整体项目设备安装施工方案

1830项目污水处理站设备安装施工（方案）

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1编制依据- 1 -2工程概况及工程量- 2 -3施工部署- 4 -4施工质量控制点- 9 -5施工技术规范及质量标准- 10 -6 动设备试运转- 17 -7质量保证措施- 19 -8 HSE管理- 20 -9文明施工管理- 23 -

1编制依据

1.施工图纸艺施卷册

2.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98

3.《石油化工机器设备安装工程及验收通用规则》SH3538-2005

4.《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999

5.金象煤化工统一规定工艺专业统一规定

6.FCC质量体系、HSE体系程序文件

2工程概况及工程量

2.1工程概况

工程名称：1830项目污水处理站设备安装工程

建设单位：

监理单位：

设计单位：

施工单位：

设备安装施工机泵类动设备共143台.针对本工程工期紧、任务重、安装质量要求高等特点，要求在施工过程中必须优化管理、精心组织，以确保工程质量和进度。

施工作业过程必须严格按照规范和施工方案要求进行。

2.2工程量

3施工部署

综合目前污水处理站施工现状和实际工程进展情况，界区内设备安装应结合现场土建施工情况，按设计分区对具备安装条件的土建基础逐批办理交安手续。

1.具备交安条件的土建厂房屋面，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷工程应基本完

工，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工。根据安装工作节点，保证8月30日

生活污水进水，应首先完成预处理、生化池、二沉池的设备安装工作。

2.其它安装区设备安装工作，应根据土建交安情况，及时展开安装工作。

3.1机泵类动设备安装施工工序

静止类设备安装施工工序

3.2施工准备

3.2.1施工技术准备

a.施工前应认真查看图纸，了解设计要求，熟悉施工规范要求和质量标准。

b.施工必须的机械、机具到场，经检查符合施工要求，不存在安全隐患。

c.施工设备及材料到场，设备应具有制造厂提供的出厂质量证明文件，有关重要零件的

质量检测报告，装配记录，试运转记录、装配图纸和安装使用说明书等。各种材料具备产品合格证及质量证书。

d.编制施工方案并经业主和监理单位审批合格。

e.全体人员要经过详细的技术交底和安全交底，接受交底后要全员签字。

f.与其他专业施工单位协调好交叉施工事宜。

3.2.2施工人力准备

3.2.3施工机具准备

施工机具一览表

4施工质量控制点4.1质量控制点

4.2质量控制体系

本工程实行项目经理负责制，专业工程师，质检员，材料员、队组，全员全过程进行质量管理。质量控制；实行队组自检、互检，质检员专检。

质量管理网络

5施工技术规范及质量标准

5.1设备开箱检验和保管

开箱检验应有建设单位、监理单位、施工单位共同参加，按照装箱清单对设备进行下列项目检查，并做出检验记录。

5.1.1检查包装箱号，箱数及包装状况，外包装应良好无破损。

5.1.2核对设备的名称、型号、规格，必须符合设计要求。

5.1.3清点随机的文件资料、专用工具，且应符合采购技术协议要求。

5.1.4进行主机、附属设备及零部件外观检查，并核实零、部件的品种、规格，数量等。对于出厂时已装配、调整完善的整套机泵设备不得拆卸。

5.1.5设备的备品、配件和暂时不安装的零部件，应采取防护措施，妥善保管。

5.1.6与设备配套的电气、仪表等配件，应有各专业人员共同进行验收。

5.1.7对不能及时安装的设备，如需现场停放较长时间,应存放在不妨碍交通及其它专业工程施工条件下，选择适当支承点垫上道木,易损坏的零星部件应拆除,进行专门保管,并采取防雨措施。对泵的管口、注油口等应封闭，防锈漆脱落之处应补刷。

5.2基础检查、复测及处理

5.2.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应和土建施工单位办理正式交接手续，并有验收资料和记录。基础上明显的划出标高基准线、纵横中心线及预留孔中心线。设备安装前应按下表的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。

设备基础尺寸及位置的允许偏差

5.2.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

5.2.3基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方回填应充分夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏及锈蚀。

5.2.4设备安装前应对基础做如下的处理：

a.铲出麻面，麻点深度宜不小于10 mm，密度以每平方分米内有3个～5个点为宜，表

面不应有油污或疏松层。

b.放置垫铁或支持调整螺钉用的支撑板处（至周边约50 mm）的基础表面应铲平。

c.地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。

d.预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面粘附的浆料必须清理干净，并进行妥善保护。

5.3设备的安装

5.3.1放线

a.机器就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线及标高线，划出安装的基准线。

b.有相互连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。

c.平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线，其允许偏差为

±20 mm。

5.3.2 垫铁的安装

5.3.2.1垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面粗糙度不得大于Ra25μm，斜度宜为1：20～1：10，对于重心较高或振动较大的机器采用1：20的斜度为宜。

5.3.2.2垫铁组布置应符合下列规定：

a.在地脚螺栓两侧各放置一组，应使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300 mm

时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁；

b.相邻两垫铁组的间距，可根据机器的重量、底座的结构型式以及载荷分布等具体情况

而定，宜为500 mm～1000 mm；

5.3.2.3每一组垫铁的最小面积，可按公式（1）近似计算。

A≥C×（Q1＋Q2）×104/Rn

式中：

A——每一组垫铁的最小面积，mm2；

C——安全系数，宜取 1.5～3；

Q1——机器的质量加在该垫铁组上的载荷，

N；

Q2——地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，可取地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，可按附录A选用，N；

R——基础混凝土单位面积抗压强度，可采用混凝土设计强度，

MPa；

n——垫铁组数。

A值计算出后，可按下表中选用比计算A值大的垫铁；当垫铁承载能力有余，而长度不够时，可选较大规格的垫铁。垫铁的加工形状见图1。

常用垫铁规格单位mm

图1垫铁

5.3.2.4斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，垫铁的层数宜为三层（即一平二

斜），最多不应超过四层，薄垫铁厚度不应小于2 mm，并放在斜垫铁与厚平垫铁之间。斜垫铁可与同号或者大一号的平垫铁配对使用。放置平垫铁时,最厚的放在下面,最薄的

,应尽量少用薄

垫铁,

5.3.2.550%。平垫

符。

5.3.2.6机器找平后，垫铁组布置应符合下列要求：

a.每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，并应露出底座10 mm～30 mm。

b.地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓。

c.机器底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组

承压面的中部。

d.配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角α应不大于3°，见

下图。

α

斜垫铁放置位置示意图

5.3.2.7机器用垫铁找平、找正后，对垫铁组应做如下检查：

a.用0.25 kg或0.5 kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。

b.用0.05 mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处

从两侧塞入的长度总和，不应超过垫铁长（宽）度的1/3。

5.3.3地脚螺栓

放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：

a.地脚螺栓的光杆部份应无油污或氧化皮，螺纹部份应涂上少量油脂。

b.地脚螺栓在预留孔中应垂直。

c.地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15mm。

d.拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上时进行,拧紧力应均匀。

拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为2个～4个螺距。

e.螺母与垫圈、垫圈与底座间均应接触良好。

5.3.4设备就位、找平及找正

设备安装就位时，基础的强度应达到设计强度的75%。就位后，作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高允许偏差应符合下表的规定。

5.3.4.1整体安装的泵,纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000,横向安装水平偏差不应大于0.2/1000,并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量。

5.3.4.2泵的联轴器的对中找正采用百分表。

5.3.4.3驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合泵技术文件的规定。

5.3.4.4对于有公用底座的离心泵,调整联轴节对中时,在驱动机下面宜垫耐腐蚀材料薄片或铜皮。

5.3.4.5泵在安装完后,应对油孔、法兰口进行密封。管道和泵连接时，管道不得强行对

口。管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割，当需要焊接和气割时，应采取必要的措施，防止焊渣进入泵内。

5.3.4.6与泵连接的管道,应有各自的支架,泵不得直接承受管道的重量。相互连接的法兰端面应平行,螺纹管接头轴线应对中,不应借法兰螺栓或管接头强行连接。

5.3.4.7管道与泵连接后,应复检泵的原找正精度,当发现管道连接引起的偏差时,应进行调整。

5.3.4.8罗茨风机的纵向和横向安装水平应在主轴和进气口排气口法兰面上进行测量其偏差均不应大于0.2/1000。

5.3.4.9风机安装时应检查正反两个方向转子与转子间转子与机壳间转子与墙板间以及齿轮副侧的间隙，其间隙值均应符合设备技术文件的规定。

5.3.4.10设备安装找正与找平后，其允许偏差应符合下列规定：

5.3.5灌浆

a.一次灌浆工作，应在机器的初找平、找正后进行。二次灌浆工作，应在隐蔽工程检查

合格、机器的最终找平、找正后24 h内进行。

b.在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。

c.与二次灌浆层相接触的底座底面应清洁无油垢。二次灌浆层的高度宜为30 mm～70

mm。二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，并保持湿润不少于2 h，灌浆前1 h应吸

干积水，二次灌浆层的灌浆施工必须连续进行，不得分次浇灌。

5.3.5管道和设备的连接

a.与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。

b.与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，管道与机器应在自由状态下连接。

6 动设备试运转

6.1条件及准备

6.1.1机器试运转应具备下列条件：

a.主机及附属设备、管道等安装工作应全部完毕，施工记录及资料应齐全。

b.与试运转有关的工艺管道及设备吹扫、清洗完成。

c.保温、及防腐等工作基本结束。

d.与试运转有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束。

e.参加试运转的人员，应熟知试运转工艺，掌握操作规程。

f.现场环境应符合机器试运转要求。

6.1.2试运转前应做下列准备工作：

a.编制审定试运转方案。

b.准备能源、介质、材料、工机具、检测仪器等。

c.布置必要的消防设施和安全防护设施及用具。

d.机器入口处按规定装设过滤网（器）。

e.按设计文件要求加注试运转用润滑油（脂）。

6.2附属设备的试运转

附属设备的试运转包括和电气、仪表操作控制系统联合调整试验。

6.2.1仪表控制及监视系统调整实验，包括：

a.仪表元件的检验和试验；

b.仪表联锁试验；

c.仪表与电气的联锁试验。

6.2.2电气及其操作控制系统调整试验，包括：

a.空开模拟试验；

b.热元件保护试验；

c.联锁试验；

d.电机试运转。

6.3单机试运转

6.3.1单机试运转的目的是为了检查机器设备和电气、仪表的性能与制造及安装质量。机器单机试运转的时间应符合机器技术文件规定或设计文件的要求，机器设备的单机试运转时间宜为2 h。

6.3.2回用水系统单机试运转采用的介质为水，以水为介质进行试运转所需的功率不得超过额定数值。

6.3.3机器启动前，应符合下列要求：

a.系统排气或排污完毕。

b.各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合规定，有预润滑要求的部位应按规定进行

预润滑。

c.盘车灵活，无异常，驱动机的转向应与泵的转向相符。

d.风机试运转进气和排气口阀门应在全开的条件下进行空负荷运转。

6.3.4试运转过程中应符合下列要求并作出记录。

a.离心泵应打开吸入管路阀门,关闭排出管路阀门。

b.转速正常后应打开出口管路的阀门,出口管路阀门的开启不宜超过3min,并将泵调节

到设计工况,不得在性能曲线驼峰处运转。

c.检查各主要部位温度和各系统压力等参数，应在规定范围内。

d.振动值应符合机器技术文件的规定，若无规定，离心式机器应符合下表的规定。

离心式机器轴承处的振动值

e.传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

f.轴承温度应符合机器的技术文件或设计文件的规定；若无规定，滚动轴承的温升应不

超过40 ℃，其最高温度应不超过80 ℃；滑动轴承的温升应不超过35 ℃，其最高温度应不超过70 ℃。

g.润滑、密封、气（汽）动、等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。

h.检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值。

i.各种仪表应工作正常。

j.机器各紧固部位无松动现象。

6.3.5单机试运转结束后，应及时完成下列工作：

a.断开电源及其他动力来源。

b.卸掉各系统中的压力及负荷，泵停止试运转后应及时放尽泵内积存的液体,防止锈

蚀。

c.检查各紧固部件。

d.检查机器设备单机试运转系统各阀门开关，应在规定状态。

e.整理试运转的各项记录。

7质量保证措施

7.1严格执行的交接验收制度。在施工前对设备基础应由土建、安装、监理三方共同验收。主要参数如中心座标、中心标高、表面凹凸度均应符合设计规范要求。

7.2加强现场焊接管理工作，焊接材料应有出厂合格证书，焊条应有专人烘烤、管理发放和回收。严格遵守焊接工艺规程，焊工必须持有效的操作证。

7.4顶盖板如有变形应先整形后再铺盖。

7.5严格材料检验制度，所用钢材、配件、焊材必须符合设计要求，并附有产品质量证明书。认真贯彻执行质量控制计划，搞好工程质量和工程验收。

7.6严格按图纸及标准规范要求施工，不能擅自修改。