钢结构施工组织设计方案
第一章工程概况与特点
1.1 工程概况
（略）
1.2 工程特点
本工程呈椭圆形起拱，有跨度大、高度高、水平推力大、高空作业量大，交叉作业量多，交通不便利等特点，高空安装的安全保障是工程施工顺利的一大关键，如何优质，高速完成本工程钢结构是各施工人员必须认真对待的问题。。
该工程工程量大（574t ）、质量要求高、工期（80 天）要求紧
第二章施工技术方案
2.1主要施工程序
吊装、脚手架搭设|
［网架安装就位| 检测
22施工工艺 221. 螺栓球制作
a. 螺栓球采用45#优质钢，所有原材料进厂后均进行 3/1000抽样理化 力学性能测试。然后到专业锻压单位用 250公斤或750公斤空气锤模锻而成 球坯。毛坯经正火处理，使其硬度达到HB19&225。毛坯要求无裂纹、过烧、 麻点等缺陷，椭圆度不超过1%咅直径。。
b. 螺栓球的精加工在X5032A 型立式升降台铣床、ZA5032园柱立式钻床 及ZA3050 16型摇臂钻床上用万能分度头进行加工。。
① 在立式铣床上铣出球的一个基准平面，并在钻床上加工好基准螺孔；
然后利用此基准螺孔在X5032A 型立式铣床上转动分度头加工出各弦杆孔和 腹杆孔的平面。夹具的转动定位偏差为一5,，加工完毕，进行角度检测，符合 JGJ7— 91的规定要求为正品。。
② 米用定位夹具在立式钻床上完成孔的加工。。
③ 最后在钻床上进行螺纹的加工，保证各螺纹孔中心轴线夹角误差不大 于一30。。 c. 螺栓球的检测主要采用角度盘、角度板和角度棒进行检测角度。。
① 相邻两螺孔中心轴线夹角误差控制在士 30,之内，且螺纹长度必须保 证＞1.3倍螺栓公称直径。。
② 同一轴线上两螺孔端面平等度允许偏差：
当 D120mn fl 寸，偏差为士0.20mm 当 D 120mn fl 寸，偏差为—
0.30mm 。
③ 螺孔端面距球心的允许偏差为-0.2mm 。
④ 螺栓孔端面与轴线的垂直度为 0.5%螺孔端面直径。。
⑤ 螺孔螺纹加工精度，满足 GB196中的6H 级。。
222. 高强螺栓检查验收
a. 定购上海咼强螺栓厂的咼强螺栓，均需有合格证书和测试报告。。
b. 高强螺栓材质为20MnTiB 钢，符合国家相应标准，强度等级达到 8.8 级以上。。
c. 高强螺栓的螺纹按GB196《粗牙普遍螺纹》的规定，螺纹的公差带按
GB197中的6H 级。。
螺栓球制作 高强螺栓检查验收
现场组装分榀网架
d. 高强螺栓进行100%7卜观及几何尺寸检查。。
e. 外观及几何尺寸检查合格后，在HF—150A洛氏硬度计上测硬度，按1%抽取，但每批不少于3组，硬度要求达到HRC3—36。。
f. 采用5倍放大对高强螺栓逐件进行裂缝检测。。
2.2.
3. 杆件制作
a. 为确保原材料质量，本工程所用Q235-A焊接钢管采用新乡钢管厂、成都无缝钢管厂等正规厂家生产的定型产品。并需具有出厂合格证、材料质量证明书。。
b. 材料进厂后进行5%由检，必须符合GB8162-88标准，钢材力学性能指标检测项目为拉伸及弯曲试验，在WI—100型油压式万能材料试验机上进行，合格后开具试验报告。。
c. 六角套筒采用Q235-A普通圆钢或45#优质圆钢，锥头采用Q235-A普通圆钢，用150公斤空气锤经模锻成坯。。
d. 六角套筒的精加工在CS6240车床上进行加工。两端面的平行度偏差不大于0.05mm。
e. 锥头的精加工在CS6240车床上进行加工，用三爪卡盘夹住加工端面和内孔。两端面的平行度偏差不大于0.3mm。
f. 封板采用Q235-A碳素钢板，用100t冲床冲压成型。。
g. 紧定螺钉采用优质高强钢，螺纹公差按GB196-63普通螺纹规定，尺寸偏差按照GB75-76规定。。
h. 杆件下料在管子割断坡口机进行，每种杆件经定位装置精确定位，并连续三根试生产尺寸无误后方可正式下料。下料与开坡口一次成型。（杆件与封板及锥头连接处坡口角度为45° ,杆件对接坡口型式如下图所示）
i. 焊接
①参加焊接的所有焊工均持有焊工合格证，每个焊工均有钢印号码，以便监控检查焊缝质量。。
②杆件与封板或锥头组对
组对前先将高强螺栓、六角套筒、紧定螺钉组装在封板或锥头上。采用
定位模具对杆件与封板或锥头的组对进行长度控制、两端面与钢管轴线和垂直度控制。先用钢尺定出该杆件所需的长度(包括焊缝收缩量)，并将两夹块在导轨上夹
紧，然后以此定位，进行杆件与封板或锥头的点焊固定，保证杆件的长度、垂直度偏差在允许范围内。。
③杆件焊接采用手工电弧焊或CQ气体保护焊，焊接层次根据钢管厚为1~2层，多层焊时应使各层之间焊接方向，接头错开。。
手工电弧焊工艺参数
气体保护焊工艺参数
④焊缝质量等级应符合GB50205-95二级焊缝。。
⑤杆件长度偏差不大于±1mm
⑥锥头(封板)与钢管同轴度偏差不大于0.2mm。
⑦杆件轴线不平等度的允许偏差为杆件长度的1/1000 ,且不大于5mm
j. 球节点力学性能试验：每种类型按3%(且不少于3组)抽样进行成品破坏试验，并出具报告单。一般取样或抽样，按每一种规格的钢管做一组到三组，进行破坏性试拉。试验结果要求管材颈缩，决不能允许焊缝和节点破坏，然后由实验室出具报告。。
2.2.4. 防腐
a. 网架防腐施工方式为喷涂，采用喷砂除锈，除锈等级要求达Sa2.5级安装前、后分别涂一遍红丹防锈漆。。
b. 在未喷砂处理前确定钢材表面质量级数。。
①A级：钢板表面全被轧制铁鳞盖着，只有很少或甚至没有锈斑可以看到。。
②B级：钢板表面被轧制铁鳞盖及锈斑盖着。。
③C级：钢表面全被锈斑盖着，只有很少或甚至没有锈蚀小孔可以看到。
④D级：钢表面全被锈斑盖着，可以看到大量锈蚀小孔
c. 材料准备：晒砂、选砂。。
d. 喷砂施工。。
①启动空压机，并将压力控制在0.75MPa到0.78MPa之间。。
②将空气通过油水分离器后送到砂罐入口处，由气压使干砂从喷嘴喷
出，喷嘴最小直径为8mm喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%寸, 需更
换喷嘴。。
③控制喷嘴在金属表面均匀移动，喷嘴距金属表面为8 -35cm，角度与
金属表面构成30-70°。。
④经过喷砂的金属表面全部露出金属本色，没有明显的阴影条纹、斑痕等，并显出一定的粗糙度，达到国家标准Sa2.5 级。。
⑤砂罐停止供砂，用空压机吹出的高压气流吹净金属表面的砂尘，特殊部位用溶剂清洗。。
⑥自检合格后，请监理和业主检查，合格后方可进行涂漆。。
e. 注意事项。。
①油漆涂敷采用喷涂，个别位置可采用刷涂。。
②在正式喷涂前先试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为
0.3 ?0.55MPa。
③保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的比例进行调配，并充分搅拌均匀，并经200目/英寸的滤网过滤。。
④喷涂施工条件规定：环境温度应高于5C或基体金属表面温度应比露点高
3 度，一般温度值为15?30 度，相对湿度不宜大于85%。涂层表面必须无水份、油、油脂、松散铁锈及其它污染物。。
⑤经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油
脂的手触摸。。
⑥经喷砂后的金属表面应尽快进行喷涂底漆，在晴天和不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12小时，在雨天潮湿或有雾的环境，间隙时不得超过
2 小时。。
⑦网架零部件加工后进行包装：杆件分类成捆包装，螺栓球成箱包装，所有零部件包装后贴好标签、进仓库堆放。。
⑧网架零部件在运输、安装过程中要注意保管，防止散失及损坏。。
f. 质量要求：
①涂层厚度采用测厚仪分层检测，单层漆膜25?40um总厚度100?160卩m用栅格法检测加强级防腐层附着力。刀片划格距2.5mm纵横四道切透成9 个方格，胶带粘贴不脱落为合格。。
②外观检查: 逐根管子或逐个补口进行检查。。
③针孔检查：使用3000V电火花仪逐口检查，以不打火花为合格。。
④焊口区域除锈后升温至218?246C ,迅速喷涂焊口区，并与原涂层搭接不小于25mm然后自然固化3分钟。沟下死口采用常温固化双组份环氧涂料涂刷或热收缩套补口。。
g. 现场补涂在安装完毕后，先将碰损修补部份用钢丝球除去锈蚀及周边涂层，
进行
补涂。。
2.2.5. 现场分段组装网架
整个网架从右至左进行组装：1、"、皿、W区
2.2.6. 吊车就位、脚手架搭设
针对本工程的安装特点，我公司决定采用I、H区地面组装，部分整体吊装和皿、W区高空散装法相结合的施工方法，具体施工程序如下：
a. 在I区1段采用3台50t起重机将吊点通成两组吊装网架
塔吊工作参数
工作半径R=5m 起重量Q=25t 起升高度H=18.5m
b. 在I区2段采用2台50t起重机将网架提升。。
c. 在H区A段采用4台50t起重机将吊点通成两组吊装网架
塔吊工作参数
工作半径R=5m 起重量Q=25t 起升高度H=18.5m
d. 在H区B、C段采用起重机吊装
e. 网架安装完毕后，必须检验网架竖平面对地面的垂直度和网架顶部下
塌尺寸、网架的圆度。。
根据现场实际和工期要求，为确保构件供应畅通，跟上安装进度，钢结构构件应按计划运输至指定位置，具体见施工总平面布置图（附图）。。
227. 网架安装
针对本工程的特点，我公司将网架分成I、"、皿、W四个区
a. 整个网架从左至右安装（或从右至左），以施工方便为准。。
b. 先安装I区1段，用4根缆风绳固定好网架，检查合格。掌握拼装时累积误差，并进行调整。。
c. 拼装单元节点中心偏移不大于 2.0mm单元拼接边长度允许偏差为
5mm。
d. 周边支承网架相邻支座高差为15mm。
e. 支座中心偏差为30mm。
f. 杆件弯曲矢高不大于5mm。
g. 最大挠度值不大于90mm。