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浅谈常见木材缺陷对材质的影响及合理利用

【摘要】伴随经济的不断发展以及林木业发展规模的不断扩大，木材对于人们生产生活的影响也不断的提高，所以，木材材质的好坏也逐渐的成为了林木行业发展的一项决定性的因素。由于木材的材质很容易随着外部环境的变化而发生改变，因此，为了能够为木材检验员了解和掌握木材材质的缺陷给予参考性意见，并提高对带有缺陷的木材的利用率。本文特以木材常见的缺陷为研究点，分别就其会对材质产生的影响，以及合理的利用方法进行研究。

【关键词】木材缺陷；材质影响；合理利用

0.引言

在木材中，往往会存在一些自然的缺陷，并且，这些缺陷都是木材在生长的过程中由于生理过程或者是遗传因子等方面因素的影响，或者是长期的受到外部环境的干扰而产生的，属于一种无法预防的生理生长情况。但是，如果木材出现缺陷，那么其材质也必然会受到影响，从而使得其可利用的价值等方面也被极大的降低，影响林木企业的经济效益，因此，做好缺陷木材的合理利用对社会的发展十分的重要。

1.导致木材缺陷的原因

1.1造成木材缺陷的原因

树木在生长过程中会受到人为、环境、自然等多种不同因素的影响，这些影响会使木材在加工过程中出现一些不能使用的部分，这种情况称之为木材缺陷，有缺失的木材经常会被舍弃，这中现象十分不利于木材的生产开发，对木材企业也会造成一些损失。造成这种现象的原因主要有三种。

1.2树木的生理缺陷

1.2.1树木发育不全等因素造成畸形

我们常说有些人发育不全，其实树木和人一样也会产生像这样的现象。发育不全或受到外界环境的刺激是导致人类畸形的主要原因，同样，树木也会因此畸形。在不正常的生长条件下，树木常常会出现扭转，弯曲等各类畸形，出现畸形的树木通常不能被木材厂利用。

1.2.2天然缺陷

有时候一些正常的生理现象也会造成树木木材的缺陷，对于树木来说这种缺陷是很正常的，然而，对人类来说，这种木材在利用方面是有缺陷的。就像是树木上的节子，树木生长的过程中常常会产生节子，它是树木正常的生理现象，几

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法 1. 1：制品表面发粘 2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。 3.处理方法： 4.避免制品低温或潮湿条件下制作。 5.在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。 6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。 7.根据室环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。 8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。 9. 2:起皱 10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。 11.处理方法： 12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣， 13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。14. 3:针眼 15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。

16.处理方法 17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡： 18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等: 19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低 20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。 21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理 22.保持模具表面的清洁。 23. 4，光泽度不佳 24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。 25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。 25.1.处理方法： 25.2.模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层； 25.3.制品充分固化后，才开始脱模 25.4.模具表面要保持干燥 25.5. 5,胶衣层剥落 25.6.由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。 25.7.处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；

木材缺陷图解

木材缺陷图解目录（图1）树干纵切面中的节子分布位置（图2）节子著生部位（图3）在树干同一横断面中节子的分布（图4）岔节（图5）各种节子的纵剖面（示意图）（图6）全部连在的健全节（图7）脱落节（图8）隐生节（图9）健全节（图10）脱落节（图11）条状节（图12）掌壮节（图13）桦木中的须状斑（图14）桦木树干上的眉棱（图15）板材中的青斑（图16）腐朽的种类（按腐朽性质分）（图17）腐朽的种类（按断面部位分）（图18）表面虫害（皮花、虫沟）（图19）在板材面上的虫害（图20）径裂（图21）带径裂原木的下锯法（图22）带径裂的板材（图23）轮裂（图24）板材中的轮裂（图25）冻裂（图26）断面平裂（原木）（图27）断面干裂（成材）（图28）弯曲（图29）一面弯曲量法（图30）多面弯曲量法（图31）大兜（肥大根干）（图32）凹兜（凸凹根干）（图33）原木的扭转纹（图34）成材中的斜纹（由原木扭转纹而来）（图35）成材中的人为斜纹（由不正确下锯而来）（图36）波状乱纹（图37）不贯通单涡纹（图38）贯通单涡纹（图39）不贯通双涡纹（图40）贯通双涡纹（图41）偏宽年轮（偏心）材的横断面（图42）成材中的局部偏宽年轮（图43）偏宽年轮的形成（图44）双心（图45）成材斜纹量法（图46）割脂伤（图47）外夹皮（图48）内夹皮（图49）夹皮与偏枯（图50）树脂束（油眼）

——9 ——2 ——3 ——4 ——5 ——6 ——7 ——8 ——1 ——10 ——11 （图1）树干纵切面中的节子分布位置 1——3 活节 4——5 枯死不久的死节 6——10 隐生较浅的节 11—— 隐生在树干极深部位的死节 1 2 3 （图2）节子著生部位 1——内部节 2——隐生节 3——外部节 1 2 3 （图3）在树干同一横断面中节子的分布 1、单生节 2、轮生节 3、花瓣形（十字状）节 1 3 2 （图4）岔节 1、树干上岔节生成的形状 2、岔节部分的横截面 3、板材中（径切面）岔节的形状 4、板材中岔节的形状与下锯方向的关系

钢板表面缺陷

▲铸钢件缺陷原因分析

铸钢件缺陷产生的原因分析铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。由于阀门铸件的基本结构属于中空结构，形状比较复杂，铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，因此，铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度，尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。一、铸钢的铸造工艺特点铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。

3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。二、铸钢件常见的铸造缺陷铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。 A ）砂眼缺陷砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。 B）粘砂缺陷在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度

所有钢材常见缺陷及原因

人生不能留遗憾钢材常见缺陷及原因一、圆钢 1 划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；

横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯

产品常见缺陷及原因

一、产品常见缺陷及原因 1、铁水常见质量缺陷成分不合格，主要是S出格。标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 S出格的主要原因：入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低；炉缸物理热不足；炉渣MgO、Al2O3含量高，炉渣流动性差；炉况不顺，座料、塌料多。 2、连铸坯常见质量缺陷表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。内部缺陷：中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡形状缺陷：鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差

2、中板、连轧钢带常见缺陷

3、棒材、高线、中型材常见缺陷

二、质量事故分类及管理 1、炼钢一整炉废品：小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算；若出钢钢包(大包)为准时，当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。 2、炼铁一整炉废品：小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉，大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。 3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级，其中一级质量事故为重大质量事故。结合本公司生产实际，我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。

4、质量事故发生后，责任单位对事故分析要做到“三不放过”，即不查明事故原因不放过，不分清责任不放过，不订出纠正和预防措施不放过。 5、发生一、二级质量事故，质量部开具《不合格报告》，责任单位填写纠正措施，质量部对纠正措施进行跟踪验证。发生三级质量事故，责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。

5木材的缺陷

五、木材的缺陷木材缺陷是指凡呈现在木材上能降低木材质量，影响其使用的各种缺点。针叶树材和阔叶树材的缺陷，都可以分为十类，它们是节子、变色、腐朽、虫害、裂纹、树干形状缺陷、木材构造缺陷、伤疤(损伤)、木材加工缺陷和变形。节子是包含在树干或主枝木材中的枝条部分，在木材上十分常见。按照不同的分类方法，节子有多种分类，常用的如按照节子与周围木材连生的程度，可分为活节和死节，活节即由树木的活枝所形成，节子与周围木材紧密连生，质地坚硬，构造正常；死节由树木的枯死枝条所形成，节子与周围木材大部分或全部脱离，质地坚硬或松软，在板材中有时脱落而形成空洞。按节子的材质可分为健全节、腐朽节、漏节。健全节是指材质完好，无腐朽迹象的连生节；腐朽节指节子本身已经腐朽，常部分或全部形成松软状、筛孔状或粉末状，但并未透入树干内部，节子周围材质仍完好；漏节是不但节子本身已经腐朽，而且深入树干的内部，引起木材内部腐朽。节子对木材的分类等级有着重要的影响，因为节子的存在破坏了木材构造的均匀性和完整性，也降低了木材的力学强度(木材的横纹抗压和顺纹抗剪除外)，而且使木材加工过程中切削阻力增大，油漆性能等也受影响。但是，一些木材上存在的健全节，因为交错的纹理，可能增加木材的装饰效果。变色是木材正常的颜色发生了改变，可分为化学变色和真菌性变色。化学变色指伐倒木由于化学和生物化学的反应而引起的浅棕红色、褐色或橙黄色等不正常的变色，其颜色一般比较均匀，仅分布于木材表层，对木材的物理力学性质没有影响，严重时仅损害木材的外观质量。真菌性变色是由于真菌侵入木材而引起的，又分为霉菌变色、边材变色菌变色、腐朽菌变色。霉菌变色仅限于木材表面，干燥后易于消失，或可以通过刨切清除，仅损害木材的外观，不影响木材的强度；变色菌变色常见的如青变，也有橙黄色、粉红色、浅紫色、棕褐色等，一般不影响木材的物理力学性质，主要损害木材的外观；腐朽菌变色是由于腐朽菌侵入木材初期引起的，常见的有红斑等，初期对木材的物理力学性质影响不大，但会发展成腐朽。腐朽是由于腐朽菌侵入木材引起的，按腐朽的类型和性质，可以分为白腐(白色腐朽)和褐腐(褐色腐朽)。白腐系白腐菌破坏木材细胞壁的木素以及碳水化合物所形成，使得木材多呈白色或浅黄色、浅红褐色或暗褐色等，而具有大量浅色或白色斑点，并露出纤维状结构，其外观多似蜂窝、筛孔，所以又称为筛孔状腐朽、腐蚀性腐朽。而褐腐系褐腐菌破坏木材细胞壁的纤维素所形成，外观呈红褐色或棕褐色，质脆，中间有纵横交错的块状裂隙。褐腐后期，受害木材很容易被捻成粉末，所以又称为粉末状腐朽、破坏性腐朽。腐朽是木材最严重的缺陷之一，严重影响木材的物理力学性质，使木材比重降低吸水性、透水性增加，强度，特别是木材的冲击韧性显著下降，可能直至为0。

钢板常见质量缺陷及原因分析1

一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和

轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板坯缺陷清理的深宽比过大；4）板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合；5）立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合；6）卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入；7）因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适；8）钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上；9）带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。

钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施

钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施摘要:为了提高钢结构的耐腐蚀性能,热浸锌是最为常用的处理方法。为了提高产品表面质量,降低生产成本,本文介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷,并对出现的质量缺陷提出了解决方法。关键词:热浸锌表面质量镀层缺陷 1、引言热浸锌钢材以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、电力和空冷器等行业。热浸锌钢材的表面缺陷主要由于镀锌原材表面夹杂、裂纹、划伤和氧化铁皮等缺陷以及在镀锌过程中由于锌液成分、温度等工艺因素造成的。随着对热浸锌钢结构的需求量的增大,研究和改进热浸锌方法对提高镀锌产品质量,降低锌耗,增加企业经济效益都具有重要的现实意义。 2、热浸锌层常见缺陷与防止从炼钢、热轧、酸洗、冷轧开始,一直到镀锌工序本身,每个生产工序都会直接或间接影响到镀锌板的表面质量。因此,要分析明确镀层中产生的缺陷的原因,采用有针对性的措施,积极避免可能出现的工件表面质量问题,对于提高产品成品率,降低消耗,减少生产成本具有十分重要的意义。 2.1 原料表面裂纹、皱皮、结疤由于国内各钢厂生产的钢材表面都还存在表面裂纹、皱皮、结疤、麻面等现象,严重的影响到钢材的受力,表面微裂纹、皱皮、结疤、麻面可经过打磨、补焊等方式修复后再使用。为防止存在表面质量问题的材料流入到生产中,应从原材料采购、检验过程把好质量关。在生产的各工序中发现有质量问题的材料,未经处理好的不能使用,经过层层把关,减少热浸锌后再返工造成的经济损失。 2.2 镀层表面出现漏镀和小黑点漏镀是热镀锌上较为严重的质量缺陷,在实际生产中应予避免。根据GB/T139l2-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌锌层技术要求及试验方法》的要求:漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过l0cm2,否则应予重镀。裸露斑点单个面积小于l0cm2,则可以采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进行修复,富锌修复涂层能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲阳极保护。产生小黑点及漏镀现象要从原材料、酸洗、镀锌等工序进行分析。1)原材料表面有油污、漆斑未处理干净。针对原材料表面有油污、漆斑应在镀锌进料前对其进行预处理干净,面积不大的油污、漆斑可采取专用除油剂或涂抹碱液、火烧的方法进行处理。欠酸洗就是工件在酸洗时不完全,表面还残留锈斑,未被除掉,这样工件进入融熔的锌液时锈斑阻碍钢基体表面与锌反应生成锌铁合金层,从而产生漏镀点。2)工件在酸洗过程中,要注意避免处现欠酸洗和过酸洗的显现对欠酸洗应采取延长酸洗时间,酸洗时经常翻动工件,对锈蚀层厚的工件用机械铲除方法进行预处理等,以保证工件酸洗干净后镀锌。过酸洗就是工件长时间浸泡在高浓度酸液中造成酸腐蚀钢基体,从而在钢基体内贮存的氢气在锌液中受热释放破坏了镀锌层的结晶而产生灰斑,过酸洗时产生了粘附性很强的泥渣,在钢表面很难冲洗掉,这样就无法镀上溶剂。措施是控制好酸洗时间或在酸液中添加缓蚀剂,避免过酸洗现象发生。3)在热浸锌过程中,要注意控制锌液温度范围。如果锌液温度太低,在工艺时间内锌液不能与钢基体形成铁-锌合金层;锌温太高时,溶剂与之接触

木材学(10.1.2)--木材缺陷(1)

第10章第1讲习题作业 1. 斜纹对木材强度的影响视斜纹的斜度而定 2. 描述节子、斜纹对材质的影响。 3. 描述应力木对材质的影响 4. 木材缺陷的形成及分类 5. 应力木分几种? 6. 应压木有哪些显著特征? 7. 应压木与正常木的性质有什么不同

习题解答 1.木材缺陷的定义 Cote认为，从经济的观点，木材缺陷是指降低木材商品价值的形状；Brown 认为，木材缺陷是指降低木材商品价值的非正常的和不规则的部分。1984《阔叶树材缺陷分类》中关于木材缺陷的定义是：凡呈现在木材上能降低其质量，影响其使用的各种缺点，均为木材缺陷。 2.描述节子、斜纹对材质的影响节子对材质的影响 a.节子破坏了木材正常的均匀性和完整性, 形成木材纹理与弯曲年轮，以致于影响木材的力学性质。 b.节子影响木材的强度。 c.节子影响木材的加工性能。 d.节子含树脂较多，制作木制品时，难以油漆，当温度升高时松脂容易渗出表

面，沾污衣物。斜纹对木材强度的影响视斜纹的斜度而定 a.斜纹对木材的顺纹抗拉强度影响很大。因此斜纹在顺纹受拉构件中视为严重缺陷， b.斜纹对静曲强度影响也比较大，但对顺纹抗压及顺纹抗剪等强度影响较小。 c.纵向收缩加大，干燥时板材易产生翘曲变形。 3.描述应力木对材质的影响应拉木的化学组成中，纤维素含量特别高，比正常材增加40－50％。木纤维壁层结构中均具有未木质化的胶质层（Ｇ层），故又称为胶质木纤维。具应拉木的木材，其突出的外观特征是锯剖或旋切原木时板面粗糙起毛，特别是在加工生材时，这种现象更严重。含较多应拉木的木材锯切时易造成夹锯，锯材易产生弯曲或扭曲，干燥时常发生皱缩现象。 4. 木材缺陷的形成及分类 a.生长缺陷

钢铁产品常见缺陷

型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。??? (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 (2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。? (1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。 (2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。 (3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。 (1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。 (2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。 (3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。 (1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。 (2)切深孔切人太深，造成腿长无法消除。 (3)轧辊不水平或有轴向串动，以及800咬入不正，成品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等。 (4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔压下量不合理所造成。划伤（刮伤、擦伤、划痕）一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。 (1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。 (2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。 (3)孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划伤。 (4)钢材在运输过程中与表面粗糙的辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接触划伤。

钢板常见质量缺陷及原因分析

钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅

较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板

针叶树木材缺陷基本检量方法

针叶树木材--缺陷基本检量方法本标准规定针叶树木材缺陷的基本检量方法，适用于中国所有针叶树木材的圆材、锯材和单板产品。缺陷的分类见 GB1 55． 1－84 《针叶树木材缺陷分类》缺陷的名称、定义和对材质的影响见 GB155．2—84 《针叶树木材缺陷名称、定义和对材质的影响》。 1 节子节子的检量方法： a．节子尺寸，系检量与木材纵向（纵中心线）平行的两条节周切线之间的距离，或节子断面的最小直径，用毫米表示； b．节子直径的计算，可以规定起点，不足起点的不计； c．节子个数的统计，系在规定的范围内查定。 1.1 圆材中节子的检量：节子尺寸的检量，是与树干纵长方向成垂直量得最大的节子尺寸，以毫米计，或与检尺径相比，以百分率计。计算按（1）式： k=d/D*100 (1) 式中：k——节径比率，％； d——节子直径，mm； D——检尺径，mm。节子尺寸的计算起点为30毫米，不足30毫米的不计。

节子个数的统计是在检尺长范围内按节子总个数或按节子最多的1米中的个数计算。健全节按活节计算；腐朽节按死节计算。漏节不论尺寸大小均应查定其在全材长范围内的个数，按是否允许存在，或按允许个数计算。在检尺长范围内的漏节还应计算其尺寸。 1.2 锯材中节子的检量：节子尺寸的检量：圆形节和椭圆形节是与锯材纵长方向成垂直检量；条状节和掌状节是与节子本身纵长方向垂直检量其最宽处；所量得的节子最大尺寸，用毫米计，或与所在材面检尺宽（标准宽）相比，以百分率计。计算按（2）式： K ＝d/B*1OO…………………，……………………………．（2）式中：K——节径比率，％； d——节子直径，mm； B——林面检尺宽（标准宽），mm。节子尺寸计算的起点为15毫米，不足15毫米的不计。节子个数的统计，系在检尺长（标准长）范围内或按节子最多的1米中的个数计算。板材以两个宽材面中节子最多的一个材面为准。方材（包括扁方）以四个材面中节子最多的一个材面为准。健全节按活节计算；腐朽节按死节计算。掌状节应分别检量和计算其个数。 1.3 枕木中节子的检量：以枕面铺轨范围内量得的最大一个节子尺寸为准。其量法，不分圆形节与条状节，亦不分贯通与否，均按量得的节子最宽尺寸为准。 1.4 单板中节子的检量：可规定节子直径的起点和限量，计算每平方米或整张板面上的个数。 2 变色 2.1 化学变色的检量一般用材不加限制。在特殊装饰用材和单板中，可允许存在，或检量其面积，按面积所占百分比计算。

木材的几种缺陷

木材的各种缺陷的名称、定义和对材质的影响木材缺陷的名称和定义，适用于中国所有针叶树木材的圆材、锯材和单板产品。 1、节子包含在树干或主枝木材中产枝条部分称为节子。 A: 活节：由树木的活枝条所形成。节子与周围木材紧密连生，质地坚硬，构造正常。死节：由树木的枯死枝条所形成。节子与周围木材紧密大部或全部脱离，质地坚硬或松软，在板材中有时脱落而形成空洞。 B: 健全节：节子材质完好，系无腐朽迹象。腐朽节：节子本身已腐朽，但并未透入树干内部，节子周围材质仍完好。漏节：不但节子本身已经腐朽，而且深入树干内部，引起木材内部腐朽。因此漏李常成为树干内部腐朽的外部特征。 C: 圆形节(包括椭圆形节——节子断面的长径与短径之比不足3)节子断面呈圆形或椭圆形，多表现在圆材的表面和锯材的弦切面上. 条状节：在锯材的径面上呈长条状：节子纵截面的长径与短径或长度之比等于3或3以上，多由生散生节纵割而成. 掌状节：呈现在锯材的径切面上，成两相对称排列的长条状。多由轮生节纵割而成。 D: 散生节:在树干上成单个地散生，这种节子最常见。轮生节:围绕树干成轮状排列，在短距离内节子数目较多，常见于松、云杉等属的树种。群生节:两个或两个以上的节子簇生在一起，在短距离内节子数目较多。岔节:因分岔的稍头与主干纵轴线成锐角，而形成。在圆材上呈极长的圆形，在锯材和单板，也呈椭圆形或长带状。 E: 材面节：节子露于宽材面上（正方形即指四个纵向面上）。材节：节子露于窄材面之上。材棱节：节子露于边棱上。贯通节：在相对材面或相邻材面贯通的节子。节子对材质的影响：

节子破坏木材构造的均匀性和完整性，不仅影响木材表面的美观和加工性质，更重要的是降低木材的某些强度，不利于木材的有效利用。特别是承重结构所用木材的等，与节子尺寸的大小和数量有密切关系。节子影响利用的程度，主要是根据节子的材质、分布位置、尺寸大小、密集程度和木材的用途而定。节子对顺纹抗拉强度的影响最大，其次是抗弯强度，特别是位于构件边缘的节子最明显；对顺纹抗压强度影响较小；与此相反，节子能提高横纹抗压和顺纹强度。二按国家木材标准规定，共分为节子、变色、腐朽、虫害、裂纹、树干形状缺陷，木材构造缺陷、伤疤、木材加工缺陷变形等十大类。在这些缺陷中，影响原木质量等级的缺陷是节子、漏节、边材腐朽、心材腐朽、虫眼、纵裂及外夹皮、弯曲、扭转纹外伤及偏枯等九种，而其中最关键的缺陷是节子、漏节、边材、腐朽、心材腐朽。节子：是在树干或主枝木材中的枝条部分，活节与周围木材紧密连生，质地坚硬，构造正常，死节与周围木材局部或全部脱离，质地坚硬或松软，在板材中死节如脱落就形成空洞。漏节：是节子本身已经腐朽，而且深入树干内部，引起木材内部腐朽，所以漏节是内部腐朽的外部特征属于腐朽范畴。树木或原条按节子分布，可分为无节区、死节区、活节区、根段原木主要是无节区，材质优良，只在芯部有少量细小的死节。中段原木主要是死节区，材质中等，梢段主要是活节区，材质最差、无节区是高质量部分，是制材的主要对象。腐朽：由于木腐菌侵入木材，使其细胞壁破坏，特理力学性质渐弱，最后变得松软易碎，呈筛孔状或粉末状。变色：凡是木材正常的颜色发生改变即称变色。变色分化学变色和真菌变色，化学变色对物理力学性质没有影响，真菌变色有时抗冲击弯曲强度降低。虫害：因各种昆虫为害而造成的木材缺陷称虫害。虫害分为虫沟、小虫眼、大虫眼、表面虫眼和虫沟可随板皮一起锯除，小虫眼影响也不大，但是深自10MM以上，直径为3MM以上的大虫眼，破坏木材完整性，降低力学强度，而且是其他菌类侵入木材的通道，所以是影响木材质量等级的缺陷之一。裂纹：木材纤维与纤维之间的分离形成的裂缝。树干形状缺陷：树木在生长过程中受环境影响，使树干形成不正常形状，如弯曲等。弯曲原木严重影响出材率，直径30CM材长4M的原木，其弯曲度在1％时，生产出材率降低5％，弯曲度在2％时降低出材14．7％。原木的出材率即所生产出锯材材积与所耗用原木材积的百分比

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法20090331-1

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法一、结疤 1、缺陷特征：钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。二、表面夹杂 1、缺陷特征：在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理：

用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。三、分层 1、缺陷特征：钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。四、爪裂 1、缺陷特征：钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

五、纵裂 1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。六、横向边裂 1、缺陷特征：钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。七、纵向边裂 1、缺陷特征：

热轧钢板常见表面缺陷浅析

热轧钢板常见表面缺陷浅析董振虎王焱（济南大学控制科学与工程学院，济南 250022）摘要随着热轧板材厚度越来越薄，使其在家用电器、汽车制造、集装箱和建筑工业等方面获得了广泛应用，热轧薄板材在部分行业替代传统的冷轧板材已成为一种发展趋势。近年来，针对热轧板带产品愈来愈薄以及对板形精度要求越来越高的特点，对热轧钢板的缺陷进行广泛深入的研究也变得尤为重要。本文对热轧钢板常见表面缺陷进行了详细分类与综述，并且对产生缺陷的影响因素进行了分析。同时，对如何防止部分缺陷的产生进行了讨论。关键词热轧钢板表面缺陷缺陷分类 Analysis of Common Surface Defects in Hot Rolled Steel Plates Dong Zhenhu Wang Yan (School of Control Science and Engineering, University of Jinan, Jinan, 250022) Abstract With the thickness of hot-rolled steel plates getting thinner and thinner,it gained a wide range applications in household appliances,automobile manufacturing,container, and construction industries.Hot-rolled steel plates has become a development trend in some alternative to the traditional cold-rolled sheet metal industry.In recent years,for hot-rolled steel plates getting thinner and thinner and the increasingly high precision of the shape accuracy,it has become particularly important to extensive research for the defects of hot rolled steel sheet.Hot-rolled steel sheet classification of common surface defects are reviewed in detail, and some causes of defects are analyzed. Meanwhile, a number of hot-rolled steel plate to prevent the occurrence of defects are discussed. Key words hot rolled steel plates surface defect defect classification 1 引言热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。而用户在注重钢板质量的同时，对于产品的外观质量也更加看重和关注。很大程度上，外观质量是作为评价热轧钢板好坏的很重要的指标之一，如果产品的外观质量不符合要求，用户是不会认可和接受的，因此在生产过程中，既要保证产品的性能，同时也要注重产品的外观质量。但是在热连轧产品的整个生产过程中，由于受到一些高温、高压、高速以及硬件设备等各种因素的影响，生产出来的产品可能并不完全符合客户的要求，钢板表面各种缺陷的产生也就不可避免了，而这些缺陷的产生贯穿于整个热连轧的生产过程中[1]，它不仅影响着后续成型的器件的表面外观，而且与后续加工的效果、加工成本等都密切相关基金项目：国家自然科学基金（60973042），山东省自然科学基金（Y2008G20，Y2008F61）。作者简介：董振虎（1986-），男，山东济南人，研究生，E-mail：dongzhenhu198623@https://www.sodocs.net/doc/af11821508.html,；王焱（1961-），女，吉林四平人，教授，博士，硕士生导师。