4.0mm 的J422，12mm厚低碳钢板。 3、焊接辅助工具及防护用品：焊钳、面罩、工作服、敲渣锤、钢丝刷、焊条保温桶等。 三、实验原理 （一）焊接设备及辅助器件 1、焊条电弧焊基本原理 焊条电弧焊是利用焊条与工件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和工件熔化并融合在一起形成熔池，随后熔融态的熔池逐步冷却结晶形成焊缝，从而获得牢固焊接接头的工艺方法。焊接过程中，药皮不断地分解、熔化而生成气体及溶渣，保护焊条端部、电弧、熔池及其附近区域，防止大气对熔化金属的有害污染。焊条芯在电弧热作用下不断熔化，进入熔池，组成焊缝的填充金属。 2、焊条电弧焊设备及辅助器件 焊条电弧焊的整个装置是由弧焊电源、电缆和焊钳组成。弧焊电源、电缆、焊钳、焊条、电弧和焊件组成了焊条电弧焊的焊接回路。 图1-1 焊条电弧焊的装置组成 1、焊条电弧焊设备——弧焊电源 （1）对弧焊电源的基本要求 弧焊电源是焊条电弧焊的主要设备，它的作用是为焊接电弧稳定燃烧提供所需要的、合适的电

流和电压，它必须具备电弧所要求的电气性能和工艺性能。 1）对弧焊电源电气性能的要求 ①外特性要求 焊条电弧焊电极尺寸较大，电流密度低。在电弧稳定燃烧的情况下，负载静特性处于水平段。故也要求电源外特性曲线与电弧静特性曲线相交，即要求焊条电弧焊电源具有下降的外特性。从电弧稳定性方面考虑，要求电源应具有陡降外特性。 ②调节特性要求 当焊件的材质、厚度、几何形状或焊接材料规格发生变化时，焊接参数也应做相应的变化。因此，要求弧焊电源能够通过调节，得出不同的外特性曲线，以适应这种需要，这种性质叫弧焊电源的调节特性。焊条电弧焊最理想的调节特性是要求空载电压随焊接电流的减小而增大，随焊接电流的增大而减小。 ③动特性要求 焊接电弧对弧焊电源而言是一个动负载，要求弧焊电源应具有良好的动态特性。 2）对弧焊电源工艺特性的要求 为保证电弧的稳定燃烧和焊接过程的顺利进行，得到良好的焊接接头，弧焊电源在性能和结构方面应满足如下要求： ①保证引弧容易空载电源越高越有利于引弧，但为了保证人身安全和经济性，要求空载电压一般不超过100V，特殊情况要超过，必须具有自动防触电装置； ②保证电弧稳定燃烧； ③保证焊接参数稳定（主要是指焊接电流和电弧电压的稳定）； ④焊接参数能能够调节，以适应焊接不同性质和厚度的材料； ⑤使用时节省电能，结构简单、紧凑、制造容易、消耗材料少，成本低； ⑥使用安全、可靠、方便，性能良好，容易维修。 （2）弧焊电源的种类 焊条电弧焊所用电源一般分为交流弧焊电源、直流弧焊电源和逆变电源三大类。 表1-1 弧焊电源的特点及应用

路面弯沉仪操作规程

路面弯沉仪操作规程 一、准备工作 1、检查并保持测定用标准车的车况及刹车性能良好，轮胎内胎符合规定充气压力。 2、向汽车车槽中装载（铁块或集料），并用地中衡测量后轴总质量，符合要求的轴重规定，汽车行驶及测定过程中，轴重不得变化。 3、用新的复写纸测定轮胎接地面积。 4、检查弯沉仪百分表测量灵敏情况。 二、使用操作 1、将试验车后轮轮隙置于行车道上，把路面弯沉仪插入汽车后轮之间的缝隙处，与汽车方向一致，梁臂不得碰到轮胎，弯沉仪测头置于测点上（轮隙中心前方3～5cm处），并安装百分表于弯沉仪的测定杆上，百分表调零，用手指轻轻叩打弯沉仪，检查百分表是否稳定回零。 2、测定者吹哨发令指挥汽车缓缓前进，百分表随路面变形的增加而持续向前转动。当表针转动到最大值时，迅速度取初读数。汽车仍在继续前进，表针反向回转，待汽车驶出弯沉影响半径后，吹口哨让汽车停止。待表针回转稳定后，再次读取终读数。

路面平整度仪操作规程 1、接好各电缆线，连接电缆时要注意方向。将“电源”开关打开，打印机空走一行，显示器“888”，说明机器工作正常。静态工作状态下，按“工作／静态”键，使仪器进入静态工作程序。按启动键并释放之。此时显示器应显示平整取样值，随着平整传感器顶杆的移动，显示数据也做相应的变化。按“停止”键并释放之，结束测试，显示器显示“888”，静态测试主要用于仪器精度的检查和计量标定，在仪器在出厂前，计量已标定好，用户不可在不具备计量标定的基本条件下，打开机箱，随意再次标定。 2、作状态下，打开“电源”开关，打印机空走一行，显示器显示“888”。释放“工作／静态”键，使仪器进入工作状态。由拨码盘从左到右依次输入道路号(三位)、年、月、日(各两位)。 3、按下“启动”键，并释放之，仪器打印出由拨码盘输入的年、月、日、道路号等数据，显示器显示出“000”，拖动测量车，即可进行动态测试。此后，仪器自动连续测量，测量车每拖动一个分段，打印机自运打印出该分段的一级测量结果，并将路面不平整度的均方差送到液晶显示器中。 4、中途需停止检测，可按“停止”键释放之，仪器经过数秒种的运算，打印出最后一段距离的测量结果。

焊接作业指导书及焊接工艺

1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图

4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。

5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。

钢筋试验作业指导书要点

钢筋原材试验 一钢筋原材取样 新进钢材依据《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB 1499.1-2008和《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499.2-2008，进行弯曲、拉伸试验检测。本工程设计采用钢筋直径10mm-32mm用HPB235、用HRB335两种。按照同一批量、同一规格、同一炉号、同一出厂日期、同一交货状态的钢筋，每批重量不大于60t为一检验批，超过60t的部分，每增加40t(或不足40t的余数)，增加一个拉伸和弯曲试验试样。实施现场见证取样。 从两根钢筋中截取2根拉伸试件，2根弯曲试件，其中每根钢筋为一拉伸、一弯曲试件。截取时从每根钢筋的端头，截除500-1000mm 钢筋后再取样。 对于试验温度一般要求在10℃-35℃之间，对于有严格要求的在23℃±5℃之间。 一原材拉伸试验： 依据标准《金属材料室内拉伸试验方法》GB/T228-2002 1.仪器设备 ①万能材料试验机及不同规格夹具 ②连续式标距打点机 ③钢尺 2.试样准备 原始标距L o的标记：

在试样自由长度范围内，均匀划分为10mm或5mm的等间距标记。可以用标点机进行打点标距。 3.试验步骤 ①将试样夹紧在试验机上后，进行加荷。 ②屈服强度的测定： 试验机平稳加荷，控制速率在6～60MPa/s（可参照表中力值数据） 在显示盘数值第一次出现回落时的最大读数，将其除以试件原始横截面积（S O）得到下屈服强度。 ③继续平稳加载，直至试件破坏或钢筋出现颈缩现象，停止加载。 ④测定断后伸长率，应将试件断裂的部分仔细地配接在一起使其轴线处于同一直线上，并采取特别措施确保试件断裂部分适当接触后测量试件断后标距（测量区的范围应处于距离断裂处至少5d）。原则上只有断裂处与最接近的标距标记的距离不小于原始标距的三分之一情况方为有效。但断后伸长率大于或等于规定值，不管断裂位置处

70-电渣压力焊作业指导书

70-电渣压力焊作业指导书

中铁四局集团新建海南西环铁路XHZQ-4标项目经理部 新建海南西环铁路XHZQ-4标段 电渣压力焊 作业指导书 编号： 受控号： 编制： 复核： 审核： 批准： 有效状态： 中铁四局集团 新建海南西环铁路XHZQ-4标项目经理部 二0一三年十一月

中铁四局集团新建海南西环铁路XHZQ-4标项目经理部作业指导书 目录 1、编制目的 (1) 2、适用范围 (1) 3、编制依据 (1) 4、职责 (1) 5、机械材料 (2) 6、施工方法及工艺 (3) 7、验收标准 (6) 8、安全保证措施 (9) 9、质量保证措施 (9) 10、应急措施 (10)

中铁四局集团新建海南西环铁路XHZQ-4标项目经理部 新建海南西环铁路XHZQ-4标 电渣压力焊施工作业指导书 1、编制目的 明确电渣压力焊施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范电渣压力焊施工。 2、适用范围 本作业指导书适用于新建海南西环铁路XHZQ-4标中钢筋级别为HPB400和HPB335，直径为14㎜～25㎜的焊接。 3、编制依据 《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003） 《钢筋焊接接头试验方法标准》（J140-2001） 4、职责 （1）项目经理负责组织劳务队进场并组织编制质量、安全措施。 （2）总工负责确定施工工艺、参数、质量标准。 （3）安质总监负责确保施工过程的质量和安全。 （4）工程部长负责编制施工方案及作业培训。 （5）技术员负责技术交底及现场作业指导。 (6)施工员负责现场机械、劳动力安排调度。 （7）实验员负责质量检测。

弧焊电源实验指导书

实验一弧焊电源结构观察 一、实验目的 1、了解弧焊变压器结构，掌握各种弧焊变压器下降外特性的获得和焊接参数的调节方法； 2、熟悉晶闸管可控整流主电路形式和结构，了解移相触发控制电路工作原理，掌握晶闸管弧焊电源外特性、调节特性的控制方法； 3、掌握弧焊逆变电源的基本组成、基本原理，熟悉逆变主电路及控制驱动、反馈电路、外特性、调节特性，以及动态特性的获得方法、特点、分类等。 二、实验设备及材料 1.BX1－500交流弧焊变压器一台； 2.ZX5－500弧焊整流器一台 3.NB-500 （IGBT） MIG/MAG逆变焊机一台； 三、弧焊电源结构及工作原理 不同类型弧焊电源的结构和组成各不相同，它们的外特性调节方式也不相同。通过实际观察电焊机结构，能够获得对不同类型电焊机内部结构的直观认识，对理解课堂理论教学内容起到很好的帮助作用。 1、弧焊变压器结构组成及工作原理 弧焊变压器是一类特殊的变压器，其基本原理与一般电力变压器相同，但为满足弧焊工艺要求又具有自身的特点。弧焊变压器具有下降的外特性，根据获得下降外特性的方法不同分为：串联电抗器式弧焊变压器和增强漏磁式弧焊变压器。 1）串联电抗器式弧焊变压器 这类弧焊电源由变压器和电抗器组成。前者为正常漏磁的普通变压器，将电网电压降至所要求的空载电压，变压器本身的外特性是接近于平的，为了得到下降外特性及调节电流需要串联电抗器，电抗器在交流电路中分担一部分电压，通过调整电抗器的电抗值的大小，从而获得所需要的下降外特性和电流。 2）增强漏磁式弧焊变压器 这类弧焊电源通过人为地增大变压器的漏抗，而无需再串联电抗器。按

增强和调节漏抗的方式不同又可分为以下三种： (1)动铁心式在一、二次恻绕组间设置可动的磁分路，以增强和调节漏磁。 BX1系列弧焊变压器即属于此类。 图1 动铁心式弧焊变压器结构 铁心Ⅱ可以移动，进出于铁心I的窗口(在图中是垂直于纸面移动)以调节漏磁，从而可以获得不同的下降外特性。 (2)动线圈式通过增大一、二次恻绕组之间距离来增强漏磁，改变绕组之 间距离来调节。BX3系列弧焊变压器属于此类。 图2 动线圈式弧焊变压器结构示意图 ，调节通过改变变压器绕组1（下部）和绕组2（上部）之间的距离δ 12 漏磁通的大小，从而改变漏抗值的大小，可以获得不同的下降外特性。(3)抽头式也是将一、二次绕组分开来增加漏磁，通过绕组抽头来改变绕 组匝数以调节楼抗。BX6-120型弧焊变压器属于此类。

弯沉试验作业指导书1

弯沉试验作业指导书 弯沉试验检测5人，试验用时1-3分钟，每5公里需3.5-5小时。 1 目的与适用范围 1.1本方法适用于测定各类路基路面的回弹弯沉以评定其整体承载能力，可供路面结构设计使用。 1.2沥青路面的弯沉检测以沥青面层平均温度20℃时为准，当路面平均温度在20℃±2℃以内可不修正，在其他温度测试时，对沥青层厚度大于5cm的沥青路面，弯沉值应予温度修正。 2仪具与材料技术要求 本方法需要下列仪具与材料： ⑴标准车：双轴，后轴双侧4轮的载重车。其标准轴荷载、轮胎尺寸、轮胎间隙及轮胎气压等主要参数应符合表T 0951的要求。测试车应采用后轴10t标准轴载BZZ-100的汽车。 ⑵路面弯沉仪：由贝克曼梁、百分表及表架组成。贝克

曼梁由合金铝制成，上有水准泡，其前臂(接触路面)与后臂(装百分表)长度比为2：1。弯沉仪长度有两种：一种长3.6m，前后臂分别为2.4m和1.2m；另一种加长的弯沉仪长5.4m，前后臂分别为3.6m和1.8m。当在半刚性基层沥青路面或水泥混凝土路面上测定时，应采用长度为5.4m的贝克曼梁弯沉仪；对柔性基层或混合式结构沥青路面可采用长度为3.6m 的贝克曼梁弯沉仪测定。弯沉采用百分表量得，也可用自动记录装置进行测量。 ⑶接触式路表温度计：端部为平头，分度不大于1℃。 ⑷其它：皮尺、口哨、白油漆或粉笔、指挥旗等。 标准轴载等级BZZ-100 后轴标准轴载P(kN) 100±1 一侧双轮荷载(kN) 50±0.5 轮胎充气压力(M Pa) 0.70±0.05 单轮传压面当量圆直径(cm) 21.3±0.5 轮隙宽度应满足能自由插入弯沉仪测

钢轨闪光焊接施工作业指导书讲解

轨道工程 现场移动式闪光焊接 施工作业指导书 2011年×月××日发布 2011年×月××日实施中铁一局集团新运工程有限公司

现场移动式闪光焊接施工作业指导书 1、适用范围 适用于新（改、扩）建铁路现场移动式闪光焊接。 2、作业准备 2.1内业技术准备 2.1.1根据设计文件的要求和开通速度的标准，核实施工技术标准。同时对施工设计图纸进行会审，了解设计意图。澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 2.1.2施工人员开工前应通过安全、技术培训考核，特殊工种持证上岗，各种施工机具在开工前全部进场确保状态良好。 2.2外业技术准备 2.2.1在正式焊接前，按照《钢轨焊接第2部分:闪光焊接》（TB/T1632.2-2005）的要求完成钢轨焊接接头的型式试验。确定焊接参数，制定焊机操作规程。 2.2.2生产检验应符合《钢轨焊接第2部分:闪光焊接》（TB/T1632.2-2005）相关规定，检验合格后方可继续生产。 3、技术要求 3.1按照《钢轨焊接第一部分:通用技术条件》（TB/T1632.1-2005）、《钢轨焊接第2部分：闪光焊接》（TB/T1632.2-2005）的有关规定要求施工作业。 3.2单元焊头距离梁缝和桥台边墙的距离符合设计图纸要求，设计图纸无要求的，其距离大于2m。

3.3气温低于0℃时不宜进行工地钢轨焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。 3.4施工环境温度低于10℃时，焊前应用火焰预热轨端0.5m 长度范围，预热温度应均匀，钢轨表面预热升温为35℃-50℃，焊后应采取保温措施。 3.5单元轨节左右股钢轨的焊接接头宜相对，相错量不应大于100mm。 3.6其他相关要求：执行《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）及设计文件相关要求。 4、施工程序及工艺流程 4.1施工程序 施工准备→轨端打磨→焊机对位→焊接→正火→打磨→探伤→收尾。 4.2施工工艺流程 见下页现场移动式闪光焊接工艺流程图。 5、施工要求 5.1施工准备 5.1.1焊接设备检查 在进行钢轨焊接前，应先对焊轨机及配套设备进行检查。 5.1.2轨端除锈 轨端除锈是对待焊钢轨端面和距离端面500mm范围内轨腰两侧表面除锈，使其露出80%以上的金属光泽。如果在此范围有凸出

手工电弧焊实训指导书

手工电弧焊 实 训 指 导 书

焊条电弧焊安全操作规程 1、一般情况下的安全操作规程 （1）做好个人防护。焊工操作时必须按劳动保护规定穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套，并保持干燥和清洁。焊接时必须使用电弧焊专用面罩，保护眼睛和脸部，同时注意避免弧光伤害他人。 （2）焊接工作前，应先检查设备和工具是否安全可靠。不允许未进行安全检查就开始操作。 （3）焊工在更换焊条时一定要戴电焊手套，不得赤手操作。在带电情况下，不要将焊钳夹在腋下而去搬动焊件或将电缆线绕挂在脖颈上。 （4）在特殊情况下（如夏天身上大量出汗，衣服潮湿时），切勿依靠在带电的工作台、焊件上或接触焊钳等，以防发生事故。在潮湿地点焊接作业；地面上应铺上橡胶板或其他绝缘材料。 （5）焊工推拉闸刀时，要侧身向着电闸，防止电弧火花烧伤面部。 （6）下列操作应在切断电源开关后才能进行：改变焊机接头；更换焊件需要改接二次线路；移动工作地点；检修焊机故障和更换熔断丝。 （7）焊机安装、修理和检查应由电工进行，焊工不得擅自拆修。 （8）焊接前，应将作业现场10m以内的易燃易爆物品清除或妥善处理，以防止发生火灾或爆炸事故。 （9）使用行灯照明时，其电压不应超过36V。 （10）清渣时要注意焊渣飞出方向，防止焊渣烫伤眼睛和脸部；焊件焊后要用火钳夹持，不准直接用手拿，并应放在边缘固定地方；电弧焊工作场所的通风要良好。 （11）焊条、工具要放在固定地点；焊完的焊条头不能超过40mm，并且不准乱扔，应丢在固定的角落，防止火灾和踩踏。 （12）工作完毕离开作业现场时须切断电源，清理好现场，特别是焊把线、搭铁线，应盘放整齐，防止留下事故隐患。 2、设备的安全检查 （1）设备安全检查的必要性 焊接工作前，应先检查焊机和工具是否安全可靠，这是防止触电事故及其他设备事故的非常重要的环节。 （2）焊条电弧焊施焊前对设备检查的项目。 1）检查电源的一次、二次绕组绝缘与接地情况。应检查绝缘的可靠性、接线的正确性、电网电压与电源的铭牌吻合。 2）检查电源接地可靠性。 3）检查噪声和振动情况。 4）检查焊接电流调节装置的可靠性。 5）检查是否有绝缘绕损。 6）检查是否短路，焊钳是否放在被焊工件上。

钢丝绳弯曲疲劳试验作业指导书

钢丝绳弯曲疲劳试验作业指导书 进行钢丝绳弯曲疲劳试验检测必须以GB/T12347-2008等现行有效标准及相关标准和现行有效的《煤矿安全规程》等为依据。 1、接样： 1.1办公室负责对客户新近批量订购到货的钢丝绳接受委托检验。 1.2接样时请客户出具出厂证明书、订货合同、提货单等资料、并填写 本中心/站申请书。 2、试样要求 2.1 试样应从外观检查合格的钢丝绳上截取。 2.2钢丝绳直径20~26.5mm的试样最小长度为2倍轮距+圆周长=12.5m, 钢丝绳直径26.5~32.5mm的试样最小长度为15.5m，若为绳卡固定， 还要加上卡绳段长度。由于需要留备样长度，20~26.5mm的试样长 度需26m, 直径为26.5~32.5mm的试样长度需32m。 2.3 试样两端在截取之前应用软金属丝或专用夹头固紧。 3、备样 3.1 对客户的钢丝绳送检、报验样品进行登记、编号、标识。 3.2对钢丝绳进行外观检查，新绳要注意压痕、跳丝、松散、露麻等主要 缺陷，旧绳要注意磨损、断丝、锈蚀、绳芯干硬糟烂等主要情况，并 记录在案。 3.3依据钢丝绳直径和标准中的规定截取钢丝绳长度，直径为20-26.5mm 的钢丝绳截取13m，直径为26.5-32.5mm的钢丝绳截取16m。 3.4对剩余样的剩余部分在编号、标识后存贮保管，期限为检验检测周期。 3.5 实验前，应用沾有煤油或其他溶剂的棉纱将试样表面的油污擦掉,但 允许钢丝绳股间存在少量油脂。 4、试验机 4.1钢丝绳弯曲疲劳试验是钢丝绳试样以一定的包角绕过试验轮，并对其 施加张力，以一定的频率反复弯曲，考核钢丝绳承受弯曲疲劳的性能。 4.2根据最新《钢丝绳弯曲疲劳试验方法》进行钢丝绳弯曲疲劳检测。 4.3选用的弯曲疲劳试验机应该是“绿色”标识且在检定周期内的试验机。

不锈钢管道焊接施工作业指导书-内容

目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)

1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。

路堑施工作业指导书

路堑施工作业指导书 一、适用范围 本施工方案适用于XX高速公路CIO标段路堑作业施工。 二、设计原则 挖方路基的设计从路线设计开始，以“不破坏就是最大的保护” 为原则，以路基稳定为前提严格控制路堑的挖深。一般情况控制标准路基中心挖深＜30m,路堑边坡最大高度＜40m。 岩石挖方边坡设计综合考虑岩性、岩层产状、构造裂隙产状与路线关系、岩体风化程度、力学性质和开挖高度，以及地下水、既有人工边坡和自然边坡稳定状况，并兼顾路基土石方平衡等因素确定，本着安全、经济合理的原则，在设计对于填方大于挖方路段，若挖方土地使用价值较低且又不产生过高边坡路段，挖方边坡坡率可采用1： 1.25?1:1.5；对孤立山包原则上削平取土，减少边坡防护工程，恢复原有植被，将边坡部分作为临时用地，待施工完成后归还当地，充分体现“可持续发展”的国策，有效地节约土地；对岩层倾向中期的边坡（倾角大于25° ）,尽可能放缓边坡顺层逆向路基的边坡，主要是减少岩石的楔体滑落。 挖方边沟外设置碎落台，宽度为1.5m o当挖方边坡高度HW12m 时，只设一级边坡，当挖方边坡H＞12m时，每10m为一级，各级间设2m宽的平台及平台截水沟，最后一级边坡高度小于10m时，不增设平台。 本合同段挖方边坡（挖方高度＜30m）坡率见下表： 表1挖方边坡坡率一览表 当土质（或软质岩）挖方边坡高于20m、石质挖方边坡高于30m, 以及边坡虽不高但夹有软弱岩层的顺倾山坡等不良地质地段，根据地勘成 果、原位测试数据及相关规范要求，进行了边坡稳定性评价，并根据其结果

确定是否采取必要的加固措施。 土质挖方边坡采用流线形边坡，取消挖方边坡的坡脚和坡顶的折角，采用贴切自然的圆弧过渡，岩石边坡可采用直线形边坡。土质边坡设计根据边 坡高度、土的湿度、密实度、地下水、地面水的情况、土的成因类型及生成 年代、既有人工边坡及自然边坡稳定状况等因素确定。 挖方路段边坡形式不采用单坡，放缓低边坡，逐渐过渡到最大高度的边坡坡率，形成纵向连续的弧形坡而，横向上放缓最上一级边坡, 修整呈弧形坡而，使挖方路段两侧形成相对独立的馒头形岗丘，从而与周围山坡相协调， 减少人工痕迹。 三、施工工艺 1、开挖前先检查坡顶、坡面，并对危石、裂缝或其它不稳定情况妥善处理。做好堑顶截、排水系统。 2、路堑开挖应自上而下纵向、水平分层开挖，纵向坡度不小于4% 严禁掏 o 底开挖。 3、膨胀土、黄土路堑不在雨季施工，基床换填、边坡防护封闭与开挖紧密衔接。开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工，如不能及时进行，宜在设计路床标高以上预留至少30cm的保护层。 4、设有支挡结构的路堑边坡分段开挖、分段施工。设计要求分层开挖、分层防护的路堑边坡，自上至下分层开挖、分层施工，支挡工程施工与开挖紧密衔接。如防护不能紧跟完成的，预留厚度不小于50cm的保护层。 5、石质路堑开挖及爆破按岩性、产状、边坡高度选择适当方法, 严格控制药量。爆破后达到边坡和堑顶山体稳定，基床和边坡平顺、不破碎、不松动；凹凸不平处用混凝土或浆砌片石补齐。 6、采用机械开挖或光面、预裂爆破应保证开挖面完整平顺、无危石和坑穴。边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。边坡防护封闭无变形、开裂。 7、爆破作业必须符合《爆破安全规程》（GB6722）的规定，爆破施 工组织设计按相关规定进行报批。 8、石方开挖严禁采用哌J室爆破，近边坡部分宜采用预裂爆破。

钢材拉伸、弯曲试验作业指导书(正本)

钢材拉伸、弯曲试验作业指导书 阿城区金实工程质量检测 有限责任公司

目录 钢材拉伸、弯曲试验作业指导书 一. 执行标准： (3) 二. 拉伸试验(GB/T228-2002) (4) 2.1设备工具 (4) 2.2 试验步骤： (4) 三. 弯曲试验：（GB/T232-1999） (8) 3.1设备： (8) 3.2 试件长度: (8) 3.3 试验步骤： (8) 四. 标准要求： (9) 4.1 GB13013-91 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 (9) 4.2 GB13014-91 钢筋混凝土用余热处理钢筋 (9) 4.3 GB201-1997 低碳钢热轧圆盘条 (10) 4.4 GB1499-1998 混凝土用热轧带肋钢筋 (10) 4.5 JG 3046-1998 冷轧扭钢筋 (11) 4.6 GB700-88 碳素结构钢 (11) 4.7 GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线 (13) 五. 钢筋焊接： (14) 六. 建筑钢筋机械连接通用技术作业指导书 (17) 6.1 钢筋机械连接通用技术： (17) 6.2 带肋钢筋 (17)

钢材拉伸、弯曲试验作业指导书 原理：根据钢筋横截面积求得屈服强度、抗拉强度、伸长率等指标。 一. 执行标准： ?GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法 ?GB/T232-1999 金属材料弯曲试验方法 ?GB238-1984 金属线材反复弯曲试验方法 ?GB13013-91 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 ?GB13014-91 钢筋混凝土用余热处理钢筋 ?GB1499-1998 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 ?GB13788-2000 冷轧带肋钢筋 ?GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条 ?JG3046-1998 冷轧扭钢筋 ?GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线 ?GB700-88 碳素结构钢 ?JGJ/T27-2001 钢筋焊接接头试验方法标准 ?JGJ18-2003 钢筋焊接及验收规程 ?JGJ107-2003 钢筋机械连接通用技术规程

焊接作业指导书

焊接作业指导书 [断点连头-沟道内组对-壁厚～㎜范围] 编制 审核: 批准: 2012年11月10日 目录 1 总则 2 参考依据及规范性引用文件 3 技术要求 4 母材及焊材 5 焊接设备及工具 6 焊前准备 7 焊接操作过程 操作注意事项 根焊 热焊 填充焊 盖面焊 8 外观检查 9 安全作业

10 关于焊缝返修 焊接作业指导书 作业对象：陕西神渭输煤管道安装 作业项目：Φ559×δ㎜、Φ610×δ㎜壁厚范围的管子组对(SMAW＋FCAW)焊接 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 焊接方法：焊条电弧焊（SMAW）根焊（打底焊道向上焊）、熔化极药芯焊丝半自动（FCAW）热焊、填充、盖面下向焊。 1 总则 为了保证输煤管道的焊接质量，指导现场安装焊接机组清理、打磨、对口、点固焊、预热及施焊作业，特制定本“焊接作业指导书（WWI）”以下简称。 本“（WWI）”是依据“焊接工艺评定报告（PQR）”编制的操作细则性作业文件，是焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性。 本“（WWI）”适用于输煤管道Ф610㎜、Ф559㎜，壁厚～㎜（管线、断点连头、沟道内组对）的施焊作业。 本输煤管道的焊接,除应执行本“管理部”所编制的“（WWI）”规定外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定，以及设计图纸的技术要求。 本“（WWI）”自2012年10月30日发布起，将在全神渭管道输煤项目EPC项目管理部（分包方）施工单位范围内推荐执行。 本“（WWI）”由神渭管道输煤项目EPC项目管理部工程部负责解释。 2 参考依据及规范性引用文件。 下列文件中的内容通过本“（WWI）”的引用而成为本文件内容，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于“（WWI）”。 然而，鼓励依据本“（WWI）”达成共识的各施工方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本“（WWI）”。