碎料作业指导书8

表格编号： /FM/001 版本：A/0

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

粉碎机作业指导书

深圳市昊盛新材料有限公司 SHENZHEN HAOSHENG ADVANCED.MATERIALS CO。，LTD

1.目的：本设备是将机身漏料及模头料粉碎成粒，再进行回收，唯正确的操 作方法可确保质量，保障安全。 2.适用范围：适用于本公司粉碎机操作过程，维修与保养。 3.设备结构：本设备由进料斗，落料筛网，半分碎室旋转刀片、马达、电控箱组 成。 4.操作规范： 4.1开机前准备 4.1.1打开进料及落料筛网支架，检查粉碎室内是否有金属物质。 4.1.2检查旋转刀片与固定刀刃的间隙。 4.1.3检查各部位零件上的螺丝是否紧密固定。 4.1.4皮带的松紧程度是否适应。 4.1.5用手转动飞轮，检查运转是否灵活正常。 4.1.6检查进料斗橡胶门是否牢固，压紧螺丝是否紧固。 4.1.7检查底座和地面的接触是否平稳。 4.2开机 4.2.1接上电源(380V)并按控制按钮ON(开)启动机台。 4.2.2测试空机运转方向是否正确(和箭头的指示方向相同)。 4.2.3开机3~5分钟空转，检查是否正常方可投料操作。 4.2.4将经确认的待粉碎的料块投入粉碎机。 4.2.5操作员在粉碎时，请注意勿把非塑料制品投入机械内 4.2.6在使用过程中，如发现卡机的状况，应立即停机检查皮带的松紧，筛网架的 松动﹔务必上紧后安全使用。 4.2.7马达在操作时，温度超过一定标准时(60℃)应停止操作。 4.2.8停机前3~5分钟严禁投料，以免有余料滞留在机内。 4.2.9粉碎料下至储料框内，再装袋。 4.3开机后安全操作须知 4.3.1选料应适当，避免投入过大的料块，而导致卡机，一旦发生卡机应立即停机， 避免机器负荷过重而导致机器的损坏和伤害到操作人员。 4.3.2粉碎物难进入粉碎室内时，切勿用手推压，以免发生意外，应停机清理。 4.3.3机器工作时，操作员应戴上口罩及耳罩，并应在机器加料口两侧加料，切 勿正面对住加料口。

碎料机操作规程示范文本

碎料机操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

碎料机操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 目的：为了正确指导员工操作，提高工作效率，加 强产品品质，规范现场管理。 2.适用范围：用于碎料机之操作。 3.开机前准备： 3.1 对每台机台作日常维护保养，检查其紧固件有无松 动。 3.2 检查活动部位有无障碍物或不安全因素，如有立即 清除。 3.3 检查刀片是否无损。 4. 开机： 4.1 以上检查完成后，把料斗放入碎料机下方，打开总 电源开关，再按下马达启动开关，使机器运转。

4.2 把所要加工的产品放入碎料机内，开始产品加工。 5. 碎料机定期维护保养内容： 5.1 碎料机在正常运行1个月后停机进行维修保养。 5.2 检查电线、接地线是否完好，有无破损和松动现象。 5.3 检查开关、按钮完好及灵活状况，及时补加润滑油。 5.4 检查皮带有无破损及机械各部位紧固情况。 5.5 检查刀片是否无损。检查机器安全防护及散热情况。 5.6 保持机体清洁。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测

量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

作业指导书

分装作业指导书 一、脱包 将符合《原辅料采购标准》的原料运送至脱包间，除去包装外的尘土及杂物，拆线开口后倒入容器中加盖传递至包装间。 二、包装 1.包装间应进行班前30分钟臭氧杀菌，包装材料应在使用前进行杀菌操作； 2.内包装人员经过更衣、洗手、消毒后进入内包装车间，检查包装设备是否清洁，检查操作台是否清洁，包装材料是否已消毒； 3.将脱包后的原料进行定量分装，要求计量准确，封口严密，封口后的产品传递至外包间。 4.做分装生产记录。 三、装箱 将封口后的产品装箱，封箱后传递至成品库待检区。 四、入库 入库手续办理前，检验人员应及时在待检区抽取样品进行检验，检验合格签署合格检验报告及合格证，库房保管员办理产品入库手续，并记录，入库后的产品移送至合格品区。

固体饮料生产作业指导书 一、生产前的准备工作 1.人员检查 生产班组进行班前检查，检查内容包括手部是否有创伤、有无感冒发烧情况，有无佩戴首饰等。 2.物料检查 一是与供销部沟通生产用原辅料是否充足，包装材料 是否与生产品种一致，确认物料符合生产所需。 二是对车间内的设备进行检查，检查计量设备是否正常，检查混料及包装设备是否已进行清洁消毒，保障生产 活动能够正常开展。 二、脱包工序 将符合《原辅料采购标准》的原料运送至脱包间，除 去包装外的尘土及杂物，拆线开口后倒入容器中加盖，加 贴物料标识后传递至生产车间。 三、粉碎工序 本工序仅对白砂糖进行再次粉碎操作，作业前检查粉 碎机是否清洁，通电检查设备是否能够正常使用。将脱包 后的白砂糖放入粉碎机中，开机粉碎，粉碎时间不超过10S，粉碎后的物料传递至配料间待用。 粉碎后及时对粉碎机进行清洁处理。 四、配料工序 作业前，应先检查计量设备是否能够正常使用。 按照生产计划及产品配方，准确称量原辅料，称量后 的物料传递至混料设备，如实记录配料记录。 五、混料工序

下料作业指导书

下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货

碎料作业指导书

1、目的 保障碎料过程中工艺水平，维持合适稳定的状态，确保水口料质量，为生产提高效益。 2、适用范围 适用于注塑部配料科所有碎料员。 3、指引内容 3.1碎料前工作 3.1.1提前十分钟上班，做好详细的交接班工作。 3.1.1戴好必备的劳保用品。如：口罩、耳塞、安全帽等。 3.1.3启动主机马达，检查机器是否正常动转。 3.1.4清机一待马达完全停止后，用板手松开三个螺杆，把进料口部份倒下，把料斗和筛网取出。由 上而下清擦机器，逐个清除卡在刀片缝内的塑料，特别注意两块固定刀片的两端，然后用风枪把机料斗和筛网吹干净。要求无其它塑胶粉末，可用抹布作检查，直到符合要求为止。特别注意：机器未完全停止，不可清理机器。 3.2粉碎时工作 3.2.1把同色、同产品、同材料的水口倒入胶箱（水口、废品较大的可不用再倒入胶箱）检查水口 废品清净度排除杂物后才可慢慢扔进料口。如有油污用白电油擦干净，有黑点、杂质用刀片挖掉。用风枪吹干净灰尘等等。 3.2.2对于确实无法达到洁净度的水口，可作降级处理。但必须经副领班以上人员同意。 3.2.3对于退货拆机的新产品必须严格检查丝印、贴纸、五金件。要彻底清除后方可粉碎。注：凡 是退货拆机粉碎好的需用磁铁架过滤一次。对于体积较大的水口，需挑选出来，重新粉碎一次。 对于粉碎即可回用的水口要过筛后再使用。对于特殊材料需洁净，并用烘箱烘干过筛、用风扇吹掉灰尘。 3.2.4碎料在运转时，不可将手伸入喂料口以及触及其它转动部位,严禁用金属棒伸入碎机斗内。 3.2.5碎料机在完全空转下方可停机，然后切断总开关。 3.2.6及时清扫周围地面，保持干净环境。 3.3粉碎后工作 3.3.1仔细检查好碎好的水口质量。有无达到要求，级别要求后装入水口袋。 3.3.2将水口料过秤，每袋25㎏计。然后切断总开关。 3.3.3填写生产记录要求写上产品名称、颜色、材料类别、碎料员姓名、水口级别、重量、日期。并 注明是否是退货和退货部门。 3.4 重复清机以下程序 3.4.1打扫环境卫生，把扫地水口料作分类处理。一般来说，除特种材料外，其它可抽料加工后使用， 这是减少废料的主要原因。 3.4.2对有包装的废品，必须分清包装袋的好坏，用袋装好。贴标签注明用于车间回收，减少浪费。 3.4.3与下班做好详细的工作交接。

剥皮机作业指导书

篇一：粉碎机作业指导书 深圳市昊盛新材料有限公司 shenzhen haosheng advanced.materials co。，ltd 1. 目的：本设备是将机身漏料及模头料粉碎成粒，再进行回收，唯正确的操作方法可确保质量，保障安全。 3. 设备结构：本设备由进料斗，落料筛网，半分碎室旋转刀片、马达、电控箱组成。 4.1 开机前准备 4.1.1 打开进料及落料筛网支架，检查粉碎室内是否有金属物质。 4.1.2 检查旋转刀片与固定刀刃的间隙。 4.1.3 检查各部位零件上的螺丝是否紧密固定。 4.1.4 皮带的松紧程度是否适应。 4.1.5 用手转动飞轮，检查运转是否灵活正常。 4.1.6 检查进料斗橡胶门是否牢固，压紧螺丝是否紧固。 4.1.7 检查底座和地面的接触是否平稳。 4.2 开机 4.2.1 接上电源(380v)并按控制按钮on(开)启动机台。 4.2.2 测试空机运转方向是否正确(和箭头的指示方向相同)。 4.2.3 开机3~5分钟空转，检查是否正常方可投料操作。 4.2.4 将经确认的待粉碎的料块投入粉碎机。 4.2.5 操作员在粉碎时，请注意勿把非塑料制品投入机械内 4.2.6 在使用过程中，如发现卡机的状况，应立即停机检查皮带的松紧，筛网架的 松动﹔务必上紧后安全使用。 4.2.7 马达在操作时，温度超过一定标准时(60℃)应停止操作。 4.2.8 停机前3~5分钟严禁投料，以免有余料滞留在机内。 4.2.9 粉碎料下至储料框内，再装袋。 4.3 开机后安全操作须知 4.3.1 选料应适当，避免投入过大的料块，而导致卡机，避免机器负荷过重而导致机器的损坏和伤害到操作人员。 4.3.2 粉碎物难进入粉碎室内时，切勿用手推压，以免发生意外，应停机清理。4.3.3 机器工作时，操作员应戴上口罩及耳罩，并应在机器加料口两侧加料，切 勿正面对住加料口。 2. 适用范围：适用于本公司粉碎机操作过程，维修与保养。4. 操作规范：4. 3.5 转动或清理刀座时，必须戴手套，且转动时不能快，防止烫伤和刮伤。 4.4 粉碎刀拆卸与装配 4.4.1 固定刀拆卸方式。 4.3.4 操作员清理粉碎机时，应将电源切断。 4.4.1.1 拆开入料斗。4.4.2 回转拆卸方式 4.4.1.2 松退螺丝，取下压刀板、调刀条、固定刀。 4.4.2.1 拆开入料斗。 4.4.2.2 松退螺丝，取下压刀板，回转刀。4.4.3.1 装配刀具时，固定刀必须先行安装。4.4.3 固定刀与回转刀装配方式 4.4.3.2 清除刀座杂物后，将固定刀、调刀条及压刀板装入，锁紧螺丝然后转动螺丝，完成固定刀之装配。 4.4.3.3 依此固定刀为基准，调整装配回转刀。 回转刀与固定刀相互间隙在0.1~0.2m/m之内，然后先上紧螺丝及转动螺丝 4.4.3.4 清除刀座杂物后，将回转刀及压刀板装入，并轻锁螺丝，再调整螺丝，使顶紧回转刀后部，始完成回转刀之装配，碎机，即完成全部刀具之装配。 4.4.3.5 以上的动作完成后，先打开开关，让机器运转是否正常，完成后再封上粉 5. 机台保养依照《设备保养程序》执行。篇二：机修岗位作业指导书 机修岗位作业指导书

冷轧作业指导书

冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为

碎料机操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD777 碎料机操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

碎料机操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1. 目的：为了正确指导员工操作，提高工作效率，加强产品品质，规范现场管理。 2.适用范围：用于碎料机之操作。 3.开机前准备： 3.1 对每台机台作日常维护保养，检查其紧固件有无松动。 3.2 检查活动部位有无障碍物或不安全因素，如有立即清除。 3.3 检查刀片是否无损。 4. 开机： 4.1 以上检查完成后，把料斗放入碎料机下方，打开总电源开关，再按下马达启动开关，使机器运转。 4.2 把所要加工的产品放入碎料机内，开始产品加工。 5. 碎料机定期维护保养内容： 5.1 碎料机在正常运行1个月后停机进行维修保养。 5.2 检查电线、接地线是否完好，有无破损和松动现象。

料把粉碎规定

料把、废件的粉碎及使用管理规定 一、目的： 为使粉碎料再次利用，降低生产成本，提高产品质量、产量制定以下规定。 二、适应范围： 生产车间操作工、粉碎工、加料工及管理人员。 三、管理职责： 1、料把、废件的包装、标实、放置有操作工负责，粉碎工负责指定放置位置及监督工作。 2、料把、废件的粉碎有粉碎工负责，主管领导负责监督考核。 3、粉碎料的标实、入库有粉碎工负责，库管员和主管级领导监督考核。 4、粉碎料的使用有加料工负责，检验员和生产班长负责监督考核。 四、管理规定： 1、料把、废件的包装、放置： a、料把必需按S03008《产品料把盛装容器一览表》包装。 b、在往容器内放置料把时，必须将容器内的杂物清理干净（特别注意金属物品） c、料把及经检验确认报废的废件不能裸漏在容器外，所有白色制品必须将容器封口预防污染。 d、将包装好的料把及废件按b条规定检查无误并按标实要求标实完整后放到粉碎房指定位置。 2、料把、废件的粉碎： a、检查粉碎机内存留的粉尘是否和要粉碎物品材质、颜色相同，如有差异必须按S03010《粉碎机清理作业指导书》先将粉碎机彻底清理干净后方可进粉碎。 b、放入粉碎机粉碎前必须检查是否和目前要粉碎的物质相同，确认无误后方可粉碎。 c、粉碎前检查容器内无任何杂物，并在粉碎时用手将料把持续放入粉碎机内粉碎，严禁直接将粉碎物质倒入粉碎机粉碎。 d、粉碎工在粉碎作业时身上严禁携带任何（金属、打火机、金属硬币等）物品。 e、废件粉碎时必须核对Z04053《废品通知单》或Z04044《过程检验附表》，确定报废的方可粉碎，并记录在Z04098《粉碎料记录表》。 f、对粉碎前检查出的任何问题必须向上一级领导汇报，并按管理职责权限对相关责任人进行教育和考核。 3、粉碎料的包装、标实及入库： a、粉碎料包装前必须用磁铁搅拌一边确定无金属和大料块或长料把等时，方可包装。 b、装粉碎料的包装袋必须是本产品原材料的包装袋并保证包装袋内无杂物及其它材料粉尘后方可使用。 c、粉碎料20kg/袋，并用打包机封口。 d、粉碎料封口后立即用粉碎料标签标实（注明产品名称、材料名称、材料颜色、数量、废品通知单编号（料把废件产出的班次）、粉碎人姓名、粉碎日期），将标签垂直贴在封口处右侧角。 c、粉碎料入库库管员必须检查其包装重量、标实符合c、d条规定后方可接收入库。未尽条款按出入库程序规定执行。 d、粉碎工必须以上规定和记录要求内容做好粉碎料粉碎纪录。 4、粉碎料的使用： a、使用粉碎料前必须先确认包装袋上的标实和要使用的材料相同后方可拆包，拆包后再确认包内物质和标实相同时方可使用。 b、粉碎料同原料混合使用的必须按加工明细表规定配比用磁铁搅拌均匀并确保无杂物后方可添加。 c、直接使用粉碎料的产品严禁直接将粉碎料加入设备料桶内，必须放到搅拌箱内用磁铁搅拌确定

设备点检作业指导书

篇一：设备日常点检标准作业指导书 设备日常点检标准作业指导书 篇二：设备点检管理作业指导书 设备点检管理作业指导书版号 2007页码1/5 1目的与适用范围 1.1 目的掌握设备运行状况 便于对设备实行有效维修 保障设备过程能力。 1.2 适用范围 公司所属设备的点检工作 2引用文件 sp09《基础设施管理程序》 3职责 3.1机动设备部运行管理室对公司设备点检工作实行归口管理 对公司重点 关键 设备疑难故障实施诊断。 3.2各设备使用单位组织实施对设备的日常岗位和专业点检、重点设备的精密点检 组织实施点检人员的培训。 3.3检修中心受生产厂委托 按《设备点检标准》对生产厂的设备进行日常点检和维修值班点检 组织实施点检人员的培训。 4点检分类 4.1按点检周期与业务范围 将点检分为日常岗位点检、专业点检和精密点检三大类。 4.2专业点检分为专业维修点检和专职专业点检。 4.3精密点检为状态监测和故障诊断。 5点检分工 5.1日常岗位点检由岗位操作者和运行人员承担。 5.2专业点检和状态监测由维修值班人员、设备科专职点检员承担。 5.2.1 专业维修点检由维修值班人员承担。 5.2.2 专业专职点检与状态监测由专职点检员承担。5.3设备故障诊断由机动设备部专业人员承担。 6工作程序 6.1 点检标准 1、生产厂对设备进行a、b、c、d分类 编制a、b、c类设备点检标准。设备a、d、c、d分类标准见附件。 2、a、b 类设备点检标准 经机动设备部批准后实施。c类设备点检标准 生产厂自行批准后实施。 6.2 点检实施 1、机动设备部运行管理室配合生产厂、检修中心和人力资源部对专业点检人员实施培训 指导生产厂实施设备点检。 2、生产厂组织岗位操作人员 实施设备岗位日常点检 组织专职点检员进行专业专职点检 对关键设备实施状态监测。 3、检修中心接受生产厂委托 组织本单位专业人员对生产厂设备实施专业维修点检。 4、机动设备部运行管理室运用“涟钢设备状态在线监测系统网” 对全公司关键旋转设备 实施状态监测和故障诊断 组织生产厂专业专职点检员对“涟钢设备状态在线监测系统”实施维护。 5、必要时 机动设备部运行管理室接受生产厂委托 对生产厂设备实施故障诊断或故障处理 或外委实施故障诊断或故障处理。 6.3 点检实效管理 1、生产厂及时处理点检发现的设备隐患 或编制检修计划 按计划对隐患进行整改。 2、生产厂每月对设备点检、隐患处理绩效 以及隐患计划处理安排 通过信息管理系统报机动设备部运行管理室。 3、机动设备部设备运行管理室对生产厂设备点检进行督察 综合各生产厂的设备点检、隐患处理绩效 编制《设备点检月报》。 4、生产厂每半年对点检工作情况进行小结 年终进行全面总结 并报机动设备部。 5、对生产厂的点检实施情况 机动设备部运行管理室不定期组织进行专项检查与考核。 6、机动设备部年终对生产厂设备点检工作情况 进行综合检查与评优。 7 质量记录《设备点检月报》 sw/y15—11《设备检测报告》附件 点检设备a、b、c、d分类参照标准一、定性分值评价法 从可靠性、安全性、维修性及经济性等方面 对设备进行评价 确定点检设备的分类。 a、b、c、d分类表分值r 分值范围设备类别设备特征维修方式 r=∑ai 70~50 a类重点关键设备预防 50~35 b类关键设备预防 35~20 c类一般设备一般预防 20以下 d 类次要设备事后二、简单定性分类法 1、a类设备 生产线上的关键设备或关键辅助设备 其出现故障时损失价值大、故障停机影响生产时间长。 2、b类设备 生产线上一般及重要辅助设备 其出现故障时损失价值相对较小 或故障停机影响生产时间相对较短。 3、c类设备 一般不影响生产的设备及辅助设备 但其出现故障时损失价值大 需防止故障损失扩大的设备 对其重点部位需进行点检。 4、d类设备 发生故障可以通过事后维修的设备。三、说明 1、本参照标准所提供的“定性分值评价法”和“简单定性分类法”两种评价方法 由各二级厂根据本单位实际 选用其中一种 或两种综合应用 确定点检设备的a、b、c、d分类。 2、各单位可以根据本单位实际 另行制订设备的a、b、c、d分类标准

仓储货架作业指导书

作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司

下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测

冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测

下料切割工艺作业指导书

下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图

F800纤维测定仪作业指导书

F800纤维测定仪作业指导书 （第一版） 文件控制状态：受控□非受控□ 文件持有人： 版号：第一版 编制人： 批准人： 控制编号： 发布日期：年月日 实施日期：年月日 华大质量检测中心有限责任公司发布

1、目的 保证每次使用均能按使用说明书要求规范操作，避免损坏仪器，保证个人及样品的安全。 2、适用范围 适用于F800纤维测定仪的使用以及保养、维修。 3、职责 本实验室所有技术人员，必须按照本文件相关的操作规程进行操作。 4、操作程序 操作前准备： ①、将仪器放置于工作台上，工作台就近应有水池。将三个烧瓶放置于仪器顶部的电加 热盘上，并将三根带有阀门的橡胶管分别套在烧瓶底部的玻璃嘴上。（一般出厂已经连 接好），同时检查阀门必须为关闭状态。三个烧瓶的位置从左至 右相应为酸、碱、蒸馏水。注意在烧瓶上标注。 ②、在机箱左侧进、出口接管处分别套上橡胶管，具体接管详见图示说明。③、将样品 用粉碎机粉碎，全部通过18目筛后，放入密封容器。 ④、样品中若脂肪含量大于10%，则必须脱脂，脂肪含量若小于10%可不脱脂。⑤、将 坩埚（不套密封圈）用蒸馏水洗尽，使其不带任何杂质，并将其置于恒温箱 内（温度在100℃左右）烘30分左右，然后移入干燥器内冷却至室温，并将其编号，再 置于干燥器内备用。 ⑥、在仪器右侧接上电源线（交流220V），实验室的电源插座必须用三脚插座，且必须 有可靠接地。 操作步骤：（操作必须带厚橡胶手套） ①、先拿下仪器顶部三个烧瓶，然后将连接橡胶管的三个阀门关闭（开关与阀门保持垂 直状态为关闭），然后分别加入已配制好的酸、碱和蒸馏水（应不少于2000ml），将瓶盖 盖上，放到仪器顶部的加热盘上。 ②、先将坩埚套上密封圈，然后在坩埚内放入1-2g（精确到0．0002g）试样。再拉起提 升手柄，此时仪器安放抽滤杯座架会自动下降，然后将坩埚分别放入6个抽滤座中。再 按下提升手柄，这时抽滤杯，坩埚和消煮管会相互卡紧（注意按下提升手柄时，确保抽 滤底杯，坩埚和消煮管相互对正，以免顺坏玻璃），然后用手将3件玻璃相互拧紧，从而 确保操作时候液体不会渗出。 ③、仪器左侧的进水口接管连接自来水，然后打开自来水开关，注意水量适中。先打开

7.5C1Z102角钢塔下料工序作业指导书

角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006

注：剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm2以下的板材厚度。剪切时，若材料抗拉强度超出

500 N/mm2，可进行换算（Q235为375-460 N/mm2，Q345为470-630 N/mm2）。 3.4 下料质量要求 3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。 3.4.2切断的允许偏差见下表２。 表2 切断的允许偏差单位为毫米 3.5火焰切割 3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具)，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。 3.5.2 切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。检查现场是否符合安全要求。 3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。对于手工气割还要选择合适的割炬。选择时可按表3、表4、表5、表6。

表4 手工切割规范 表5 C0MCUT数控切割机（液化石油气-丙烷气体）106割嘴切割规范 表6 C0MCUT数控切割机（乙炔气体）G02割嘴切割规范

在使用数控切割机割嘴前，先检查30o锥面是否碰伤以防漏气。 3.5.4气体压力的调整。将氧气和可燃气调节到所需压力。 3.5.5划线、号形；数控切割时进行编程或输入程序。完毕进行套料并检查是否正确。 3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。可参考表7. 表7 推荐割缝间隙 3.5.7点火和火焰调整。完全打开预热氧气阀，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。 3.5.8选择穿孔位置和切割方向，进行切割和穿孔。切割前应进行试切割。切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。 3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。 3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。 3.5.11万一发生回火，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。排除故障后再进行切割。 4 标识 4.1零件应按工程代号（必要时）、厂标（必要时）、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序，以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。 4.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。字体高度为8 mm ～18 mm，钢印深度为0.5～1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。

注塑碎料安全操作规程

编号：CZ-GC-05044 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 注塑碎料安全操作规程 Safety operation procedures for injection molding scrap

注塑碎料安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、作业准备 1.检查碎料机刀片螺丝和固定件是否松动； 2.检查皮带松紧与磨损状况； 3.开启电源检查碎料机运行是否正常； 4.检查花节料、中是否混有金属件和杂物。 二、作业要点 1.将各注塑机旁的花节、废品收到碎料房； 2.开启电源空转一分钟后将挑选确认无金属杂物的干净花节、废品适量适时地倒入碎料机内； 3.将碎料的花节料、废品料装袋封口摆放整齐，装袋时检查确认无未打碎的水口，以免堵住注塑机入料口； 4.不同的料和有颜色花节、废品时注意清洁，不得混入其它不同颜色及杂物；

5.用干净的袋把各类花节料分开称重包装标识，及时分开摆放到规定处。 整理工作场地，清扫碎料机，保持地面清洁。 三、注意事项 1．粉碎时宜适量适时，防止碎料机被卡死烧坏电机； 2．碎料机被卡死时，应先关闭电源再进行清理； 3．开机后一分钟，停机前5分钟内不能再倒入花节和废品。 4．当天的事当天做完，不得积压。 清扫碎料机，清洁地面，整理持续整洁。 杭州新富文具制造有限公司 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here