氧化槽液分析报告

D/8.2.4-10氧化槽液化验单№

化验员：日期：

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阳极氧化不良原因分析

作者创智涂装来源本站浏览1110 发布时间2011/10/10本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施

铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短. ? 信息名称：铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短. 所在地：山东省威海市 发布时间：2011-07-08 加入收藏夹 联系人：郭小姐 威海云清化工开发院 联系人：郭小姐女士 电话：86-

手机： 传真：86- 邮件： 地址：山东省威海市文化中路89-2号 查看全部产品进入展厅 一、产品用途： 本品为浅绿色粉末,适用于建筑铝型材和其他铝制品的封孔处理,本品封孔温度范围宽,它能够改善表面装饰的无色金属络合物, 在其它物质的支持下，依靠镍和氟化物离子的协同效应，发挥作用。 二、性能特点: 1、同热水封孔的工艺相比, 冷封孔能缩短处理时间和节约加热所需的能源, 从能源成本和阳极氧化物生产线能力的角度来考虑这种优点就相当重要。 2、这种产品的结合能防止干净阳极氧化铝部件发绿的退色现象。不产生白霜,其耐蚀性和耐磨性及硬度均高于沸水封孔处理. 三、槽液组成及工艺条件: 本品浓度 3.5-5.0克/升 去离子水余量 PH值5-5.6 温度25-35℃ 时间8-15分钟（一分钟能封一个微米厚的氧化膜） Ni+ 0.9-1.2克/升 F- 0.3-0.85克/升 消耗量：0.8-1.5千克/吨材（约400m2） * 封孔后第一道用冷水洗,然后在进行温水洗.温水槽温度：60℃；时间：5分钟 四、注意事项 1、槽材料: 衬有塑料的钢或不锈钢。特别须知要点:建议对溶液作过滤处理, (不可用筒式过滤器)。为了保证溶液能长期使用, 避免溶液被全部排放, 每立方米中物料通过量达到1000m2，就应排放50 L/m3的槽液.

阳极氧化常见问题分析

铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧化膜层。其中硫酸阳极氧化处理应用最为广泛。 铝和铝合金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附能力，易进行封孔或着色处理， 更加提高其抗蚀性和外观。阳极氧化膜层厚一般3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简单，电解液稳定，成本也不高，是成熟的工艺方法，但在硫酸阳极 化过程中往往免不了发生各种故障，影响氧化膜层质量。认真总结分析故障产生的原因并采取有效预防措施，对提高铝合金硫酸阳极氧化质量有重要的现实意 义。 1常见故障及分析 (1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生局部无氧化膜，呈现肉眼 可见的黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔穴现象。此类故障虽不多见但也有发生。 上述故障原因，一般与铝和铝合金的成分、组织及相的均匀性等有关， 或者与电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝合金的化学成分、组织和金属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。如果表面产生金属相的不均匀、 组织偏析、微杂质偏析或者热处理不当所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。若铝合金中局部硅含量偏析，则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。另外，如果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使氧化膜出现黑斑点或黑条纹，影响氧化膜的抗蚀防护性能。 (2)同槽处理的阳极氧化零件，有的无氧化膜或膜层轻薄或不完整，有 的在夹具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故障在流酸阳极氧化工艺实践中往 往较多发生，严重影响铝合金阳极氧化质量。 由于铝氧化膜的绝缘性较好，所以铝合金制件在阳极氧化处理前必须牢 固地装挂在通用或专用夹具上，以保证良好的导电性。导电棒应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面积。夹具与零件接触处，既要保证电流自由通过，又要尽可能减少夹具和零件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度太大，会产生过热易烧损零件和夹具。无氧化膜或膜层不完整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者是由于夹具上氧化膜层未彻底清除所致。 (3)铝合金硫酸阳极氧化处理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，特别是填充封闭后，制件表面出现严重粉层，抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季，尤其是没有冷却装置的硫酸阳极化槽，往往处理1-2槽零件后，疏松粉化现象就会出现，明显地影响氧化膜的质量。 由于铝合金阳极氧化膜电阻很大，在阳极氧化工艺过程中会产生大量焦耳热，槽电压越高产生热量越大，从而导致电解液温度不断上升。所以在阳极氧化过程中，必须采用搅拌或冷却装置使电解液温度保持在一定范围。一般情况下，温度应控制在13～26℃，氧化膜质量较佳。若电解液温度超过30℃，氧化膜会产生疏松粉化，膜层质量低劣，严重时发生“烧焦”现象。另外，当电解液温度 恒定时，阳极电流密度也必须予以限制，因为阳极电流密度过高，温升剧烈，氧化膜也易疏松呈粉状或砂粒状，对氧化膜质量十分不利。 (4)偶然发生铝合金硫酸阳极氧化后氧化膜暗淡无光，有时产生点状腐蚀，严重时黑色点状腐蚀显著，导致零件报废，引起较大损失。

阳极氧化工艺参数的影响

阳极氧化工艺参数的影响 1）H2SO4浓度。改变H2SO4浓度对氧化膜的阻挡层厚度，溶液的导电性、氧化膜的耐蚀性和耐磨性以及后处理的封孔质量都将产生一定的影响。 H2SO4浓度阻挡层厚度维持电压耐蚀、耐磨性气化膜质量 膜层发灰，疏松，膜孔外层孔径大，封孔困难 2）槽液温度 阳极氧化过程中，部分电能会转化为热能，槽液温度会不断上升，而随着温度的上升，膜层损失会增加而且成膜质量变差，膜耐磨性下降，尤其对15um以上膜层，甚至在空气中就会出现“粉化”现象，因此过程中需要对槽液降温，以维持适宜的温度。 一般来说： 槽温在一定范围内提高，获得氧化膜重量减小，膜变软但较光亮。 槽液温度高，生成的氧化膜外层膜孔径和度变大，造成封孔困难，也易产生封孔“粉霜”。槽温较高时，氧化膜易染色。但对于保持颜色深浅一致时较难，所以一般染色膜的氧化温度为20~25℃降低温度，得到的氧化膜硬度高，耐磨性好，在氧化过程中维持电流密度所需电压较高，能耗大，所以一般普通氧化选择18~22℃ 3）氧化电压 阳极氧化电压决定氧化膜的孔径大小，低压生成的膜孔径小，孔数多，而高压生成的膜孔径大，孔数小，一定范围内高压有利于生成致密，均匀的膜。 4）电流密度 电流密度大，成膜快，生产效率高，但过高则易烧伤工件。一般电流密度控制在~dm2范围内 电流密度低，生产效率低，但处理面光亮（约1A/dm2） 电流密度高，成膜快，但易产生软膜，甚至烧伤 如果冷冻能力足够，搅拌良好，则采用较大电流氧化，有利于提高膜的耐磨性。 5）搅拌 足够的搅拌可保持槽液温度的均匀和恒定，对于控制膜厚，膜层质量，着色均匀性均有好处。 6）铝离子和其它杂质的影响 铝离子。Al3+离子含量升高会使电流密度下降。铝含量较高会使染色困难，而一定的铝含量对氧化膜厚度，耐蚀性，耐磨性有很大好处。一般来说铝含量1~10g/L会产生有利影响，超过10g/L造成不利影响。我国大多厂家选择控制为12~18g/L 其他阳离子杂质铁含量超过25~50mg/g时会导致光亮度下降，膜层松软等。铜、镍总量超过100mg/g时，将使氧化膜原有的耐蚀性降低，易产生盐雾试验不合格。 一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。 （一）脱脂 铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。

阳极氧化不良原因分析

阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征、成因及对策 作者创智涂装来源本站浏览1110 发布时间2011/10/10本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施 缺陷特征产生原因对策 白斑（白点）表面有点状或水星状的白色花 样，而氧化膜并未剥落 合金中夹杂金属间化合物或其他异 物，使氧化膜产生不连续处 改善铸造和挤压，防止卷入异物； 铝棒进行均匀化处理等 表面有点状未着色部分，而氧化 膜未剥落 阳极氧化膜上附着碱雾末 加大碱洗槽的排气能力，改变车间 的气流方向等 白灰 阳极氧化发生的白灰见粉化（氧化灰）见粉化（氧化灰） 封孔发生的白灰见粉化（封孔灰）见粉化（封孔灰） 彩虹色（干涉色）阳极氧化膜出现彩虹色 阳极氧化失败；如大气曝露后出现 则表面有封孔灰 全面检查工艺和设备 粗晶表面（粗晶带）在挤压方向上呈粗晶条带或条 纹，碱洗和阳极氧化使该缺陷显 露 挤压时，铝不能以均匀的速度流经 模具；挤压比不够 改进模具设计；加大挤压比 点腐蚀阳极氧化膜上细微麻点，边缘处 更为明显 阳极氧化槽液氯化物含量高 检查水质（槽液中去除氯离子非常 困难） 粉化（封孔灰）沸水封孔后发生的白灰，用湿布 可以抹去；封孔灰不与染料作 用，可与氧化灰相鉴别 沸水封孔所用水的硬度高，如溶解 了较多盐类的自来水 更换封孔水；添加除灰剂；用20% （体积分数）的硝酸溶液洗灰，再 用水清洗 粉化（氧化灰）阳极氧化膜局部发生的白灰；湿 布可以擦去，干燥后又再次出现 阳极氧化局部过热 槽液温度高；空气搅拌不充分；局 部挂料太密 黑斑阳极氧化后在挤压方向上大致 等距离出现的黑、白或灰色斑 挤压冷却时析出的Mg2Si中间相， 使阳极氧化膜的结构紊乱 加大加压的冷却风量；减小挤压件 接触物的热导率 焊合线明显中空型材在碱洗和氧化后出现 发暗的线或带，偶尔在半中空挤 压型材上发生 挤压时，模具进口处金属的压力不 够 改进模具设计；加大挤压比 碱洗流痕碱液在铝表面流动发生的碱蚀 痕迹 碱液局部腐蚀铝工件 缩短碱洗槽转移到水洗的时间；降 低碱洗液的温度；降低碱洗槽液的 腐蚀性 亮度下降阳极氧化膜的亮度明显下降并 且感觉失光发暗 挤压出口温度过高或冷却太慢；氧 化温度低或电流密度大；碱洗不良 或除灰不够；氧化槽液重金属离子 高；封孔工艺不当；厚氧化膜引起 发光 针对各种可能的原因，对症采取措 施；硫酸质量须严格把关，如铁含 量不宜过高；核对氧化膜的厚度

铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析

铝表面阳极氧化处理方法 一、表面预处理 无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。 （一）脱脂 铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。 二）碱蚀剂 碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂。（三）中和和水清洗 铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。其工艺过程是制品在300-400g/L 硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5 分钟。含硅或锰的铝合金制品上的挂灰，可用硝酸和氢氟酸体积比为3:1 的混合液，于室温下处理5-15 秒。中和处理还可以在含硝酸300-400g/L 和氧化铬5-15g/L 的溶液或氧化铬100g/L 加硫酸（1840kg/立方米）10ml/L 溶液中于室温下进行。各道工序间的水清洗，目的在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于水的反应产物，使下道工序槽液免遭污染，确保处理效率和质量。清洗大多采用一次冷水清洗。但碱蚀后的制品普遍采用热水紧接着是冷水的二重清洗。热水的温度为40- 60 度。中和处理后的制品经水清洗就可以进行氧化处理，所以这道清洗应特别认真，以防止清洁的表面受污染。否则前几道工序的有效处理可能会因最后的清洗不当而前功尽弃。经中和、水清洗后的制品应与上进行氧化处理。在空气中停留的时间不宜过长，如停留30-40 分钟，制品就需要重新蚀洗和中和。 二、阳极化处理 铝制品表面的自然氧化铝既软又薄，耐蚀性差，不能成为有效防护层更不适合着色。人工制氧化膜主要是应用化学氧化和阳极氧化。化学氧化就是铝制品在弱碱性或弱酸性溶液中，部分基体金属发生反应，使其表面的自然氧化膜增厚或产生其他一些钝化膜的处理过程，常用的化学氧化膜有铬酸膜和磷酸膜，它们既薄吸附性又好，可进行着色和封孔处理，表-3 介绍了铝制品化学氧化工艺。化学氧化膜与阳极氧化膜相比，膜薄得多，抗蚀性和硬度比较低，而且不易着色，着色后的耐光性差，所以金属铝着色与配色仅介绍阳极化处理。 1、阳极氧化膜生成的一般原理

铝合金型材氧化槽液成份分析工艺规程

铝合金型材氧化槽液成份分析工艺规程 1 目的范围 本文规定了铝合金形材阳极氧化槽液分析的要求，以确保形材的质量。 本文适用于铝合金阳极氧化各种槽液成份的分析。 2工作工序 分析方法：参见氧化槽液的分析。 a)氟化钾：固体 b)酚酞指示剂：1% c）盐酸标准溶液:1N 2.2.2碱蚀槽液游离氢氧化钠和铝离子的分析 a）分析步骤 移取碱蚀槽液2m L于250m L锥形瓶中，加50m L纯水，滴加2-3滴酚酞指示剂，用1N 盐酸标准溶液滴至溶液由红色变为无色，即为第一终点。读取消耗盐酸标液的毫升数V1。 向上述试液中，加入3g氟化钾，摇动使其溶解，此时溶液应为红色，继续用1N的盐酸滴定至溶液红色消退。此时可再加少许氟化钾验证，似为无色则为第二终点。（若呈红色继续滴定至无色为止）。读取消耗盐酸标准溶液的毫升数V2。 b)计算 游离 NaOH(g/L)=20×（V1-V2/3）×N HCl Al3+(g/L)=4.5×V2×N HCl 2.3中和槽液的分析 分析方法：参见氧化槽液分析 2.4 氧化槽液的分析 2.4.1试剂 a)氟化钾：20% b)酚酞指示剂1% c)氢氧化钠标准溶液:1N 2.4.2氧化槽液中游离硫酸的分析 a)分析步骤 移取5m L氧化槽液于250m L锥形瓶中，加50m L纯水，摇匀。加20%氟化钾溶液10-15m L，

滴加3-4滴酚酞指示剂，用1N氢氧化钠标准溶液滴定至无色变为粉红色为终点。读取消耗氢氧化钠标准溶液的毫升数V1。 b)计算 游离H2SO4=9.8×V1×N naOH 2.4.3总酸浓度的分析 a)分析步骤 移取5m L氧化槽液于250m L锥形瓶中，加50m L纯水，滴加3-4滴酚酞指示剂，用1N氢氧化钠标准溶液滴定至试液由无色变为粉红色，且30秒不褪色为终点。读取消耗氢氧化钠标准溶液的毫升数V2. b)计算 总酸浓度（g/L）=9.8×V2×N naOH 2.4.4铝离子的分析 根据游离硫酸消耗氢氧化钠标准溶液的毫升数V1和总酸消耗氢氧化钠标准溶液的毫升数V2即可计算槽液中的铝离子浓度。 a)计算 Al3+（g/L）=1.8×（V1-V2）×N naOH 2.5 2.5.1着色槽液中硫酸亚锡的分析 a)试剂 ●淀粉：1% ●盐酸：1+1 ●碘标准溶液：0.1N b)分析步骤 于250m L锥形瓶内加入盐酸（1+1）20m L，再移取着色槽液10m L，再50m L纯水及1%淀粉溶液3m L，摇匀，迅速用0.1N碘标准溶液滴定至试液由无色变为浅兰色为终点。读取消耗碘标准溶液的毫升数V。 c)计算 Sn SO4（g/L）=10.74×V×N I2 2.5.2着色槽液中硫酸镍的分析 a)试剂 ●紫尿酸铵指示剂 ●氨-氯化铵缓冲溶液：pH=10 ●氟化钠：饱和溶液 ●氨水：（1+1） ●EDTA标准溶液：0.02m ol/L b)分析步骤

阳极氧化不良原因分析

作者创智涂装来源本站浏览１110 发布时间２0１1/10/10本表示出了在阳极氧化与封孔中容易出现得缺陷得特征、成因与防治措施

铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.

? 信息名称:铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短。 所在地:山东省威海市 发布时间:２0１1—０7—08 加入收藏夹 联系人:郭小姐 威海云清化工开发院联系人:郭小姐女士 电话:8６- 手机: 传真:86- 邮件: 地址:山东省威海市文化中路８９—2 号 查瞧全部产品进入展厅 ?详细信息

一、产品用途: 本品为浅绿色粉末,适用于建筑铝型材与其她铝制品得封孔处理,本品封孔温度范围宽,它能够改善表面装饰得无色金属络合物,在其它物质得支持下,依靠镍与氟化物离子得协同效应,发挥作用、 二、性能特点: １、同热水封孔得工艺相比,冷封孔能缩短处理时间与节约加热所需得能源, 从能源成本与阳极氧化物生产线能力得角度来考虑这种优点就相当重要。 2、这种产品得结合能防止干净阳极氧化铝部件发绿得退色现象、不产生白霜,其耐蚀性与耐磨性及硬度均高于沸水封孔处理、 三、槽液组成及工艺条件: 本品浓度 3、５—5。０克／升 去离子水余量 ＰH值5—５、6 温度２5—35℃ 时间８—15分钟(一分钟能封一个微米厚得氧化膜) Ni+ 0.9—1、２克/升 F—0。3—0、85克/升 消耗量: 0、8-1.5千克／吨材(约400m2) ＊封孔后第一道用冷水洗,然后在进行温水洗。温水槽温度:60℃;时间:５分钟 四、注意事项 １、槽材料:衬有塑料得钢或不锈钢。特别须知要点:建议对溶液作过滤处理, (不可用筒式过滤器)。为了保证溶液能长期使用,避免溶液被全部排放, 每立方米中物料通过量达到10０0m2,就应排放５0 Ｌ/ｍ3得槽液. ２、用量: 产品用量与被处理氧化层得厚度与生产率有关。 3、阳极氧化层得质量:通过用封孔液得处理,氧化层会产生一种反应, 这种反应约在24小时以后结束,然后才能用常规方法检查氧化层得质量。 4、用热水对上述处理层作5—1０分钟得后冲洗, 就可以缩短这种反应时间, 经冲洗后处理层可以立即作质量得检验。 六、包装与贮运

阳极氧化处理

阳极氧化处理(转摘) 五金，机械，表面处理2008-12-05 16:27:50 阅读141 评论0 字号：大中小 原文https://www.sodocs.net/doc/8517306968.html,/pneumatic/blog/item/d17fb70e4d2600e737d1226f.html 一、目的及意义 铝及其合金表面很容易生成一层极薄的氧化铝膜（厚度约为0 . 01 一0 . 02um ）在大气中有一定的抗腐蚀能力。但由于这层氧化膜是非晶的，它使铝件表面失去原有的光泽。此外，氧化膜疏松多孔，不均匀，抗蚀能力还不强，且容易沾染污迹。因此，铝及其合金制品通常需进行氧化处理。 二、阳极工艺流程图 前处理：脱脂～预浸～化学抛光～剥黑膜1 碱咬～剥黑膜2 后处理：活化～染色～封孔 注：在前后处理段中，每个工序之后都会有相应水洗，前处理段可采用自来水进行清洗，后处理段 必须采用纯水清洗． 三、阳极工艺概述 3 . 1 脱脂： 脱脂又叫除油，是阳极前处理一项重要工序，脱脂常采用碱性溶液做脱脂剂，如NaoH . Naco3 . Na3p04 等组成的脱脂剂，碱液除油主要是在高温条件下将碱咬动物油和植物油咬化形成可溶性肥皂而除 去油污． CH2OOC18H35 CHOOC18H35 3NOOH = 3C17H35 COONA + CHOH CH2OH 硬脂酸酯碱肥皂甘油 3 、2 化学抛光： 在合适的溶液中，不使用外接电源对零件进行抛光过程称为化学抛光，是一种对零件装便性加工．铝及铝合金的化学抛光，为磷酸量溶液和其它溶液．磷酸基这类溶液在工业中应用最为广泛，大体可分为两种，一种是含磷酸高于700ml / l 的溶液．另一种是含磷酸400 一600ml / l 的溶液，前者能在己机械抛光的表面上获得跟电抛光相当的高光亮度的表面，它能抛光纯铝和含锌量不高于8 % ，含铜量不高于4 ％的Al 一Mg 一zn ．和Al 一cu 一Mg 合金，后者抛光较前者差不多，而且不适合于含铝量高于95 ％ 的纯铝．

阳极氧化槽液维护及保养手册范文

阳极氧化槽液维护及保养手册范文 1 脱脂维护及保养 1.1 每两周即把槽液全排，并把槽底的杂质清理干凈，加入计量所要的脱脂剂. （所需为SOP中心值。） 1.2加入脱脂剂后，打开加热器，加热到所需要的温度. 2. 化抛槽维护及保养： 2.1 每两周排化抛槽液1/3，根据建浴浓度补加硫酸及磷酸所需的量（硫化）. 2.2 补加入硫酸及磷酸后，打开打气，并将加热打开，加热到所需要的温度（硫化）. 2.3 化抛槽的铝离子浓度控制在20g/L-30 g/L，若发现铝离子的浓度高于此值，即进行排槽液处理. 3. 碱咬槽维护及保养： 3.1 碱咬槽的铝离子浓度控制在10~30g/L,NaOH浓度控制在90~120g/L.任一浓度超标都要进行排槽调整。 3.2排槽后将碱咬槽槽底的淤积杂物清理干凈，并洗刷槽体，注意将管道疏通，以防堵塞. 3.3加自来水到碱咬槽所需液位的5/6处，然后加入计量所需要的片碱.再将液位补充到位。 3.4 必要时投入铝片进行溶铝，以保证铝离子的浓度达到最低要求。 4. 氧化槽维护及保养：

4.1 氧化槽的铝离子浓度高于15g/L，即排掉三个大氧化槽. 4.2 排槽后将氧化槽槽底的杂物清理干凈，并清洗将阴极板清洗干凈. 4.3 阴极板的铜杆存在铜锈，需将铜锈打磨干凈，待铜锈打磨干凈后装上阴极板. 4.4 加纯水到氧化槽所需液位的2/3处，然后加入计量所需要的硫酸. 4.5 待硫酸加后，即加入纯水到所需要的液位. 4.6 打开副槽进行冷却，待温度达到正常生产所需要的温度后，即可投料试首件. 5. 染色槽保养： 5.1 B，P，W，染色槽的保养。 a ，P系列染色槽每三周排一次。 b ，B,W系列每两周排一次。 c, 以上染色槽及过滤机必须洗干净，一个月更换一次滤芯，无黑色漂浮物方可建浴。 6. 各水洗槽维护及保养： 6.1 水洗每周进行大保养一次，保养方法如下： a.将水洗排槽后对槽体进行洗刷，此作业主要将槽体的杂质及圬清洗干凈. 7. 封孔液维护及保养： 7.1 每两周进行大保养一次，保养方法如下：

阳极氧化染色原理

阳极氧化染色原理 随着人们生活水平的提高，对家居装饰的要求也越来越高，不仅要求有良好的性能，同时又要有亮丽的色 彩。粉末喷涂方兴未艾，既有良好的性能，又有让人们满意的色彩。但是，厚厚的粉末遮住了金属应有的 光泽而略显遗憾。 阳极氧化 染料正好弥补了这点遗憾，既保持了金属光泽，又有极其艳丽的色彩，不仅可 以用在家用电器、汽车、铭牌标识等，也是家居装饰的不错选择。本文主要针对硫酸 阳极氧化 染色，是作 者在工作积累的一些经验，与大家一同探讨。 1 氧化染色原理 众所周知， 阳极氧化 膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具 有极强的吸附力，当氧化过的 铝制品 浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时 与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键结合是可逆的， 在一定条件下会发生解吸附作用。 因此， 染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。 2 阳极氧化 工艺对染色的影响 在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一 致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，

冷却量，保 证良好的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。 硫酸浓度，控制在 180 — 200g ／ l 。稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张， 更易于染色； 铝 离子浓度，控制在 5 — 15 g ／ l 。 铝 离子小于 5g ／ l ，生成的氧化膜吸附能力降低，影响上色速度， 铝 离子大于 15g ／ l 时，氧化膜的均匀性受到影响，容易出现不规则的膜层。 氧化温度，控制在 20℃左右，氧化槽液的温度对染色的影响非常显著，过低的温度致使氧化膜的膜孔 致密，染色速度显著减缓；温度过高，氧化膜蔬松，容易粉化，不利于染色的控制，氧化槽的温差变化应 在