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文件编号：IMKAZD-0001上海易美佳办公家具股份有限公司

IMKA

【品质管理作业指导书】

生效日期：2015年05月31日

品质管理工作细则

制程检验作业指导书

1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工

过程的质量控制。

2、适用范围：公司所有产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。

3．职责和权限

3．1、品质部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检；

3．2、生产部作业员或负责人负责首件的自检和送检，负责处理品质部判定的不合格品；负责生产现场的不良品标识。

3．3、物控部负责制程品管确认的不良品数量进厂，并做好相应的记录。

4．程序

4．1首件检验

4．1．1、首件检验的时机：

A）新产品投入生产时，必须做首件；

B）停机超过4个小时以上时，必须做首件；

C）机器设备修理后或夹具修理后，必须首件；

D）正常生产时，换生产其它产品时，必须做首件；

E）临时要求做首件的情况。

4．1．2、生产部按订单要求进行安排生产时，如有 4.1.1的情况时,由生产部作业员或班组长先自行调整好设备试生产3-5PCS产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检验报告》和产品传递给车间品管人员进行确认，经车间品管人员确定合格后，签样和签报告

后，才可批量生产。并且把签样和报告置于机台的明显处，便于自检。如果车间品管确定

为不合格时，生产部作业员或班组长必须调机或找相关技术人员跟踪解决，直至合格后才

可批量生产。

4．2制程巡检

4．2．1制程巡检的时机与频次

品质管理工作细则

制程检验作业指导书

B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，对于新产品投产和质量不稳

定的产品需加大巡回检查频率，每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少检验5PCS产品，把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上，便于追踪。

4．2．2、制程巡检的异常处理

A）当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时，必须首先通知生产作业员停止生产，把不良品隔离开来并标识清楚，记录相关的数量及质量状况，与车间班组长协商处理，达成一致

后须上报品质主管。如不能达成一致，须通知生产主管和品质主管处理，车间品管按最终处

理结果对不良品进行处理。

B）车间不良品的处理方法通常有：报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。

C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。

4．2．3制程巡检的要点

A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业；

B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对图纸与样板；

C）车间的不良品是否有按要求进行标识；

D）转序产品是否有进行确认；

E）设备是否进行检点；

F）其它相关事项。

4．3自检与互检的控制

4．3．1员工在做首件时，必须对试样的产品进行自检，量产的产品必须每30分钟进行一次自检，发现不良情况必须立即向制程品管报告；

4．3．2生产过程的产品在转序时必须进行互检，当上一工序要转到下一工序加工和生产时，上一工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》，通知制程品管确认是否可以转序，只有经

品管人员确认和盖章的产品才可以转序。

5．记录保存：《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》《制程标识卡》由品质部保存。

品质管理工作细则

制程检验作业指导书

6．相关文件

6．1《品质管理制度》

6．2《品质检验标准》

7．相关记录

7．1《制程标示卡》

7．2《纠正和预防措施处理单》

7．3《制程检验报告》

7．4《首件检验报告》

7. 5《不良品处理报告》

8．附件

附件一：制程检验控制流程图

制程检验控制流程图

编制：向玉明批准：陈戟

生产进行试样确认合格后提供3-5个样品和填写首件报告

制程品管按标准进行检验

NO

OK 签合格样板并签报告，准许量产。

检验员要求生产重做制程品管进行巡回检查

制程品管标识正常

制程品管要求停机调整，并标示隔离不良品。

异常生产部经过调整后，经品管确认合格后量产

产品转入下道工序

品质管理工作细则

成品检验作业指导书

1、目的：本作业指导书是为规范成品检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司最终产品

的质量得到有效控制。

2、适用范围：所有公司生产的成品质量控制按此作业指导书执行。

3、职责和权限：

3．1、品质部负责成品的检验和验证；

3．2、生产部负责成品的报检和不合格的处理;

4、程序：

4．1、成品的报检

4．1．1包装部按订单要求进行产品的包装作业，包装方法按客户要求和公司要求执行。

4．1．2包装的成品需经过品检员确认合格后才可以办理入库作业，对于包装好的成品，包装车间须通知品检员到现场进行检验。

4．2、成品的检验

4．2．1、成品的检验的抽样按GB/T 3324-2008木家具通用技术条件。

4．2．2、成品检验必须按照客户样板和相关技术图纸进行对产品进行外观、尺过、装配和性能方面的检验。判定产品的合格与否。填写《成品检验报告》，并做好《成品检验记

录》，以便于追踪和月度统计分析。

4．3、成品检验不合格的处理

4．3．1、品检员在检验过程中发现批量不合格，需做好相关记录，并标识好不良品，把不合格的《成品检验报告》提供给品质主管，经评审后，按评审结果处理。

4．3．2、对于连续两次以上出现在同一产品上同一不良原因的情况、重大不良情况及多次提出生产部无法改善的情况，品检员必须填写《纠正和预防措施处理单》要求相关部门

改善，并追踪改善结果。

4．4、记录保存，《成品检验记录》、《不合格品处理报告单》由品管部保存。

5．相关文件：

5．1《品质检验基准》

5．2《品质检验流程作业指导书》

品质管理工作细则

成品检验作业指导书6．相关记录：

6．1《成品检验记录表》

6. 2《不合格品处理报告》

7．附件：成品检验控制流程图：

成品检验作业指导书成品检验控制流程图

`` 生产部包装生产报检检验员到现场按标准抽样

检验员按标准进行检验

NO OK

出合格报告并做合格标示

出不合格报告

呈报品质主管

OK NO

品质主管分析

品质主管审核

检验员重新标示

检验员标示待处理

品管部裁决

品质/生产/技术评审

品质部直接通知生产返工或重新生产

生产部区分是否急单并在报告单上注明

检验员把不合格报告传递给生产中心

生产部申请让步使用

超标准类不良严重类不良

生产/技术/品管评审结论是否一致

否

是

品质部呈报总经理审批裁决

检验员按评审和裁决结果进行重新标示

生产按最后裁决办理入库或出库手续

准许入库

进料检验作业指导书

1.0 目的

为保证各种来料（包括客户提供物料）符合公司质量要求，指导检验人员实施检验，特制定本文件。

2.0 适用范围

本文件适用于公司所有木料、五金配件、化工原料、皮料（包括仿皮）、布料、包装材料和其它辅料。

3.0 作业程序

3．1来料检验流程及不合格品处理

供应商送货（送货单) 采购通知仓库和品检品检员收到通知并准备验收资料品检员确定抽查方案（依序、间隔等方法）品检抽样对样全检

品检员统计检验结果并判断来料情况

品检开来料不合格报告交主管( NG) （OK）品检填写来料报告及来料合格标识

办理入库手续

主管判定

（NG）品检交采购、生产审核是否急用

品检员对此批来料做好标识（NG)

仓库收单后做退料手续

进料检验作业指导书

3．2 品检员接收货员通知到待检区检验物料，每种物料必须要有参照样办或规范标准，依规定比例数量抽检来料。

3．3 依允收标准判定来料是否接收，并规范填写《物料检验报告》，对一些重要物料在2天内每批货要抽取2—4件试用并填写《新物料试用报告》。

3．4 品检员对来料和退料都采取抽检方式，来料抽检率为：10%--20%，退料抽检率为：20%--40%。3．5 品检员针对急用不合格来料第一时间向采购反映情况，再向品质主管反映相关问题。

进料质量检验基准

1．0 检验标准

1.1 真皮、二层皮检验标准及流程

真皮检验方式：全检

1.1.1 采用对样板（样板皮须由品管部主管或经理签署本批次标准样）、目视和手

摸的方法进行全检。①将真皮反面朝上，手铺，将底面牛筋明显疤痕用水银滴

在表面标识出来②将真皮正面朝上，用力拉扯真皮，仔细检查表面有无细小疤

痕，暗坑，毛孔等暇疵，并用水银笔标识，拉扯时用身体压住真皮一头，双手

拉扯另一头，检查中间拉紧部分。

1．1.2 压纹、光泽接近样办

底面颜色与面上颜色基本一致；

厚度要求：厚度为 1.4—1.8mm；

1．1.3 每批来皮随意取5—20张用胶纸粘表面是否脱层、用毛巾擦拭是否掉色。

1.1.4 外观无不可清洗污迹，表面无明显（离物料40cm左右远日光灯照）缺陷（色差、

划伤、腐蚀、隐孔、背面虻点、裂纹），整批利用率不低于70%，手感符合样办为

合格。

颜色：深色与样办一致或深5%，浅色与样办一致或浅5%

1.1.5真皮使用同时检验每色真皮,同批次是否出现色差（与样板±5%为合格）,对同批

次有色差的真皮分批放并做好相应标识；对于同批次皮面、皮质较差的需挑出分

开放，得出数据,上报品管部经理审批是否接收来货。

2.2布料、线检验标准

布料（包括沙发面料，扶手布等布料类）

2.2.1、颜色：在标准布板±5%范围;

压纹、色牢度、手感（毛长度≤2mm）、尺寸：符合样办。面料无脏点，无走纱、

面料无明显浮线，面料无明显色差，面料无异味，面料湿度不能超过2%，面料

无霉斑，面料无明显划伤，划痕等，布色要合要求，不能有粗纱，走纱，脏等

现象，网料较硬度要符合标准，网格要均匀,线（包括米黄线，尼龙线，棉线，

等）

进料质量检验基准

2.2.2、对样板检验其颜色、耐拉度、规格及光滑度，特别要注意是否会起毛。

2.2.3、填报《来料收货检查报告》由品管部主管确认、审批并上交。

2.2.4、颜色要正确，无变色、色差等现象, 整圈线的粗细要均匀。

2.2.5、线圈自然垂落要流畅，圈结一卷不超过五个，拉扯性能要好。

2.2.6、整圈线的线头要少，整圈线扯断不能超过三次。

3.3五金配件、塑胶配件（螺母，螺杆、枪钉，木牙螺丝，螺帽等）

3.3.1 检查尺寸：按样品或规定尺寸要求并辅以实际装配公母松紧为主.

3.3.2检查外观：手感好、无批峰、孔不变形、不堵塞；色泽无明显偏差；花样符合要求；

不得有明显碰伤，变形；表面处理的料件应无脱落现象.

4.4 油漆、胶水等化工料

4.4.1 外观100%全检，检查有无破损、标识不全等。

4.4.2校对品名、颜色、数量，检查包装上标识的生产日期，有效期。

4.4.3检查包装外观是否完好，有无破损、渗漏。

4.4.4每批货中每种油漆随机称重1--2桶；是否和包装上注明的重量符合（不得小于

其上标称的10%）。

4.4.5 抽查胶水的粘性，粘性要好，否则为不合格品。

4.4.6 供应商要有环保认证标志或提供有甲醛等含量达标证书。

4.4.7、不能有刺激性气味，颜色基本均匀，无明显色差表面不允许有明显大块或小块分

散的胶斑，。

4.5包装材料

4.5.1 胶袋

检查尺寸,长度,宽度,厚度及强度(抗撕裂)。

4.5.2 纸箱

检查外观,纸质符合订货规格,字唛清楚,印刷正确,排列整齐,无污迹,破损.检查尺

寸型号是否相符。抗压度，纸箱湿度不能超过 2.5%(春季不超过 3.5%)外

包装印刷要清晰，字母、文字、字体、图案要准确无误。

4.5.3透明汽泡膜

规格:1.3m、0.95m 重量:120g--150g/m 2 对样板检查颜色，抗撕裂度要好，气

泡要饱满，厚度整体均匀。

4.5.4 珍珠棉

规格：1m×1mm 重量：19g/m2 1m×3mm 重量：57g/m2

要求厚薄均匀，有一定的抗撕裂性

4.5.5、胶纸规格：2.5cm*100m/卷透明胶纸粘性较好，胶纸不宜拉断。

抽1件作检查，有一件不合格时加抽一件，若再有不合格时则判整批不合格。

4.5.6 a 有粘性要求的，每批取一件试粘附着力明显。

b.抽取一件测量规格是否符合订货要求。

c.有图案文字的，要求字唛清晰，印刷正确。

d.要采取办法检查每卷胶纸是否达到规定的长度。 4.6、海棉：（包括42D 海棉，H36D 海棉，20D 海棉,卷装棉，软灰超，记忆棉，超软超，

粉红超,蓝超,橙高弹、硬白、软白等）项目：外观、数量、尺寸、密度,硬度。4.6.1 、外观检查: A.外包装好,不得有雨水、杂物污染海棉。B.整张海棉不得有裂缝，风眼破裂等现象。

C.刀纹不允许超过 1.5mm 。

D.不允许有3mm 对穿孔和6mm 大气孔。

E.不允许有3mm 对穿孔和6mm 大气孔。

F.色泽均匀，颜色相符。白色：超软超、18D 白超灰色：灰高弹 F116 F118 天蓝：H36D F113

橙色：橙高弹粉红色：粉红超公仔红咖啡色：公仔桔

紫色：紫罗兰 F117 青绿：F108、F110、绿高弹黄色：黄高弹

特定颜色：另注明

4.6.2、数量检查:按送货单规格、件数、尺寸要正确、厚度要均匀误差为±2mm 。。 4.6.3 、尺寸检查:长度、宽度、厚度尺寸不得小于送货单上的基本尺寸。 20件以下任意抽验2件，20件至50件任意抽验4件，50件以上任意抽验6件。

4.6.4、密度、硬度检查：A 、参照样板，用手压法、对比法检查海棉的回弹性，韧性、延展性要好，具体要求需与样板对比B 、手压检查时发觉有密度疑问，应采用测试单位体积内试样的重量来检查密度。

C 、异形棉主要检查座垫软硬度是否一致，尺寸是否相符。（如记忆棉，慢回弹等）

D 、符合生产所需特性，硬度要达到所需要求（±5%），密度要达到规定值（误差为±5%）。 4.7螺丝、螺杆、枪钉、脚钉、魔术贴：

4.7.1螺丝：螺杆:每批抽取10件,每件取2---3颗测量其长度与直径并试用其强度.

进料质量检验基准

4.7.2枪钉：1010F: 15kg/箱 50盒/件 4100枚/盒 32排/盒 130枚/排单重9g/排1013J: 27kg/箱 30盒/件 5000枚/盒 50排/盒 100枚/排单重18g/排F15： 12kg/箱 20盒/件 5000枚/盒 50排/盒 100枚/排单重12g/排

F20： 16kg/箱 20盒/件 5000枚/盒 50排/盒 100枚/排单重16g/排

F25： 20kg/箱 20盒/件 5000枚/盒 50排/盒 100枚/排单重20g/排F30： 24kg/箱 20盒/件 5000枚/盒 50排/盒 100枚/排单重24g/排要求：无断钉、无裂痕、开口要正，用较硬的木方测试其强度. A 、规格型号准确无误。B 、材料韧性好,不易折断，三次180度的弯折应无断裂情况。C 、要有金属光，无生锈现象。D 、包装、数量、重量标准规范，用5%浓度的盐水浸泡24h ，表面应无明显脱镀生锈现象

4.7.3、胶脚钉1.大白脚钉直径：24±1mm 高度：6mm 单重：1.6 g/PCS 2.软胶脚钉直径：18±1mm 高度：

5.4mm 单重：1.2 g/PCS

4.7.4、魔术贴（白色，黑色）尺寸:1〞长度:25m/卷要求粘着性要好. 4.8、三合一、二合一类检验标准：4.8.1、规格尺寸等正确无误。4.8.2、材料质好，无变形，气孔均匀。

4.8.3、颜色均匀，无脱色现象。4.8.4、外表光滑,无毛刺等现象，5%浓度的盐水浸泡24h ，表面应无明显脱镀生锈现象。4.9、实木原材料检验标准4.9.1、木材回厂后，首先要弄清楚木材的种类、规格、数量、（包数和方数）供应商名称。采用二次抽样方法进行抽检，样本从抽检批中随机抽取，抽检使用一般检验水平II ，合格质量水平4，其批量，样本大小与合格量水平关系见《木材质量标准》对表。

进料质量检验基准

4.9.2、检验时，首先检验木材的含水率：分左、中、右三个点进行测量，测量时要避免节

子，腐朽等木质缺陷，若是感应式水分仪则应顺着木纹和方向测量。

4.9.3、测量木材的厚度公差：分左中右三个点进行测量，测量卡尺应水平。

4.9.4、检验木材的翘曲值：用足够长的水平尺靠到木材内弯面的两端或者将木材放在水平

面上使其拱形向上，测量弧形的最高点到水平的距离，即是该木材的弯曲值。

4.9.5、木材的干湿度要求6-12℃。

4.9.6、无节木材要求无结疤、干芯、发霉、发黑、虫眼、开裂等。

4.9.7、木材要求颜色均匀，尺寸允许误差±5MM厚度。

4.9.8、记录节子、腐朽、夹皮、芯材，开裂、钝棱等缺陷。

4.9.9、依据《木材质量标准》中等级标准和划面方法进行可利用率划分，算出木材的净

面划面可利用率。

4.9.9、将检验的结果记录下来，并填写于检验报告（木材）中上报

4.10、板材检验标准：

4.10.1、尺寸、规格要准确（厚度尺寸偏差允许±0.5MM），宽应不小于规格尺寸，每块至

少抽查五处地方。

4.10.2、看外观时无弯曲，疤痕，腐朽，色差、虫眼，蓝变、干裂每批抽取5件以上，板

面平整，砂光手感好，锯开后板心质地紧密，无烂边，崩角，脱层，松层。

4.10.3、指接板的含水率为6%-10%。含水率超过10%按标准扣取烘干费用

4.10.4、来料中选取出良品不可低于70%，不良品不可高于30%。不允许有端裂，如果材料

较长，扣除端裂后仍然能达到规格长度，则不算端裂。

4.10.5、尺寸和外观同为合格时，该批板为合格品，否则为不合格品。

4.10.6、检查有无刺激性气味，如刺激性气味过重，则此批板不合格，供应商要有环保

认证标志或提供有甲醛等含量达标证书。

4.11、玻璃

4.11.1、尺寸正确，外径公差为＋0/-1mm；.

4.11.2、外观标准：边缘无缺口、无崩角、无裂纹、无划痕、无气泡，无弯翘与变形；

背面水银无透底，影像镜玻璃要清亮，不可有模糊，无明显变形不平折射等）.

4.11.3层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）；

4.11.4任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；

4.11.5线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；

4.11.6搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护；

4.11.7层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；

文件编号：IMKABZ-0001 上海易美佳办公家具股份有限公司

IMKA

【进料品质检验基准】

生效日期：2015年05月31日