新产品导入流程规范
受控状态
新产品导入作业规范
编制：刘军喜日期：2013-1-28
审核：日期：
批准：日期：
文件编号：WZDZ/WI-17-2012 版本： A.0 页码第 1 页共7页修订记录编制审核批准首次发布： 2013 /01 / 28 版本：A.0 刘军喜王广平李学坡第一次修订： / / 版本：
1.目的
对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
2.范围
适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理：
1 、涉及有新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品需做FA
评估;
2 、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估;
3 、样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板需做FA评估;
4 、本公司重要客户的产品，流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。
3.职责
3.1 业务部：根据客户需求，向工程设计（MI、CAM）人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的
相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；工程师（MI、
CAM、ME）负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；
3.1工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关
和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新
产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；
3.2工程部（CAM、MI组）：负责样品的
3.3计划部：样品生产进度计划及控制。
3.4物控部：产品生产过程的物料控制。
3.5采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
3.6品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品的相关检验；试验、
测试，记录所有打样过程中的问题点
3.7生产部：协助样品制造，并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法；
同时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点
3.8品质部文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4定义
新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，含样板和FA板.
样板：含评估样板（QFA）、普通样板（Sample）、紧急样板(SQT).
FA板：新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板均需做FA.(eg. 汽车板,HDI板,LCD板,3/3mil线路……)
设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；
设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flow chart等；
5程序
5.1市场调查与客户需求
5.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、
业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。客
户需求信息最终应归到对外业务员统一管理，形成《客户需求反馈表》。
5.1.2业务部在获取客户需求时，应展开市场调查、分析。
5.2客户需求的评审
5.2.1已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《订单评审程序》执行。
5.2.2新产品需求的评审：
5.2.2.1业务部相关人员接到客户的需求，应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给业务跟
单组做技术和成本分析，必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审；
5.2.2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：
A.产品难点在哪里？我们现有技术力能否满足客户需求，品质需要管控哪些生产过程，
哪些参数？
B.我们公司的物料准备是否充足，是否需要采购新物料；
C.我们的交期能否跟得上客户需求，能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问
题；
D.如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等。
通过评审的文件及结果，应由业务跟单组汇总。
5.2.3客户需求评审通过，由业务跟单将评审后汇总的相关客户需求资料、《客户需求反馈表》
移交给工程部接收人，作为设计输入资料。客供样板移交品质部实验室管理。
5.3产品和过程的设计与开发
5.3.1设计输入及评审
5.3.1.1工程部负责人应根据业务跟单组提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人
员进行产品和过程的设计输入评审，填写《设计输入评审报告》，以确保客户的需求
被完全识别和满足，并输入到设计工作中。
5.3.1.2经工程部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能完全满足客户需求时，工
程部将信息反馈给业务跟单组，业务跟单必须与客户保持联络以获取必要的资料及协
助；
5.3.1.3经工程部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，并《客户需求
反馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品生产制作指示MI》，展开新产品BOM、叠
构图、工艺卡等工程资料的设计与策划。
5.3.1.4样品负责人（ME）负责管控新产品导入的全过程，定期检查项目进展情况，向业务部
和工程部负责人汇报。参与并组织技术研讨，负责跨部门之间的协调与沟通，直至样
品交货或转量产。
5.3.2设计输出及评审
5.3.2.1工程制作负责人（MI或CAM）组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资
料，并列出清单。同时保证设计输出能满足设计输入的要求；
5.3.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，工程负责人应组织相关人员，
进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符
合要求。
5.3.2.3设计输出的图纸、工程规范整套资料应通过相关人员（QAE等）评审，使用《设计输
出评审报告》进行记录，工程资料经工程部负责人批准，原件由工程部保存，复印件
交工程部文员盖“一次性有效章”下发：
A、客户原图、ECN、客户标准、BOM、展开图、工序卡分发生产部；
B、仅ECN分发计划部；所有文件分发一份给工程部样品组；
C、外协图纸（纸档由文员负责、电子档由工程部负责人负责）发给采购部；
D、客户原图、ECN、客户标准、展开图、工序卡发给品管部实验室。
5.4产品和过程的验证
5.4.1样品需求的确认
5.4.1.1接到客户样品需求时，将样品需求信息转达给业务跟单组汇总确认，确认后，由业务
跟单填写《样品制作通知单》分发给工程部、品质部、计划部、物控部（采购、仓库）。
5.4.2样品需求的展开与策划
5.4.2.1工程部根据产品出具BOM，业务部跟单组结合工程部提供的新产品BOM表和物控提供
的现有库存情况，展开物料计划给采购部，安排样品制作物料的采购，采购作业参照
《供应商管理程序》及《采购管理程序》；
5.4.2.2新物料进行采购时，采购专员要求供应商提供《样品承认书》，工程部根据试样情况
签署承认书。
5.4.3厂内样品制作
5.4.3.1计划部根据生产部生产情况做出样品制作时间计划，编制《样品进度计划表》。
5.4.3.2生产部根据《样品进度计划表》和设计输出的工程资料《生产制作指示MI》，进行样
品制作准备，内容包括：
A：生产设备、物料等准备情况；
B：生产流程管控卡、品质要求等文件的准备；
5.4.3.3由生产部开始制作样品，并负责样品的管控。必要时协调其他部门协助。样品制作过
程中，实际制作样品的作业人员须填写《新产品过程异常记录表》。
5.4.3.4品质部根据工程部提供的相关资料，制作相关检验标准，并实施样品制造过程的检验；
样品制作完成后，由品质部实验室进行检验与测试，并制作《样品检验报告》（电子
档保存于服务器）。如客户需要提交样品进行承认，由品质部制作《样品承认书》。5.5产品和过程确认
5.5.1产品和过程确认可通过以下几种方式进行：
A：样品测试合格后由业务部门交客户使用确认；
B：品质部组织召开新产品“样品总结会议”，邀请相关部门人员进行评审确认。
5.6样品转量产
5.6.1样品交付后，客户确认样品合格，由业务跟单员填写《样品转量产通知单》经业务部经理
批准后，分发工程部、计划部、品质部；
5.6.2接到样品转量产的通知后，相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入，提交评审。
A．工程负责人提取样品开发的电子档资料，或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料，在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件，新增控制计划、临时sop等；
B．品质部完善控制过程和检验手法；
C．必要时生产部进行专人专做。
5.6.3品质负责人组织召开“样品总结会议”输出《试产总结报告》。同时品质部和工程部需将
样品阶段出现问题点总结及《新产品过程异常记录表》附在《试产总结报告》后面，结论有三种：
A.评审未通过，工程负责人应分析原因，重新修订技术文件直到通过评审；
B.如有样品制作过程引起的质量问题，工程负责人应协调相关部门进行改进；
C.经评审确定样品转量产条件成熟，可根据业务部订单进行批量生产。
5.7产品资料的受控管理
5.7.1样品交付后，一个月内如果客户没有任何回复，由工程部制作整理样品开发的整套资料，
填写《文件申请单》（主要包括指导采购、生产、品质、包装正常使用等活动的相关文件，如：BOM单、结构图、生产工艺要求、出货技术要求等）交文控中心归档保存。
5.7.2样品交付后一个月内，客户在确认样品期间，相关工程资料由工程负责人负责管理。
5.7.3样品总结会议之后，输出经工程部负责人批准的整套量产技术资料，和客户资料一起，使
用《文件申请单》附要受控的资料清单、资料纸质原件和电子档，交由文控中心受控，原
件和电子档由文控中心保存，复印件盖“受控文件印章”下发：
A.所有文件分发一份给工程部、品质部、生产部；仅ECN分发计划部；
B.ECN、结构图、外协加工图，发纸档给采购部；
C.相关文件
5.8新客户/新产品评审的注意事项:
5.8.1.新客户导入时出正式的mail要求市场部业务员签回“一般性工程问客”或事先提供设计
规范/检验规范给厂内评审;
5.8.2.建立“三方会议方案”厂内(MI/QAE/业务)与客户互动，沟通了解清楚产品特性及其要求,
以便厂内生产管制;
5.8.3.新产品/新物料/新流程工程内部组织FA人员一起讨论到部门经理确定好管制项目后再召
开产前会议;
5.8.4.新客户或新产品工程资料处理规定：
5.8.4. 1. MI由较资深的工程师或单位主管制作，资料审核必须由部门主管或经理内审后送
QAE审查;
5.8.4.2. Gerber input, 前3个料号input后，CAM主管必须亲自对input资料做确认，以
确保资料input之正确性;
5.8.4.3. CAM资料由较资深的工程师或单位主管制作，资料审核必须由部门主管或经理内审
后由QAE对Gerber资料做审核;
5.8.4.4.每个新客户的第一个料号量产前，内部必须要有该客户的设计要求跟规范(设计规
范/input规范等)并且是通过工程部内部审核通过的规范;
5.8.4.5.样板生产时反馈的问题点要确保纳入到标准(MI/规范等);
5.8.4.
6. input责任重大，不可出现任何差错，需要了解客户习惯，并整理成厂内规范;
5.8.4.7. 绝对禁止修改客户原稿，修改原稿必须要有依据：
a.依厂内正常补偿
b.其它一切添加或修改均需与客户确认或得到客人样品的承认，否则不可变更客人
原始设计;
5.8.4.8. QAE需审核工程的Gerber资料;
5.8.4.9. 直接量产料号资料确认
a. 对于未打过样品之直接量产之客户，PPE需要提出工程问题给客户确认以下接受
方式，确认后列入客户规范执行，以消除用错资料导致生产报废之风险。
1)、要求客户确认工作稿；
2)、客户提供工作稿，比对客户工作稿制作；
3)、直接依客户原稿制作，有任何对GERBER进行更改时提出工程问题给客户确认；
4)、提供实物样品（Golden Sample）给我司参考样板制作。
b.直接量产料号必须比对客户型号与GERBER设计中的料号是否一致，如有不一致或
任何疑问，需提出工程问题给客户确认。确认资料正确无误，才可以放行指示给生
产。
c. 客户有提供工作稿和/或参考样品时，必须取客户原稿与客户工作稿和/或样品进
行比对，如有不一致，需提出工程问题给客户确认清楚。我司制作完工作稿后，CAM 需再次比对客户工作稿，如有疑问必须提出与MI 确认。
5.8.4.10. 样品转量产要求
a. 样品转量产料号必须要有客户的书面授权或承认资料，包括经客户签核的内部之
量产授权书或样品承认书、或客户格式的书面授权书或承认书、或客户邮件承认说 明资料(须有客户型号及版本号)。
b. 样品转量产料号需查阅样品总结报告和品质部归档的样品，了解样品生产难易度
和实际品质状况，如有任何问题，需召集工艺、品质、生产、样品组等相关人员开 样品转量产会议，以避免样品生产时发生的问题在量产生产时再次出现。
6 相关文件
6.1《产品报价程序》 6.2《订单评审程序》 6.3《变更管理程序》 6.4《样品承认管理程序》 7 表单
7.1《新产品导入评审表》 7.2《设计方案书》
7.3《样品进度计划表》 7.4《设计输入评审报告》 7.5《设计输出评审报告》 7.6《样品制作通知单》 7.7《样品转量产通知单》 7.8《试产总结报告》
7.9《新产品过程问题记录表》 7.10 《BOM 表》
7.11 《文件申请单》
8 附录 8.1 附录A 乌龟图
新产品导入 过程
如何做： 1、 新产品导入管理程序 使用的关键准则： 1、 交期管理
2、 样品、试产过程控制
谁来做： 1、 工程师 2、 业务助理 3、 相关部门人员
什么资源(设备/材料等)：
1、电脑和网络设备
2、纸张 输入： 1、 产品需求信息 2、 设计任务书 输出： 1、BOM 单
2、设计相关图纸、评审资料
3、产品规格书、出货技术要求
4、样品
8.2附录B 流程图
8.3附录C 样品/批量生产运作流程：
交期回复
物料确认
资料接收
资料转交
难点评审
交期沟通、确认
客户
业务初审
工程制作
QAE 审核 计划接收 BOM 核算 备料充足 下单排产
品质检验
生产制作
包装出货
新产品导入规范
新产品导入规范 一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品
3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。
新产品导入流程管理制度word版本
目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件
变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划 3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序
3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估； g.主导BOM、DFM、PFD的制作； h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结； i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员； j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。
新产品导入流程[1]
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：
新产品导入
第一部分关于APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。 一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组（人数7到10不等），包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段： 一、策划阶段（策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公 司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与 质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和 过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。 二、产品设计阶段（产品设计和开发认可）。在该阶段将第一阶段的输出作为输入， 按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。这主要有以下内 容：设计失效模式与影响分析（DFMEA）、可制造性与装配设计、设计验证、 设计评审、样件制造（控制计划）、工程图纸（包括数学数据）、过程规格、 材料规格、图纸与规格变更。2.APQP输出。新型设备工具及设施要求、特殊 产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。 三、过程设计阶段（过程设计与开发认可）。该阶段的进行取决于前面两个步骤的 成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容， 该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程 流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析（PFMEA）、 试生产控制计划（CP）、过程指导书、测量系统分析计划（MAS）、初始过程 能力研究计划、管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）。 四、产品设计及过程确认阶段（试生产认可）。在该阶段通过有效的生产运行来评 估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下 一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、 生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管 理者支持。
新产品导入管理程序
新产品导入管理程序
新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品 导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验
收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等； 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、
NPI新产品设备导入控制流程经过
NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产
流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。
新产品导入管理程序
+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.
4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。
新产品导入流程剖析
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程
一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。 4.6 PC：负责试产计划的安排、协调及出货。 4.7 MC:负责跟进试产物料的备料状况，及时刷新反馈物料进度，如有替换料需按相关支持文件的发行核对后才 可使用。 4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面的技术支持，制作测试 指导书、指导培训员工测试，对测试不良品进行分析。评审提出产品存在电性及可靠性不良的问题点，同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性。 4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能的影响给出解决方案并加以实施；制作作业指
NPI新产品导入控制流程
N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公 司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二 个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都 必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。
(文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 （工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 (采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和
新产品导入量产作业流程
新产品导入量产作业流程 一目的 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责 1 研发部门： （1）提供新产品的主要配件规格书、整机BOM以及系统镜像。 （2）准确传达客户的要求和对产品的改善意见。 2 生产工程： （1）接收新产品技术资料，并对资料进行确认分析。 （2）新产品试制所需配件的采购申请。 （3）制定样机试制时程表。 （4）制定生产作业指导书。 （5）指导新产品之测试方法和测试工具、软件以及生产线测试设备的架设。 （6）量产追踪。 3 品保部门： （1）参与产品设计的验证和测试。 （2）参与产品功能及可靠度确认。 （3）负责产品的检验标准制定，并与生产部门进行沟通。 4 采购部门： （1）负责样机的委托加工及材料、配件采购。 （2）提供样机机柜的生产完成时间，以及样机配件的采购完成时间。 5 生产部门：
（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 三文档与资料要求 1 研发部门 （1）研发部门需提供给生产工程人员的配件资料包含主要配件的规格书、使用说明书以及产品BOM表。 （2）产品装配完成之后研发部门负责完成系统镜像的制作，并提交给质检验证。 （3）在评审通过之后研发部门发出量产通知书，生产部门接到量产通知后方可进行量产。 2 生产工程 （1）生产工程人员在接收到研发部门提供的配件资料之后把配件的规格、尺寸整理总结出来，提交配件详细说明表格提叫给工艺人员协助设计工作。 （2）生产工程人员在确认完成研发部门的产品相关资料准确无误之后，需要与各个部门沟通提交一份以甘特图形式的试制计划表。同时知会各个部门各阶段需要完成的任务。 （3）产品设计人员在接到生产工程人员的配件规格表之后开始进行设计，设计完成与研发部门沟通确认。完成之后提交产品钣金件和装配辅料统计表格。 （4）收到产品设计人员的产品钣金件和装配辅料统计表之后，生产工程人员对产品的BOM进行完善，并提交生产使用的详细BOM。 （5）生产BOM完成之后开始进行产品的配件申请，通过配件申请表完成。 （6）在产品样机机柜完成之后进行试装，试装过程中生产工程人员完成生产作业指导书。 （7）质检部完成检验工作之后，生产工程部负责对产品性能稳定性进行测试。测试包含软件应用，硬件兼容性、硬件可靠性。完成测试之后提交测试报告。 3 质量保证部 （1）在产品试制完成之后质检部对新产品进行检验工作。并提交新产品的检验标准和检验记录。
新产品导入流程
P repared By/Date: 编制/日期: Signature By/Date: 会签/日期：Checked By/Date: 审核/日期： Approved By/Date: 批准/日期: 1.目的 规范新产品导入流程，确保产品在转入正式量产前得以确认，防止新产品盲目的转量产给后续的加工带来不必要的麻烦和无法完成的操作。产品试制的目的： 1.1 验证产品的功能是否符合预定的要求。 1.2 验证过程能力是否满足产品的需求，产品是否具有可加工性。 1.3 验证目前的工装治具是否满足产品的要求，必要时及时购买。 1.4 让生产、工程和品质等人员了解产品，确保量产的顺畅。 2.适用范围 本规范适用于XX限公司所有未生产过新产品和超过2年没有生产过的产品。 3.定义 2.1 新产品：公司车间从未正式生产过的产品，或者原先的产品及核心部分存在重大变 更的产品。 2.2 打样(试样)：产品的理论设计转化成实际产品的过程。 2.3 试制：在产品的理论设计和打样完成后，设计部门、DQE及相关部门认为产品可以 转入生产时进行的小批量生产。 2.4 产品的可加工性：指产品的设计对批量生产具有可操作性和便利性。 4.各部门职责 4.1技术部： 4.1.1负责新产品的研发工作，在试制前完成产品试样，确保产品的功能和可靠性 符合相关技术标准。 4.1.2 提出试制需求及下发产品的相关技术资料（包含电气原理图、BOM清单、GERBER
文件、程序、测试指导、测试工装的设计、DFMEA等）、主要物料验收标准、 成品验收标准，并提供产品的样机且指导试制。 4.1.3 负责新产品试制过程中设计问题的更改。 4.1.4 协助产品功能维修过程中疑难问题的解决。 4.2合同管理科/新事业部： 4.2.1作为客户订单的接口部门，沟通确认客户新产品在何种状态，负责协调客户 新产品导入工作，并填写《新产品评审表》给相关部门。 4.2.2 协调新产品导入过程中疑难问题的解决。 4.3采购部： 4.3.1 对于自购料产品，负责试制产品物料的配备，并及时与技术部门沟通有关材 料事宜，确保按计划采购到位。 4.4电器车间： 4.4.1 负责在工程、技术指导下完成新产品的试样及试制工作. 4.4.2 对试制过程中遇到的问题提交给项目负责人。 4.5工程部： 4.5.1 负责确认技术所提供的资料是否齐全。 4.5.2 在试制阶段全程跟踪，指导车间试产。 4.5.3 根据技术提供的相关文件资料安排制做钢网，锡炉载具和测试工装夹具等。 4.5.4 负责产品的流程图、PFMEA、测试文件、作业指导书等文件的编制下发。 4.5.5 提出产品试制过程中的工艺问题，并把问题提交给技术。 4.5.6 负责新产品试制报告的制作和跟踪。 4.6品质部： 4.6.1依据技术提供的关键物料验收标准，对物料进行检验。 4.6.2 编写新增物料的进料检验规范。 4.6.3 对生产线生产状态进行监控，统计生产过程的不良率。 4.6.4 对产品加工过程中存在的质量问题反馈给项目负责人。 5.6.5 对产成品进行检验，确保出货产品的质量。 4.6.6 负责制定产品的控制计划和检验指导书。 4.7 成本会计：在采购及工程的协助下试制完成后核算出该产品的成本。 5.工作程序 5.1 公司内部新产品的流程：
新产品导入管理程序文件
+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。
2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4. 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容：
6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工 程师以报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客 户原始BOM和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、 规格、和总项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编 码)，如有任何异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求 证最后的确认结果。
新产品导入流程文件
新产品导入流程文件 目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件
变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划
3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序 3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估；
NPI新产品导入控制流程
NPI新产品导入控制流程 目的 1 新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。NPI1.1 建立明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。1.2 范围确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 1.3 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产 品试产的管理控制。2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的需有二个阶段。NPI建立，能确保量产后品质 的保证。一般Manufacturing Verification Test Phase)工程验证阶段：2.2.1 MVT 阶段(Pilot-run Validation Test Phase)小批量验证阶段：阶段( 2.2.2 PVT 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI 的试产流程。process标准的参考建议：2.4 的作业流程。NPI process ODM产品，应需实行2.4.1 对于全新2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品权 责导入3PM（产品中心）3.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.1 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.1.2 DCC3.2 (文控中心）负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文 件的准确性和有效性。ENG（工程）3.3 ，确定试产方案。layout 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生 产制定，及改善跟进。PFMEA3.3.2 主导负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.3 设备架设，测试文件，数据提供。程式调试及Test3.3.4 负责Test试产成本统计与分析3.3.5 QA（品管）3.4 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.1 检验试产过程中的产品质量控制状况。3.4.2 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。3.4.3 召开并执行试产总结会议。1.1.1 MA（生产）3.5． 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 1.1.2 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 3.4.4 ) PURCHASE3.6(采购及时采购试产所需要的材料及物品。PMC3.7（计划）订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和出货时间。 3.8 NPI相关文件4 主导试产阶段。试产评审流程4.1 定义5 4.2 产品设计控制程序。New Product Introduce：新产品导入（）5.1 NPI试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝 试性生产。5.2 5.3 PV 阶段(Production Validation phase)(试产阶段)：PV 阶段目的在针对
新产品导入流程简介
第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则. 第一节新产品导入流程简介 机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行. 新产品的导入主要分为以下几个阶段: Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot 作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要. 下面简单介绍新产品导入之各项步骤: 1)Kick Off 项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule. 2)EVT Engineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位. 3)DVT Design Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的Working Sample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性 确认,以提早发现设计问题. 4)PVT Production Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性， 即可生产性等因素,决定是否可进入量产. ME权责说明 PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备. PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策. PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备. Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移. 以下是新产品导入流程 作业主流程作业次流程
新产品导入流程
新产品导入流程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3品保单位。 （1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5生产单位：
（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3量产（MassProduction：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4材料清册（BillofMaterial：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7P5-TEST（PPR阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四作业流程图。 研发文管中心工程品保资材生产使用表单及文件 PVT资料和相关关
新产品导入流程(总4页)
新产品导入流程(总4 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
Directives New Product Transfer and Realization Procedure 新产品导入和实现程序 范围Scope： The contents of this document apply to men and women alike even if gender-specific words . “he” or “she”) are used for simplification. Purpose目的本程序旨在策划和开发产品实现所需的过程，有效地遵循不同业务部门和职能部门的规定，确保产品实现过程与质量管理体系其他过程的要求相一致，进一步规范运营管理，确保合规和安全环保职业健康，提高生产率和优化费用，提高组织有效性. Process Managers 质量，运营，工厂负责人 Time frame for implementation Version: (Jul, 2012) Definitions见文件正文1内容 See the content 1 Contents 1范围 2定义 3职责 4程序 5附录 1.范围 本程序还适用于包括新的产品品名变化，变更新的质量标准，引入新的原材料，包括变更生产厂家和质量标准，配方的变化，主要包括如下方面的变更： 1.1新产品：是指新一个全新的产品，其中主要是指新的品牌或品名、产品配方和新的原 材料的产品。还有包括其它相关的和新的质量标准等。 1.2产品变更：是指除产品的基本配方和原材料不变以外的变更，如产品的质量标准、包 装材料、标签、主要原材料和辅料及包装材料供应商料变更、产品质量证书COA的变更，物料表BOM(Bill Of Materials)的调整也属于产品变更。 2.定义 2.1产品导入：指从德国其它区域已经生产的产品转移到运营生产的产品。 2.2产品实现：主要是在运营如何实现生产和制造的过程。 2.3工厂试生产：就是利用工厂的工艺和人员进行组织首次生产，可以是一个阶段和大于
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。