生产车间综合表现情况周报表

年月日

产能分析报告

产能分析报告 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能分析报告——修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准

注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算

注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。

公司产能分析报告模板

公司产能分析报告模板 Revised final draft November 26, 2020

X X公司产能分析报告(模板)产能跟踪分析报告 一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能）

注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算 注： 1）产能负荷率反映了企业中长期、短期需求计划对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起指导性作用。 2）当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案采取短期产能提升计划；3-6月以上，采取中长期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。2）预警设置采取红黄蓝三色，具体设置见（三、2）产能预警。 2、产能预警 注： 1）坐标轴纵轴表示产能，横轴为时间进度，两条黑色虚线分别表示长期扩能预警、短期扩能预警，红色实线为需求线(变化情况可参照历史数据)。 2）当需求线在短期扩能预警线以下时显示为蓝色椭圆。不设预警，不需扩能；当需求线在短期扩能预警线与长期扩能预警线之间时，设置黄色预警，采取短期产能提升计划；当红色需求线超过长期扩能预警线，并长时间处于短期最大可获得差能之上，采取红色预警，并策划中长期扩能计划。 三、需求平衡/产能提升策略 1、约束产能的解决对策 通过设置产能预警线，提前对可能产生约束的时间点提出产能扩充的对策建议，并针对各类扩充对策预留实施提前期。

公司产能分析报告范文

2014公司产能分析报告模板 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能 分析报告—— 修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准

注： 1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其 他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。

3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%

制造业生产异常的形成、现状及处理方法流程

制造业生产异常的形成、现状及处理方法流程 一、引言 企业的管理包括正常情况的维持和异常情况的处置管理，而异常情况的发生及延迟解决不仅造成企业经营成本的上升，而且也影响企业的长远发展。异常管理的实施和完善在很大程度上保证了企业更好地满足客户，提升公司经营绩效，最大限度地降低了异常给企业带来的损失。随着市场竞争的日益激烈，现代制造企业需要不断提高对不确定性因素的快速反应和处理能力，以维持和提高企业综合竞争力。在理想状态下，所有生产任务都将按照工序的详细生产计划顺利平滑完成。但是在实际生产过程中，由于生产任务品种多、批量小和质量要求高等特点，致使生产过程环境的复杂性大大提高，容易引起生产异常。当前，制造企业面对的不确定性因素越来越多，这些因素包括企业内部条件变化的不确定性和企业外部环境变化的不确定性两大方面。对于大多制造企业来说，车间生产过程的复杂性和不可预测性导致物料异常、设备异常、人员变更、生产计划变更和紧急任务插入等异常情况时有发生。车间异常事件的发生时常会造成生产停工，甚至长时间停产，从而影响企业生产任务的执行和产品质量及订单交货期。因此，现代制造企业迫切需要一种对车间生产异常事件进行有效管理的实时管理系统，以实现对生产异常事件的监控、采集、传递、预警、处置、评价等一体化集成运行，从而提高企业对异常事件的快

速反应和处理能力。目前国内外的专家和学者已经对车间现场的生产异常事件进行了不少的研究和探讨，其中主要包括以下三个方面。 （一）车间生产设备异常事件管理的研究现状 车间现场的生产设备是企业进行生产活动的主要生产因素之一，对于制造企业来说，对其车间生产设备异常事件进行有效的管理与监控以保证生产设备的正常运行显得尤为重要。东南大学陈丽娟等人以电厂为背景，提出了MES系统数据仓库的双层体系结构，给出了电厂MES系统数据仓库的概念模型和数据模型，并介绍了MES系统数据仓库在电厂设备故障预报警方面的应用。 （二）车间生产过程中质量异常事件管理的研究现状 车间生产过程中质量异常事件管理是产品质量管理的重要环节，也是产品质量管理方面问题的主要来源之一。目前国内外许多专家和学者对车间生产过程中质量异常事件的管理和监管进行了大量的研究，已经取得了许多有价值的研究成果。如：ShankarChakraborty、DigantaTah提出了一种咨询决策支持系统，该系统能帮助收集质量统计数据，并能对其进行分析，从而能实现与质量相关的决策支持。 （三）生产异常管理趋势 当前，国内外已有不少专家和学者在车间生产现场信息管理和监控方面进行了大量的研究，并取得了可喜的成果。近年来，随着计算机技术、网络技术的迅速发展和先进的制造思想的提出，MES 得到了长足的发展，结合MES等先进管理思想和理念对车间生产现

生产管理各类表格明细

生产管理表格明细1．市场计划 表1-1 设厂计划（一） 表1-2 设厂计划（二） 表1-3 设厂计划（三） 2．生产计划 表2-1 长远生产计划表 表2-2 生产计划综合报表 表2-3 月份产销计划汇总表 表2-4 产销计划拟定表 表2-5 设备利用率分析表 表2-6 生产效率分析表 表2-7 月份生产计划表（一） 表2-8 月份生产计划表（二） 表2-9 订单安排记录表(一) 表2-10 工作量分析 表2-11 产量记录表 表2-12 工作日报单 表2-13 制造月报表 表2-14 各部门合格率控制表 表2-15 时间研究记录表 表2-16 生产记录表 表2-17 用料记录单

表2-18 制造异常反应表 表2-19 制造通知单 表2-20 标准作业时间评定表(一)表2-21 突发性工作量分析表（二）表2-22 最重要作业时间分析 表2-23 作业标准时间研究表3．进度安排 表3-1 生产进度安排检查表 表3-2 生产进度计划表 表3-3 生产管理安排核对表 表3-4 生产故障分析表 表3-5 生产进度表（一） 表3-6 机器工作负荷图表（一） 表3-7 生产进度控制表（一）4．生产记录 表4-1 生产状况记录表 表4-2 部门机器运转日记 表4-3 生产用料记录单 表4-4 考核人员记录表各 表4-5 生产班次产量记录表5．生产日报 表5-1 生产日报表 表5-2 作业日报表（范例A）

表5-3 作业日报表（范例B）6．生产月报 表6-1 生产月报表 表6-2 生产计划科月报表 表6-3 工作效率及工时月报表设厂计划（一） 一、产销计划

设厂计划（二） 二、详细制造过程 设厂计划（三） 三、制造过程及设备分析

“安全生产月”活动周报

“安全生产月”活动周报 一、本周安全生产情况： 1、本周未发生安全生产事故及“三违”现象。 2、安全环保检查情况。本周分厂组织相关职能人员进行了一次周检查，未发现安全隐患。 3、隐患排查、治理情况。本周组织分厂安全隐患排查和各工段、班组自检自查一次，未发现重大事故隐患。 4、“安全生产月”活动开展情况： （1）、成立“安全生产月”活动领导小组，领导、组织、协调开展“安全生产月”活动的有关工作，监督、检查所属技术组、工段、班组完成“安全生产月”活动期间的日常工作。 （2）、编制“安全生产月”活动方案，各工段、班组围绕活动主题，按照分厂“安全生产月”活动方案的要求，结合各自实际，都制定了活动计划正在组织实施。 （3）、6月1日，按照云维股份公司的布置，组织分厂中层以上干部及安全管理人员参加云维集团2010年“安全生产月”活动动员大会。 （4）按照公司“安全生产月”活动的总体要求，以班组为单位，围绕“安全发展、预防为主”主题，组织开展“安全生产月”活动。采取岗位练兵等形式对员工进行《云南云维股份有限公司事故隐患排查治理管理制度》、《关于加强雨季防洪、突然停电应急管理的通知》的培训学习。 二、下周“安全生产月”活动计划：

1、采取岗位练兵的形式对员工进行《云南云维股份有限公司关于开展创建安全合格班组活动的通知》、《云维集团公司关于落实国务院安委会安全生产督察组督查意见的通知》的培训学习。 2、组织分厂职能人员、工段、班组开展一次变压器室、配电室、开关场、控制室、仪表间屋顶、门窗、电缆沟的防雷、防渗漏、防积水、防小动物的安全隐患检查、排查和治理。 3、按照《云南云维股份有限公司关于开展创建安全合格班组活动的通知》要求，编制电仪分厂“创建安全合格班组活动实施方案”，上报安全环保部，下发工段、班组组织实施。 4、做好各种报表的统计汇总和上报。

XX公司产能分析报告(模板)

产能跟踪分析报告

一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。

2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算

生产统计报表的编制

生产统计报表的编制

生产统计报表的编制 （生产统计员培训资料） 一、工作汇报的作用 统计员的工作汇报就是及时、准确、完善的向相关部门呈递《生产统计报表》。尽量让我们高层管理人员对所管辖的下属部门的工作情况了如指掌，及时地发现问题作出决策，并使管理工作得以顺利进行。通过我们详细的汇报中了解生产计划的执行情况，了解生产进度、材料供应、计划执行状况，机器设备的运转状况等，可以及时掌握生产动态和异常情况，可以了解人员的思想变化等。可以及时发现工作中存在的困难和问题，生产中不可避免会出现这样或那样的问题，通过定期或不定期的工作汇报，可以及时了解这些困难或问题，并及时加以研究和解决，并把可能造成的各种损失降低到最小的程度。 二、工作汇报的内容，工作汇报的内容很多，现只就生产、质量、物料方面的内容做一个简单的介绍。 1、生产方面的汇报 （1）各类生产计划的完成情况 （2）各项工作的落实与执行情况 （3）生产进度状况与工时投入，生产跟踪情况。 （4）现场作业状况 （5）各类生产异动情况：包括进度异动、工艺异动、其它异动。 （6）生产人员工作情况 （7）各订单完成情况 （8）产品交货状况 2、质量方面的汇报 （1）各道工序、各车间（班组）的产品质量情况 （2）质量问题及质量异动 （3）各种产品的不合格率机造成因素 （4）内部质量事故的调查处理及质量问题的追溯 （5）质量问题的处理汇报 （6）质量目标达成情况 （7潜在的质量隐患

生产性信息是评价工厂的生产性，使其上升的指标，具体有以下内容 （1）生产性=产出量÷投入量 （2）原料生产性=生产量÷原材料使用量 （3）劳动生产性=生产量÷作业人数 （4）设备生产性=生产量÷设备台数 （5）作业能率=计划工时÷实绩工时×100% （6）稼动率=有效劳动时间÷总劳动时间×100% （7）作业度=实际生产量÷标准生产量×100% （8）出勤率=出勤人数÷在籍人数×100% （9）良品率=良品数÷检查数×100% （10）材料利用率=产品数量÷材料使用量×100% 五、生产统计报表的作用及填制 生产日报表是生产部门向相关部门或上级主管的汇报形式中的一种，其用途，在于使管理者能够了解生产进度，发现生产异常并能依此做出适当反应处理。其内容一般包括：产量、工时、效率、成本的基础资料（成本单位；材料、部品费；使用数量；经费）： 1、《个人生产日报表》：是我们统计的最基本记录，其内容有姓名、年月日、工种（岗位）、品种、工序、产量（毛数、入库数、合格数）工时利用（准备、生产、异常分析）、废品分析、班组长、检验员，其中工时利用包含操作者的工时利用和设备的工时利用，所以我们必须要求操作者填制相关的设备工具名称和编号，并能很好的监督工时统计表的正确性。单个产品的生产必须以单个工时为基准填制，不能用整体代替个别，甚至用区间范围代替单个产品工时给生产能力的整合带来障碍和不定性因素。 2、《工时统计表》包括人员的工时和设备工时。（工时记录）班组长统计直接发生的工时，车间统计员分别在班组统计报表上汇总，班组每日统计，车间每日汇总：年月日、作业人员或单位（班组统计在“作业人员或单位栏”填作业人员姓名、设备名称、车间统计则填写工序别或工段别）、工时（标准工时、实际工时、累积实际工时、效率分析）、复核、统计人员 3、《材料消耗记录》（用料记录）班组长、车间统计员分别统计自己所在层次的用料情况，每日统计，层与层的统计数据要相衔接，并与库房相衔接。

生产能力、设备和过程能力分析报告_2010

浙江汽车配件有限公司 设备状况、生产能力及过程能力分析报告 －－生产部 Q/YX5.6-02 №:01 本公司总的生产设备有78台，其中A 类设备17 台，B类设备2 台，C类设备59 台。本公司按照2008年度设备维修计划的要求并结合实际出发，对现有的所有设备进行了定期维护保养。各关键设备得到了较好的维护，对关键设备配件、易损件也作最低安全库5套，确保设备故障停机时间降到最低。本公司通过统计分析和潜在失效模式分析对A类设备进行预知性维护，以确保设备的正常运转。从对本公司设备状况的统计结果表明，现阶段设备基本正常，能够满足现行生产需要。 本公司设备从2008.8月份-2009.3月份的质量目标统计结果如下： 这些数据表明，本公司目前的设备是受控的，设备总体趋势良好。 随着本公司对设备和新产品开发的投入，由于受国际金融危机的影响,产量也持续也处于波动状态，从2008.8月份-2009.3月份以来的产量如下： 今年从3月份以来，各车间员工都能按照设备操作规程操作，人身安全意识有很大的提高，针对冲压车间，对危险的工序，必须采用铁夹子操作，焊接车间

Q/YX5.6-02 №:02 针眼睛有危害的工序，采用戴防护眼镜，到目前为止公司没有发现一次安全事故； 在生产工装管理方面，各车间基本都能按照文件所规定的要求进行运作，只有个别的由于场地小，车间主管的意识欠缺，出现现场管理不够处于比较混乱的现象，针对此问题，由责任部门对其采取的纠正和预防措施，现已基本达到要求，现将2008年8月份至2009年2月份的工装情况统计结果如下： 至09年2月份由于全国经济不景气,造成公司员工流动性相对比较大，对新进员工对公司地各项制度不是很清楚，对公司的TS16949标准体系理解不够，出现目标偏低情况，后来通知体系不断的改进和完善，现已有较大的变化，具体情况如下： CPK均在1.33以上，完全满足顾客要求，能够适应任何顾客的需求。 生产部： 2010年3月20日

生产管理报表大全资料

生产管理表格44个1．市场计划 表1-1 设厂计划（一） 表1-2 设厂计划（二） 表1-3 设厂计划（三）2．生产计划 表2-1 长远生产计划表 表2-2 生产计划综合报表 表2-3 月份产销计划汇总表表2-4 产销计划拟定表 表2-5 设备利用率分析表 表2-6 生产效率分析表 表2-7 月份生产计划表（一）表2-8 月份生产计划表（二）表2-9 订单安排记录表(一) 表2-10 工作量分析 表2-11 产量记录表 表2-12 工作日报单 表2-13 制造月报表 表2-14 各部门合格率控制表表2-15 时间研究记录表 表2-16 生产记录表 表2-17 用料记录单

表2-18 制造异常反应表 表2-19 制造通知单 表2-20 标准作业时间评定表(一) 表2-21 突发性工作量分析表（二）表2-22 最重要作业时间分析 表2-23 作业标准时间研究表3．进度安排 表3-1 生产进度安排检查表 表3-2 生产进度计划表 表3-3 生产管理安排核对表 表3-4 生产故障分析表 表3-5 生产进度表（一） 表3-6 机器工作负荷图表（一） 表3-7 生产进度控制表（一）4．生产记录 表4-1 生产状况记录表 表4-2 部门机器运转日记 表4-3 生产用料记录单 表4-4 考核人员记录表各 表4-5 生产班次产量记录表5．生产日报 表5-1 生产日报表 表5-2 作业日报表（范例A）

表5-3 作业日报表（范例B）6．生产月报 表6-1 生产月报表 表6-2 生产计划科月报表 表6-3 工作效率及工时月报表设厂计划（一） 一、产销计划

设厂计划（二） 二、详细制造过程 设厂计划（三） 三、制造过程及设备分析

如何提高装配车间生产能力报告.doc

关于实现400台套产能报告 在这120多天的车间管理过程中，让我更进一步了解到周密的工作计划对工作指导的重要性。为了全面完成400/月台套以上的产量及各项工作指标，实现轻伤以上事故为零；根据我们农机目前的生产情况，我主要从以下几个方面分析问题： 一、数字分析。 1、各部装现场实测产量记录表I 附表I 2、部装实际操作分析 ①割台部装：共有25个零件需要装配，其中4LBA02-0331001左调节盒、4LBA02-0349300防草圈焊件、4LBA02-0310000机壳总成、4LBA02-0333002梳脱带等需要打磨装配；平均每台打磨耗费时间大概为62分钟。 ②分禾器部装：共有37个零件需要装配，主要部件4LBA02-04091208支杆焊件 I、连接板与送禾轮间隙不符合图纸要求需要打磨装配；平均每台套打磨耗费时间大概为30分钟。 ③操作架体：共有90多个零件需要装配，其中4LBA02-0752000g面板焊件与

4LBA02-0750008h操作台前罩、4LBA02-0762000f座位支架与4LBA02-0760002e 座椅罩子等需要打磨配装；平均每台打磨耗费时间大概为24分钟。 3、岗位工位器具、工具、工装等满足不了工作需要。 如割头部装标准件有17种，其中有42颗螺钉需要拧紧如果用气动板手装配速度会提高原来的2倍以上；某些零部件需要专用的工位器具来存放如提升螺旋、出谷螺旋、二次脱粒滚筒等。 二、现场生产情况 1、本岗位装配人员的技术知识不够硬，装配工艺不完善，缺少岗位作业指导书，无法统一装配工序标准。 2、生产连续性和节奏性差，不论外协还是内部提供都缺乏成套作业，若某一环节出了问题就会造成停工形成内部物流的堵塞，在相同时间间隔内不能提供生产数量相同的产品，不能均衡地完成生产，经常出现时松时紧或某一环节松散现象。 3、生产节奏太慢，主要是整机无法定型，工艺不够明确，精准，造成产量居下不上。 4、员工的积极性和主动性比较消极，主要是车间生产计划执行力度不够，整体规划缺乏周密，要一样做一样，想要什么就下什么，导致操作人员工作心情烦躁。 5、生产链不能实现一环扣一环，部门对接经常脱节，主要是生产环节控制监督不力。 6、车间没有真正实现流水线作业，造成员工容易钻空子；员工缺少专业培训。 8、职责不分明，一个人不可能实现无边界作业，一个公司有可能实施无边界化管理，但这种管理方式就会使一些人过于依赖另一个人来完成自己的职责，没有明确的分工就不会有正规化的管理，弄得一些人飞不飞，落不落，自己的事情没有处理好，相关的事情又出现了。 9、配送物料不按时，导致安排的工作易混乱，白天活少，晚上还得加班。 三、自身管理问题。我总是急急忙忙地处理一些日常性的杂事以及别的组别或部门的生产协调工作。在车间管理方面我不得不承认我是一个失败者，因为：1、车间管理实际上注重一个“检”字，多“检查、监督”，其关键在于动态管理。随时了解各车间生产进度和完成情况，当时我只注重现场零件装配问题的处理。 2、生产安排没有严密的计划性和监督性，使带班人员不知道自己的工作量和完成时间。车间管理混乱分析其原因和结果，其责任主要在我的身上，因为几个月以来我对生产管理就有所松懈，对其他管理人员存在一种依赖，觉得安排好工作

生产管理记录表格大全15790

生产管理记录表格 目录 1.质量管理体系文件更改单（表 CX4231） (5) 2.管理评审报告（表 CX5611-1） (6) 3.评审组成员签字表（表 5611-2） (7) 4.设备购置申请单（表 CX6311-1） (8) 5.设备维修、三保验收单（表 CX6311-2） (9) 6.工艺装备设计申请单表 （CX6312-1） (10) 7.（工艺装备加工申请单表 CX6312-2） (11) 8. 工艺装备验收单（表 CX6312-3） (12) 9.工艺装备周期检验单（表 CX6312-4） (13) 10.工艺装备返修单（表

11.工艺装备报废单（表 CX6312-6） (15) 12.吊具周期检验单（表 CX6312-7） (16) 13.过程（4M1E）监督检查记录（表 CX6411-1） (17) 14.质量信息传递表（表 CX6511-1） (18) 15.车间月质量考核报表（表 CX6511-2） (19) 16.合同评审报告（表 CX7211-1） (20) 17.合同更改记录（表 CX7211-2） (21) 18.合同评审会签单（表 CX7211-3） (22) 19.合同评审组成员签字表（表 CX7211-4） (23) 20.首件鉴定目录表（表 CX7382-1） (24) 21.首件生产总结（表

22.首件检验总结（表 CX7382-3） (27) 23.首件鉴定证书（表 CX7382-4） (29) 24.鉴定组成员签字表（表 CX7382-5） (30) 25.采购产品检验请托单（表 CX7411-1） (31) 26.紧急放行单（表 CX7411-2） (32) 27.代料单（表CX7411-3） (33) 28.供方产品质量保证能力评价记录（表CX7411-4） (34) 29.合格供方名录（表CX7411-5） (35) 30.产品交接清单（表CX7511-1） (36) 31.技术通知单（表CX7511-2） (38) 32.试件交接清单（表

产能分析报告详解

产能规划 产能规划的步骤 1.估计未来能力需求 在进行产能规划时，首先要进行需求预测。 由于能力需求的长期计划不仅与未来的市场需求有关，海域技术变化，竞争关系以及生产率提高等多种因素有关，因此必须综合考虑。所预测的时间段越长，预测的误差可能性就越大。 在制造业企业中，企业能力经常是可以利用的设备数来表示的，在这种情况下，管理人员必须把市场需求（通常是产品产量）转变为所需的设备数。 将这些设备信息输入APS，通过APS可快速实现未来能力的评估。 2.计算需求与现有能力之间的差 当预测需求与现有能力之间的差为正数时，就需要扩大产能，当一个生产运作系统包括多个环节或多个工序时，能力扩大必须考虑到各个工序能力的平衡。当企业的生产环节很多，设备多种多样时，各个环节的所拥有的生产能力往往不一致，既有富余有瓶颈的环节。而富余的和瓶颈的环节又随着产品品种和制造工艺的改变而变化。从这个意义上来说，企业的整体生产能力是由瓶颈环节的能力所决定的，这个制定能力计划时必须注意的一个关键问题。否则的话，就会形成一种恶性循环，即，某瓶颈工序能力紧张——增加该工序能力——未增加能力的其他工序又变为瓶颈工序。 利用APS可快速发现瓶颈环节，方便企业管理者决策。 3.制定候选方案 处理能力与需求之差的方法可有多种。最简单的一种是：不考虑能力扩大，任由这部分顾客或订单失去。其他方法包括能力扩大规模和时间的多种方案，包括积极策略，消极策略或者中间策略的选择，也包括新设施地点的选择，还包括是否考虑使用加班，外包等临时措施，等等。这些都是制定能力计划方案所要考虑到内容。所考虑的重点不同，就会形成不同的候选方案。一般来说，至少应给出3-5个候选方案。 利用APS模拟排程，制定多种可供选择方案。 4.评价每个方案 评价包括两个方面：定量评价和定性评价。定量评价主要是从财务的角度，以所要进行的投资为基准，比较各种方案给企业带来的收益以及投资回收清况。这里，可使用净现值法，盈亏平衡分析法，投资回收率法等不同方法。定性评价主要是考虑不能用财务分析来判断的其他因素，例如，是否与企业的整体战略相符，与竞争策略的关系，技术变化因素，人员成本等等，这些因素的考虑，有些实际

生产统计报表的汇编

生产统计报表的编制 统计员的工作汇报就是及时、准确、完善的向相关部门呈递《生产统计报表》。尽量让我们高层管理人员对所管辖的下属部门的工作情况了如指掌，及时地发现问题作出决策，并使管理工作得以顺利进行。通过我们详细的汇报中了解生产计划的执行情况，了解生产进度、材料供应、计划执行状况，机器设备的运转状况等，可以及时掌握生产动态和异常情况，可以了解人员的思想变化等。可以及时发现工作中存在的困难和问题，生产中不可避免会出现这样或那样的问题，通过定期或不定期的工作汇报，可以及时了解这些困难或问题，并及时加以研究和解决，并把可能造成的各种损失降低到最小的程度。统计一般是交叉统计为最佳，例如生产的数据，由仓库监督统计；报表上的统计，审核必须是对口的人员。即生产上的数据是由仓库进行监督统计的，就是反应了交叉统计。 没有统计软件的情况下，最简单的理解就是输入与输出平行，例如总输入的用料单与总产成的进仓单，进仓不单是产品的数量进仓，还要重量进仓（因为重量是要和你的输入材料做对比的），还有废品进仓（也是数量与重量登记）。有入必有出。 统计的人员首先要明白数据怎么来的，要学会利用数据，而不是为数据打工。 一、工作汇报的内容，工作汇报的内容很多，现只就生产、质量、物料方面的内容做一个简单的介绍。 1、生产方面的汇报 （1）各类生产计划的完成情况 （2）各项工作的落实与执行情况 （3）生产进度状况与工时投入，生产跟踪情况。 （4）现场作业状况 （5）各类生产异动情况：包括进度异动、工艺异动、其它异动。 （6）生产人员工作情况 （7）各订单完成情况 （8）产品交货状况 2、质量方面的汇报 （1）各道工序、各车间（班组）的产品质量情况 （2）质量问题及质量异动 （3）各种产品的不合格率机造成因素 （4）内部质量事故的调查处理及质量问题的追溯 （5）质量问题的处理汇报 （6）质量目标达成情况 （7潜在的质量隐患

生产厂长工作周报表.doc

生产厂长 : 工作 你发现了什么异常名称 生产 人员 管理 现场 生产 组织 生产 设备 管理 生产 进度 管理 生产 物资 管理 本周重大及异常事项反映 工作周报表 年月日 本周工作内容下周工作计划及重点 你后来怎么解决 解决方案建议：总经理批示：

工作周报表表单编号： 1-5 行政部经理 : 2010 本周工作内容 工作 工作情况工作结果 名称 1、招聘：操作工、机修工、销售经理、法务助理等职位；信息定期刷新，面试仓管、操作工、财务、机修工； 人力2、人员进出情况财务到岗 1 人；生产到岗 9 人，离职 2 人；行政部到岗1人。 资源 3、看望徐霞；完成管理 4、和猎头公司联系，商议协议内容成都英联公司协议已完成，支付预付款后，可开展；上海的新的版本还没有收到。 文件 资料 管理 整理鞋柜、衣柜清理了无人使用衣柜、鞋柜；需要找人维修更换锁参加科教城产学研交流会 徐华搬至御源林城，勤业的房子终止协议已完成 行政至经贸局签订安全承诺书。已完成 后勤 与风华润滑油有限公司签订新的废油处理协议已完成 事务 与安保公司签订新的协议已完成 安排电工安置应急灯，食堂电风扇进行中 对工作鞋进行统计鞋码订购已完成 制度 各区域检查表科目完善进行中 行政部部门会议明确分工，下一步确定个人具体工作和标准 建设 优秀员工评选方案进行中 年5月 24日 下周工作计划及重点 1、加大和劳务中介的联系，尽 快招聘操作工、机修工； 2、增减社保； 3、各区域检查表科目完善； 4、行政部个人工作标准； 5、勤业退房； 6、统计相关报表及费用； 7、改造消防栓，布置灭火器； 8、核查衣鞋柜钥匙； 9、维修旗杆； 10、车间看板定稿。

公司生产成本分析报告

XXXX公司生产成本分析报告 根据我公司情况，现将生产、主营利润、成本进行初步分析。 一、基本情况 1、产量及其变化情况 2008年3月我公司产量为XX吨，比上年同期减产。其中，本月产量XX吨，比上年同期减产XX，本月产量XX吨，比上年同期减产XX，割板本月产量XX，比上年同期减产XX，来料加工本月生产XX吨，比上年同期减产XX%，工具本月产量XX，比上年同期减产XX%。 公司本年产量及其变化见下表 产量变化情况表 2、产品销售收入及其变化情况 2008年3月我公司实现销售收入XX元，比上年同期增长XX%。其中，公司本月生产销售收入XX元，比上年同期减少XX；其他业务收入XX元，比上年同期增长XXX。 公司本年销售收入及变化见下表 收入变化情况表 3、主营业务利润 2008年3月我公司生产实现主营业务利润XX元，比上年同期减少XX。 公司本年主营业务利润及变化见下表 利润变化情况表

4、生产成本 2008年3月我公司产品生产成本为XX元，比上年同期增长XX。 成本变化情况表 二、本月成本分析 2008年3月，我公司生产销售收入为XX元，生产成本为XX元，生产亏损XX元。其中，锻件亏损XX元，模块盈利XX元，割板盈利XX元，来料加工盈利XX元。。 1、产品总成本分析 对于产品总成本的分析，一般来说，分为按成本项目和按产品种类来分析。我们采按成本项目进行本公司的成本分析。 产品的成本由材料、人工、制造费用三部分构成。结合我公司的实际情况，便于公司管理层对成本的控制，我公司的产品成本构成可分为：直接材料、辅料、电、煤、人工、废品损失、制造费用七部分。 2008年3月我公司成本构成比率为：直接材料成本比率XX，辅料成本比率XX、电成本比率XX、煤成本比率XX、人工成本比率XX、制造费用成本比率XX、XX。2月份构成比率为：直接材料为XX、辅料为XX、电为XX、煤为XX、人工成本为XX、制造费用为XX、废品损失为XX。根据上面各项构成比率可以看出，本月构成比上月有较大变动，由于2008年2月，我国的传统节日--春节--发生在当月，造成比率有较大的变动，我们采用2008年1月为对比对象。2008年1月，我公司成本构成比率为：直接材料XX、辅料为XX、电为XX、煤为XX、人工为XX、制造费用为XX、废品损失为XX。通过3月与1月对比，可以看出本月比1月有较大变动，应当进一步查明这些变动的原因以及变动是否合理。通过对比，我们发现直接材料比率比1月增加XX，其他成本构成比率均比1月减少，甚至有些比率变动不大。我们对其中变动较大的构成比率进行分析。我公司2008年3月产量为XX吨，领用原材料XX吨，均比1月的产量为XX吨和领用的原材料XX吨多XX，而导致材料成本比率上升。因此，我们认为，材料成本的变动时不合理的。 3月的制造费用比1月减少XX，其原因为工资、修理费、劳防用品费用的减少。因此，我们认为这些变动是合理的。 在实际工作中，我们可以通过计算两个性质不同而又相关的指标的比率，来反映企业经济效益的好坏，称之为相关指标比率分析。一般来说，我们通过产值成本率、销售收入成本率、成本利润率三个比率来反映。产值成本率和销售收入成本率高的企业经济效益差，这两种比率低的企业经济效益好。而成本利润率则与之相反，成本利润率高的企业经济效益好，成本利润率低的企业经济效益差。

生产车间产能分析报告(模板)-生产车间产能表格

产能跟踪分析报告 一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产

品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算

产能分析报告及指标明细

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产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产Array能分析 报告— —修改 记录 1） 产能发 生变化 时以便 及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生 产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算

1、预订工作时间标准 注：Array 1）单班 时间：每 班总时间 -每班的 总计可用 小时数。 2）班 次：表示 的是每天 每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算

1）代 表产 品：所 谓代表 产品指 产品制 程包含 其他所 有产品 制造过 程包含 的所有 工艺过 程；如 存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

产能分析报告及指标明细

产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产Array能分析 报告— —修改 记录 1） 产能发 生变化 时以便 及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生 产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注：Array 1）单班时 间：每班 总时间- 每班的总 计可用小 时数。 2）班次： 表示的是 每天每个 工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算

1）代表 产品： 所谓代 表产品 指产品 制程包 含其他 所有产 品制造 过程包 含的所 有工艺 过程； 如存在 两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算