高盐稀太酱油工艺流程图
酱油生产技术
目录 摘要 0 关键词 (1) 前言 (1) 1 酱油的生产历史 (1) 2 酱油的分类 (1) 2.1按标准划分 (1) 2．2按酱油产品的特性及用途划分 (2) 2.3按酱油产品的体态划分 (2) 3 酱油生产发酵工艺 (2) 3.1工艺流程 (3) 3.2工艺操作要点 (3) 3.3低盐固态发酵生产中应注意的几个问题 (4) 3.4低盐固态发酵工艺成熟酱醅的质量标准 (5) 4 酱油的浸出 (5) 5 酱油的加热及配制 (6) 5.1酱油的加热 (6) 5.2成品酱油的配制 (6) 6 成品检验 (7) 小结.......................................................................... 错误！未定义书签。参考文献.. (7) 致谢 (9)
摘要：酱油是人民生活中的一种比较常见的调味品，其营养丰富，含有氨基酸、可溶性蛋白质、糖类、酸类以及钙、铁等微量元素，能够有效地维持机体的生理平衡。本文对酱油的生产技术做一综合论述。 关键词：酱油低盐固态发酵生产技术 前言 1 酱油的生产历史 酱油生产源于周代，至今已有三千多年的历史。《周礼·天官篇》中记载：“善夫掌王馈，食酱百有二十饔。”在经过北魏、唐朝的发展，到明朝时豆酱制造业已经相当发达。酱油是从豆酱演变和发展而成的，最早的酱油是用牛、羊、鹿和鱼虾肉等动物性蛋白质酿制的，后来才逐渐改用豆类和谷物的植物性蛋白质酿制。中国历史上最早使用“酱油”名称是在宋朝，林洪著《山家清供》中有“韭叶嫩者，用姜丝、酱油、滴醋拌食”的记述。此外，古代酱油还有其他名称，如清酱、豆酱清、酱汁、酱料、豉油、豉汁、淋油、柚油、晒油、座油、伏油、秋油、母油、套油、双套油等。公元755年后，酱油生产技术随鉴真大师传至日本。后又相继传入朝鲜、越南、泰国、马来西亚、菲律宾等国。现在酱油生产无论从原料的合理使用,生产工艺的改革,生产设备的改进,生产周期的缩短,产品质量的显著提高,以及原材料和煤电节约等方面,都取得了惊人的可喜的成绩。 2 酱油的分类 2.1 按标准划分 根据GB18186--2000“酿造酱油”标准及SB10336--2000“配制酱油”标准的规定，我国酱油产品，按生产工艺的不同，划分为“酿造酱油”及“配制酱油”两大类。 (1) 酿造酱油 酿造酱油，系指以大豆和/或脱脂大豆小麦和/或麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味料。“酿造酱油”再依据工艺条件又可细分为：高盐发酵(传统工艺)包括：高盐稀态发酵酱油；高盐固态发酵酱油；高盐固、稀发酵酱油。低盐发酵(速酿工艺)包括:低盐固态发酵酱油(广泛采用)；低盐稀态发酵酱油；低盐固稀发酵酱油。无盐发酵(速酿工艺) 包括:无盐固态发酵酱油。
酱油的制作工艺及改进方法
一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。 二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温 发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐 的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过
服装生产工艺流程图汇总
服装生产工艺流程图 ┌——┐┌——┐┌———┐┌——┐┌——┐┌——┐┌——┐ │验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ └——┘└——┘└———┘└——┘└——┘└——┘└——┘ 服装生产的工艺流程大全 （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。（4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。（6）根据样板对位记号剪切刀口。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点
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4万吨高盐稀态酱油生产技改项目 项目建议书
一、总论 （一）项目名称 4万吨高盐稀态酱油生产技改项目 （二）项目单位概况 四川省恒泰食品添加剂实业有限公司创立于1996年，是食品添加剂和调味品的专业生产企业，公司已通过ISO9001国际质量体系认证及QS国家质量安全认证，是国家进出口企业。公司地处眉山市东坡区城南岷家渡，距眉山城区3km，占地106亩。公司拥有固定资产5000万元，职工450人，其中大中专以上人员占20%以上。 公司秉持“诚信务实、勤奋开拓”的经营理念和“精细化管理”的经营法则，在第一个五年计划中，以100%的年递增率，飞速发展成拥有四川眉山、江苏苏州、山东潍坊、河北石家庄、秦皇岛、广西柳州等生产及营销基地。目前公司拥有国内最先进的焦糖色素、食用冰醋酸等食品添加剂生产线，并首家从日本全套引进了年产能力1万吨的“高盐稀态”酱油生产线，填补了西南地区无高档酱油的空白。公司产品不仅覆盖全国，而且还出口东南亚、俄罗斯、马来西亚等国家和地区。 （三）项目拟建地点 公司现占地面积为106亩,按食品企业卫生要求,绿化面积占15%,厂区现布局合理，使用率达100%，在现有面积内扩建生产线已不可能，计划增购土地60亩，该地位于公司北门靠岷江河边，属河滩荒地，现归瓦窑四组管辖。（附厂区布局图,土地面
积见附表1—2） （四）项目建设内容与规模 建设生产规模为40000吨/年的高盐稀态酱油技改生产线，总投资11000万元。 （五）项目建设年限 一年 二、项目建设的必要性和条件 （一）项目建设的必要性分析 酱油、醋作为调味品，在人们生活中具有不可或缺的地位，随着人们生活水平的不断提高，其市场前景将会越来越好。调味品行业具有发展速度快、产量大、品种多、销售面广、经济效益好等特点。近年来，我国调味品行业有了较大发展，特别是调味品“地产地销”的局面已被打破。企业依靠科学技术，通过科研，采用新工艺、新设备，创造新产品，并以严格的质量管理，保证了产品质量，在增加品种的同时也使产品达到规模化生产。各种名、特、优、新产品不断涌现，加速了产品的更新换代，对提高人们的饮食质量，改善烹调方法起到了不可估量的作用。 （二）项目建设的资源条件评价 四川是农业大省，小麦产量较大，黄豆东北产量很大，可以说是原料充足。同时原材料可就近获取，运输线路短，费用低，可大大节约生产成本。 三、建设规模与产品方案 （一）建设规模
原酿酱香之酱油酿造工艺
原酿酱香之酱油酿造工 艺 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
原酿酱香之酱油酿造工艺高品质酱油要求全氮、氨氮等物质达到一定的含量，酱油中浓郁的香气也是评判酱油质量的非常重要的指标。良好的浓郁的香气的酱油不但可以增加食材的口感，更是可以给食者带来一种绝佳的享受。 对于在酿造过程中增加酱油的香气，国内外众多学者也做了不少工作，但就国内现况而言，酱油的香气还是与酱油酿造时间密切相关，所谓“时短则差、时长则优”在这里主要说的就是在酱油酿造过程中，酿造时间短，则香气、香味不足；酿造时间长，则香气芬芳浓郁。所以在蛋白质类、淀粉质类物质快速分解的基础上，使酱油快速增香，达到长时间酿造酱油的效果，才是酱油快速发酵工艺的真正目的所在。 酱油的香气总体上说来源是多方面的，原料种类、配合比例、原料处理方法、制曲、发酵过程控制、微生物等都与酱油香气有关。从细微上说，酱油香气是由于曲霉、酵母菌、细菌等的微妙生理作用相互协调的效果，不仅是物理的和化学的，更是一种复杂生物化学的综合作用的结果。酱油工厂往往通过经过长时间的发酵，占据了大量的生产设备和流动资金，为的就是增加酱油的香和味。 酱油香气与酱油酿造工艺 国内酱油工艺的发展与中国近现代历史发展有比较直接的关系，在新中国建立初期的一段时期，当时为了满足国内人民群众食用酱油的需要，国家开发并推广了“低盐固态”酱油发酵工艺，该酱油工艺可以在非常短的时间内酿出酱油，但其高温特性使这种工艺所酿的酱油在香气
表现上不佳，随着经济发展和国内生活水品的提高。越来越多的工厂通过工艺改进，来解决酱油香气不足的缺陷，“固稀淋浇”酱油工艺应运而生，为了在香气产生方面提供一定的条件。然后，在20世纪末期，随着国内需求的进一步提升，以日式酱油工艺为基础的高盐稀工艺进入中国，高盐稀态工艺在酿造条件下更适合微生物的生长，目前国内的高档酱油基本上都是通过高盐稀态工艺长时间酿造得到的。 酱油酿造的本质，是以多菌种混合发酵为基础的，通过物理、化学、生化等共同作用结果的综合产物。为了达到多菌种混合发酵的目的，首先就是要创造适合微生物生长作用的环境。上面以说过，我们的酱油发酵工艺历程大致经历了“低盐固”“固稀浇淋”“高盐稀”三个阶段，其中固稀工艺和高盐稀工艺是具备多菌种发酵条件的，避开“高盐稀”工艺先不谈，目前我国绝大多数企业还是采用“固稀浇淋”工艺，该工艺发酵时间比高稀短，出油快而且在品质上要优于“低盐固”工艺。然而，在很多固稀工艺中，优于受到几十年来整体发酵思路的影响，很多工厂在发酵过程中还是采用比较高的温度进行控制发酵，因此，虽然可以使一些耐热型微生物进行繁殖作用，但更多的常规香气产生微生物（主要以酵母、乳酸菌为主），都无法进行相应的菌体繁殖，导致最终的产品品质提升有限。因此，以“固稀浇淋”工艺为例，在保证蛋白分解的条件下，控制pH、温度等相关参数，达到适合微生物代谢的条件对提高最终酱油品质有一定的帮助。 国内酱油酿造领域专家李幼筠等详细的论述了我国发酵调味品与酿造微生物的关系，其依据中国现有酱油发酵工艺的现状对“低盐固态发
产品生产工艺流程(doc 46页)
产品生产工艺流程(doc 46页)
产品生产工艺规程--藿香正气片生产工艺规程 说明 由于企业扩大了生产范围，按甘肃佛仁制药科技有限公司《文件起草、修订、审查、批准、撤消、印制及保管管理程序》及《企业内控质量标准管理程序》的规定，本技术文件于2011年01月年经过制定人、审核人、批准人签字确认后，由质量部门发布，并对相关人员进行培训，于执行日期起执行。 产品工艺规程具有法定意义，代表了产品生产和质量控制方面有关法律、法规的符合性和质量安全保证性的内容。任何部门及个人无权更改，如有变更，请按规定的程序进行。申请修订（修改）时，其修改内容及记录作为历史沿革文件，以本规程附件的形式一并存档。 目录 一、产品概述 (3)
二、处方及处方依据 (3) 三、生产工艺流程 (3) 四、制剂处方中中药材前处理和炮制 (5) 五、提取生产操作过程及工艺条件 (7) 六、制剂生产操作过程及工艺条件 (9) 七、原辅料的质量标准和检测方法 (13) 八、中间产品质量标准和检测方法 (14) 九、成品质量标准和检测方法 (19) 十、物料平衡计算方法 (21) 十一、成品容器包装材料的要求 (22) 十二、包装标签内容、说明书式稿 (23) 十三、工艺卫生要求及生产区环境监测方法与标准 (25) 十四、设备一览表及主要设备生产能力 (26) 十五、技术安全及劳动保护 (26) 十六、综合利用与环境保护 (28) 十七、原辅料消耗定额 (29) 十八、包装材料消耗定额 (29) 十九、岗位定员及定额、生产周期 (30) 附录：有关规定、理化常数及换算 (31) 附页：文件修订记录 藿香正气水生产工艺规程 一、产品概述
酱油生产操作规程
蒸料生产工艺操作规程 一、工艺流程： 入料——■润料―?蒸料 ------- ?冷去卩 二、岗位操作法： 1、入料: 1.1、按工艺规定，准确称取配方所需原料。 1、2、开启干料输送管道关风机及风机，将物料送入蒸料罐中，盖好罐盖。启动蒸料罐，使其旋转。 2、润料: 将准确定量并加热至工艺规定温度的热水泵入蒸料罐，按工艺规定时间进行润水30分钟。 3、蒸料： 3.1、开启蒸汽阀，同时打开排汽阀，当排汽管开始持续喷出蒸汽时 关闭排气阀，使罐压迅速升至0.03mpa，关闭蒸汽阀，打开排汽阀。 3.2、待压力降至零位，关闭排汽阀同时打开蒸汽阀，使压力迅速升至0.18 —0.2mpa呆压数分钟，然后关闭蒸汽阀，迅速打开排汽阀，使罐内 汽压迅速降至常压。 4、冷却: 打开冷凝喷射器，降负压至-0.04Mpa, 15分钟内将物料品温降至工艺 规定温度，关闭冷凝喷射器，打开罐盖，将物料倒出进入落料斗。 制曲生产工艺操作规程 一、工艺流程：
接种—入曲-------- 培养—成曲-------- 拌盐水—酱醅 二、岗位操作法： 1、接种: 1.1、间隔7天应将制曲室、曲床及工用具清洗干净，将曲室密闭，按25g/〃称取硫磺点燃，灭菌24小时备用。 1.2、先熟料管道输送风机，接着开启关风机，再开启送料绞龙，将物 料和工艺规定数量的种曲在风送管道中充分均匀混合，再送至制曲室曲床内。 2、入曲： 将已接种的曲料均匀、疏散摊平，曲料厚度为25cm左右，调节品温于工艺规定的30C左右，插入传感器和温度计，控制室温于工艺规定温 度。 3、培养: 3.1、间隔1小时，准确测定并记录曲料品温及曲室室温。 3.2、维持曲料品温在工艺规定范围内，培养8小时，然后间断性给曲料 通风。 3.2、当培养4小时左右，曲料结饼并呈白色，品温达到36C左右， 应及时进行第一次翻曲。翻曲后曲料应疏松平整，且无块状。 3.3、再培养4 —6小时，曲料出现结饼、裂缝等现象且品温上升至36C 左右时，应及时进行第二次翻曲，要求同第一次翻曲。 3.4、当培养时间达26 —30小时，曲料呈淡黄绿色，即可出曲。 4、拌盐水： 4.1、按工艺规定浓度及数量配制好盐水，并加热至工艺规定温度。
酱油低盐固态发酵工艺
酱油生产工艺 一、低盐固态发酵： （一）工艺流程： 种曲盐水水 ↓↓↓ 豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品 （二）工艺操作： 1．原料质量和比例： （1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。水分在7~10%，粗蛋白质在 46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。 （2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。 分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。 2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料： 投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门 和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min 后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排 至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。 3．蒸煮原料 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：
将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。当排汽阀排出蒸汽时，关闭排汽阀，此时蒸气压不断上升，大约15~20min后，蒸气压升至0.2MP时（温度在130℃左右），关闭进汽阀，垂直蒸料锅，开排汽阀。等气压至常压时，打开蒸料锅盖，再将蒸料锅口旋转朝下，出料。（出料时应开动出料绞龙、风冷机、接种机、接种绞龙） 关键点： a.豆粕、麸皮、曲精应合格，无异常现象。 b.加水量应以熟料水份为46~48%为宜，一般一锅料加水量在1100Kg左右。 c.干蒸温度，蒸煮气压、温度，润水，蒸料时间应准确，及时控制。 d.接种时熟料温度应控制在35℃以上，最高不超过40℃。曲精含量应控制在0.03~0.05％， 一般一批9t料加入曲精量为2.7Kg,曲精应均匀分布。 注意事项： a.旋转蒸料锅时转速应在2~3圈每分钟，正一圈、反一圈反复旋转。 b.出料时，应通过风冷设施控制熟料温度（35℃以上，不超过40℃）。 c.接种时应注意接种口是否有接有曲精的麸皮落至熟料中，中断时应及时补给。 d.开启、封闭蒸料锅盖时应注意防滑，更要主要蒸料锅的剩余蒸气，小心烫伤。 封盖时，应对称上紧螺丝，以防漏汽。 e.出料时，在下料绞龙处拨料时，应注意绞龙绞伤手。 f.开、关各蒸气阀时，应轻开，慢开，且要在蒸气阀侧面开、关，注意烫伤。 熟料的感官检测： a.（适度变性）色泽呈淡黄色，比蒸料前略深些，质地疏松，手感有弹性，水分高但不 觉得湿，捏之不粘手，有香味，无硬心，无不良气味。 b.（过度变性）色泽呈深褐，粘手而结实，吸水性差，手感很湿，无弹性。这种料易污
产品工艺制作流程
一. 目的： 规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范工作，确保产品品质及工艺的完整性，降低生产成本。 二·范围： 适用于公司所有产品订单 三·权责： 3.1 业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。 3.2 工艺工程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。 3.3 印前制作：对客户文档及信息要求核对及修改。 3.4 采购：按产品工艺要求采购备料。 3.5 生产计划：计划达成产品客户交期 3.6 印刷及印后：按工艺要求制作生产、首件确认 3.7 品质：监督执行生产通知单及样品的工艺要求。 四·定义： 完善客户订单产品制作工艺，对产品印前印后工艺的前期规划，规范新旧产品的制作工艺流程，有效控制生产品质异常，节约生产成本，提高生产效率。 五·作业规范： 5.1作业流程图： 5.2业务负责客户产品的导入、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性， 接到客户资料后业务或跟单员首先初步确认信息资料是否完整。 5.2.1 确认客户信息资料后按客户的工艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报
价，工艺复杂或需求评审的产品，由工艺工程师规划或按工艺评审报告规划报价，确认报价工艺与实际生产工艺相结合。 5.2.2工艺复杂的新产品首先与工艺工程师商议组织相关部门评审，确认工艺路线及质量标 准，录入《工艺评审报告》，按评审工艺规划及标准下《业务指示单》并附《工艺评审报告》。 5.2.3重复生产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指示单》。 5.2.4业务或跟单员《业务指示单》下发或信息资料交接只对应一个窗口工艺主管，确保信 息资料的规范统一与完整。 5.2.5任何订单在下达《业务指示单》时必须确保满足以下要求：有效的样稿、具体的工艺 要求与质量要求。 5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与用途，并盖章签名： A、色样：印刷时作颜色参考色样 B、内容样：生产及品控作核对文字、图案、位置内容样 C、规格样：生产及品控作模切规格、啤位、结构样 D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书 则必须用笔进行编码；（我公司设计制作的则由制作员装订） E、对于需要烫金、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加工要求； F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或文字 5.2.7工艺与质量要求： A、《业务指示单》的填写必须工整，字体清楚，工艺要求明确，在下单前要检查样稿 的各个项目（尺寸、颜色数量、P数等），务必做到样稿与《业务指示单》要求一 致； B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业 务指示单》上详细注明； C、对于工艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与工艺工程师组织工艺评审。 5.2.8客户自来文档的订单管理： A、客户自来文档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要自己先检查一下颜色、 尺寸、P数等直观的参数，确保与客户订单一致，初步合格后方能下单； B、对于客户自来文档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸 稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进行签名确认，明确注明样稿的类型； C、对于客户自来文档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的
高盐稀态
本规程适用于以大豆、面粉为主要原料，采用高盐稀态发酵法酿造酱油的工艺。 1 原料要求 1.1 大豆应符合GB 1352-86《大豆》及GB 2715-81《粮食卫生标准》规定。 1.2 面粉、麸皮应符合GB 2715-81 规定。 1.3 食盐应符合GB 2721-81《食盐卫生标准》及GB 5461-85《食用盐》规定。 1.4 水应符合GB 5749-85《生活饮用水卫生标准》规定。 1.5 添加剂应符合GB 2760-86《食品添加剂使用卫生标准》规定。 2 工艺流程 ┏━━━┓ ┃大豆┃ ┗━┳━┛ ┃┏━━━┓ ┃┃菌种┃ 浸渍除杂┗━┳━┛ ┃┃ ┃┃ ┏━━━┓┃┏━┻━┓ ┃面粉┃┃┃种曲┃ ┗━┳━┛蒸煮┗━┳━┛ ┃┃┃ ┗━━━━━━╋━━━━━━┛ ┃ 制曲 ┏━━━━┓┃ ┃食盐溶液┣━━━━┫ ┗━━━━┛┃ 发酵 ┃ 抽油 ┃ 配兑 ┃ ┏━━┓ 加热澄清━━━━灭菌━━━┫成品┃ ┗━━┛ 3 制作方法 3.1 种曲制造 3.1.1 菌种可采用米曲霉、酱油曲霉或适用于酱油生产的其他霉菌。 3.1.2 米曲霉试管种的培养 3.1.2.1 凡用于菌种培养的皿具要经彻底清洗和灭菌。试管灭菌前尚需配上棉塞，并用防潮纸包扎管口。 3.1.2.2 试管菌种用豆汁培养基〔配制方法见附录A（参考件）〕。 3.1.2.3 新配制并经灭菌的斜面培养基，应置25～30℃条件下培养3～4天，检查确无污染方可使用。
3.1.2.4 在无菌条件下移接的米曲霉斜面菌种，于28～30℃条件下培养72h，待菌株发育成熟才可采用。 3.1.2.5 为使菌种保持良好特性，应定期做好分纯工作，宜半年进行一次，留选生产性能好的菌株。 3.1.3 锥形瓶种培养 3.1.3.1 原料配比及培养管理：锥形瓶种培养基采用麸皮80%，豆饼粉10%和面粉10%。经混合后,拌入1.0～1.1倍清水,充分拌匀,装入预先洗涤、干燥、配好棉塞及经1kg/cm**2蒸汽压灭菌60min的250mL锥形瓶中。装瓶量以料厚1cm为度。培养基要经1kg/cm**2蒸汽压灭菌60min。灭菌后随即将曲料摇松。待凉后在无菌条件下接种。培养温度为28～30℃。培养过程摇瓶两次，首次在曲料开始发白结块时进行；相隔4～6h当曲料再行结块，则进行第二次摇瓶。瓶种培养72h，米曲霉发育成熟即可使用，或存冰箱待用。 3.1.3.2 瓶种的质量要求：培养成熟的瓶种，菌丝发育粗壮，整齐、稠密，顶囊肥大, 孢子呈黄绿色，发芽率不低于90%，孢子数达90亿个／克曲（干基）以上。 3.1.4 种曲的培养及质量要求 3.1. 4.1 种曲的培养管理： 3.1. 4.1.1 用具要求清洁，竹匾及曲室应以硫磺或甲醛熏蒸24h左右。硫磺用量25g/m**3，若用甲醛，则10mL/m**3。 3.1. 4.1.2 培养基采用麸皮80%、豆饼粉15%，面粉5%。拌水量为原料的100%～110%。 3.1. 4.1.3 常压蒸煮60min。 3.1. 4.1.4 熟料经摊凉、搓散，降温至30℃即可接入锥形瓶纯种，接种量为原料量的0.1%～0.2% 。曲料用竹匾培养，料厚为1～1.2cm。曲室温度前期28～30℃，中、后期25～28℃。曲室干湿球温差,前期为1℃,中期1～0℃,后期2℃,培养过程翻曲两次，当曲料品温达35℃左右，稍呈白色并开始结块时,进行首次翻曲,翻曲要将曲料搓散,当菌丝大量生长,品温再次回升时,要进行第二翻曲。每次翻曲后要把曲料摊平,并将竹匾位置上下调换，以调节品温。当生长嫩黄色的孢子时，要求品温维持在34～36℃，当品温降到与室温相同时才开天窗排除室内湿气。种曲培养72h。成熟的种曲应置清洁、通风的环境中存放。 3.1. 4.2 种曲的质量要求：种曲的孢子数要求50亿个／克曲（干基）以上，孢子发芽率应不低于90%。 3.2 原料处理 3.2.1 食盐溶液的配制原盐用水溶解后，要经过滤沉淀，待澄清后方能使用。本工艺所用食盐溶液浓度为18°Be’/20℃。 3.2.2 大豆的浸渍及除杂浸豆前浸豆罐先注入2/3容量的清水，投豆后将浮于水面的杂物清除。投豆完毕，仍需从罐的底部注水，务使污物由上端开口随水溢出，直至流出的水清澈为止。浸豆过程应换水1～2次，免使豆变质。浸豆务求充分吸水，浸至豆粒膨胀无皱纹，带弹性，以两指挤捏时易使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心时可视为适度。出罐的大豆，晾至无水滴出为止才投进蒸料罐蒸煮 3.2.3 大豆的蒸煮用常压或加压蒸煮均可。若用加压蒸煮工艺，进蒸汽前应将管道的冷凝水排清。进汽时尽量开大汽阀，使罐内迅速升压。蒸煮时要注意排清罐内的冷空气。蒸煮所用蒸汽压力为1.8kg/cm**2,经保压8～10min后立即排汽脱压,并要求在20min内使熟料品温降至40℃左右。 3.2.4 熟料质量要求经蒸煮的大豆，组织变柔软，色呈淡褐，有熟豆香气，手感绵软。 3.3 制曲 3.3.1 酱油曲的管理 3.3.1.1 曲室、曲池及用具必须经清洁，并经灭菌（可用5%漂白粉溶液喷洒）。
产万吨高盐稀态发酵酱油车间设计
1 引言 国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了着名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。 1.1 国内外研究概况 在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是速酿工艺发展的重要基础技术之一。（3）固稀发酵工艺。它是为了减少酱油酿造时间以稀醪发酵法为基础改革出来的一种工艺，工艺流程在不同盐浓度和温度的基础上，实行高低温分别发酵，前期为固态低盐发酵，后期添加盐水采用稀醪工艺，总发酵周期为30天左右，可生产出比较满意的产品，色泽和香气都比较好，有较大的消费者。（4）固态无盐发酵工艺。目前研究出来的速度最快的发酵工艺，周期仅为56-72小时。优点是酶不再受到抑制作用，大大的缩短了工艺周期，对蛋白质与淀粉分解较彻底，有效的提高了原料利用率与发酵设备的利用率，采用浸出淋油方式，简化工序，弱化人工劳动力使用环节。缺点是风味较淡，酱香气严重不足，其发酵的温度为55℃-60℃，耐盐酵母菌S（Sacch rouxii）与T（Torulopsis）以及乳酸菌不能存活，无法进行正常发酵。（5）固态低盐发酵工艺。酱醅含盐量控制在7%左右，酶制剂活性条件良好，是在固态无盐发酵基础上研究改革出来的，所产产品有较深的色泽，味道鲜美，后味深厚，相比无盐固态香
发酵食品工艺学复习
第一章酱油的生产技术：1、酱油发酵中主要微生物及其在酱油酿造中的作用 2、固态低盐法酿造酱油的工艺流程及关键步骤 3、酱油颜色与风味等的形成机理（重点） 酱油：是以植物蛋白及碳水化合物为主要原料,经过微生物酶的作用,发酵水解生成多种氨基酸及各种糖类,并以这些物质为基础,再经过复杂的生物化学变化,形成具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。 酿造酱油: 以蛋白质原料和淀粉质原料为主料，经微生物发酵制成的具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。 按发酵工艺分为两类： 1）高盐稀态发酵酱油：①高盐稀态发酵酱油②固稀发酵酱油 2）低盐固态发酵酱油 配制酱油:以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液，食品添加剂等配制成的液体调味品 ( 配制酱油中的酿造酱油比例不得少于50%。配制酱油中不得添加味精废液、胱氨酸废液以及用非食品原料生产的氨基酸液 ) 化学酱油:也叫酸水解植物蛋白调味液，是以含有食用植物蛋白的脱脂大豆、花生粕、小麦蛋白或玉米蛋白为原料，经盐酸水解，碱中和制成的液体调味品(安全问题：氯丙醇。) 生抽——是以优质的黄豆和面粉为原料，经发酵成熟后提取而成，并按提取次数的多少分为一级、二级和三级。 老抽——是在生抽中加入焦糖，经特别工艺制成浓色酱油，适合肉类增色之用。
酱油酿造的原料包括：蛋白质原料、淀粉质原料、食盐、水、其他辅助原料（重点）酿造酱油的主要微生物：酱油酿造主要由两个过程组成，第一个阶段是制曲，主要微生物是霉菌；第二个阶段是发酵，主要微生物是酵母菌和乳酸菌。 用于酱油酿造的霉菌应满足的基本条件：1）不生产真菌毒素、2）有较高的产蛋白酶和淀粉酶的能力；3）生长快、培养条件粗放、抗杂菌能力强；4）不产生异味。 一、曲霉 1、米曲霉 ?是生产酱油的主发酵菌。 ?碳源：单糖、双糖、有机酸、醇类、淀粉。 ?氮源：如铵盐、硝酸盐、尿素、蛋白质、酰胺等都可以利用。 ?基本生长条件：最适生长温度32-35℃，曲含水48%-50%，pH约6.5-6.8，好氧。 ?主要酶系：蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶等。 ?蛋白酶分为3类： ——酸性蛋白酶（最适pH3.0） ——中性蛋白酶（最适pH7.0） ——碱性蛋白酶（最适pH9.0-10.0 2、酱油曲霉 ?酱油曲霉分生孢子表面有突起，多聚半乳糖羧酸酶活性较高。
高盐稀态发酵酱油工艺
高盐稀态发酵酱油工艺 一、工艺操作流程 面粉 泡豆湿蒸风冷 水接种种曲制曲 种曲机出曲 三角瓶种曲拌盐水菌种发酵 抽油 二、岗位操作法 1、三角瓶种曲培养 1.1 三角瓶种曲培养基采用100%麸皮 1.2 将麸皮加入适量清水润湿，装入预先洗涤、干燥、配好棉塞的 250ml的三角瓶中。装瓶厚度为1cm。 1.2 灭菌 0.1MPa 30分钟 1.4 待冷至30℃，在无菌环境下接种，培养温度为28—32℃，培养 过程摇瓶两次，首次在曲料发白结块时进行，相隔4-6小时曲料再次结块时则进行第二次摇瓶。 1.5 培养72小时，曲霉发育成熟即可使用，或存放在冰箱待用。
1.6 瓶种的质量要求：培养成熟的瓶种，菌丝发育粗壮，整齐、稠密， 顶囊肥大, 孢子呈黄绿色，发芽率不低于90%，孢子数达90亿个／克曲（干基）以上。 2、种曲制造 2.1 采用密封种曲机，从蒸料、接种、培养都在此设备内进行无菌操 作，用铝盘内装约2厘米厚以麸皮为主，润水后置入此设备中，上盖密封后通入高压蒸汽蒸熟，降温时，种曲机内从真空回到常压的过程中将三角瓶菌种随空气吸入，附着料上，完成了接种。 2.2 制曲品温控制：热量的排除靠种曲机夹层通冷水或温水以及内部 风扇进行，并适时送入新鲜无菌空气，供曲霉繁殖用。制曲时间为72小时。 2.3 种曲质量标准：孢子数：60亿个/克曲（千基）：发芽率：90%以 上； 杂菌数：小于50个/克 3、原料处理 3.1 大豆经筛选除去其中的杂质、铁、粉尘。 3.2 大豆浸泡：准确称取已除杂除铁的大豆放入泡豆罐中，按加水比 1:2.5-3加水常温浸泡，浸至豆粒膨胀无皱纹带弹性，以两指挤捏使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心时可视为适度。浸泡时间为4-7小时。出罐后的大豆晾至无水滴出后送入蒸料罐中。
高盐稀态发酵酱油操作要点
高盐稀态发酵酱油操作要点 B.1 原料处理 B.1.1 大豆除杂 使用普通大豆原料，要进行机械筛分去除沙石、残粒、荚壳、秸梗等杂质。 使用精选大豆可直接漂洗浸渍。 B.1.2 大豆浸渍 先以清水漂洗大豆，从罐底注水，使泥污由溢出口随水溢出，直至溢水清澈。浸渍期间，应换水 1～2 次，避免大豆变质。浸豆务求充分吸水，浸至豆粒膨胀，有弹性，皮无皱，皮肉易分开，豆粒切开无干心为适度。浸渍充分的大豆，沥干浮水。 B.1.3 蒸煮工艺 旋转蒸罐蒸料：蒸煮压力：0.15～0.20MPa （蒸汽压），保压时间：5～10min。 采用其他蒸料设备，可适当调整蒸料工艺条件。 B.1.4 熟豆质量 感官指标：熟豆呈淡黄褐色，有熟豆香气，组织柔软,有弹性，无硬心，无异味。 理化指标：水分 52～56%。 B.1.5 小麦处理 ①小麦焙炒质量：外观淡茶色，具有独特的炒麦香气，水分≤10％,沉降度≤18％； ②小麦破碎：小麦或焙炒小麦使用对辊机破碎，粒度为2～4瓣。亦可直接选用小麦粉。 B.1.6 混合熟料质量 感官指标：呈淡黄褐色，有熟豆香气和小麦香，疏松柔软,有弹性，不粘，无异味。 理化指标：水分 44～46%。 B.2 制曲 B.2.1 接种：熟料冷却到 45℃以下，接入种曲 1～3‰，混合均匀。 B.2.2 入箱：熟料接种后，移入曲箱，入箱品温30～32℃，水分 44～46%，料层厚度 25～30cm。应保持曲料松散均匀，厚度一致。 B.2.3 制曲管理： 曲室温度 25℃～30℃，相对湿度在≥ 90%；曲料品温 28℃～32℃，翻曲时不超过 35℃；制曲过程中应进行 1次翻曲，和1～2次铲曲（或压缝）；制曲时间 40～68h（2日曲或3日曲）。 B.2.4 成曲质量 感官指标：曲料疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，嫩黄色，具有成曲特有香气，无异味； 理化指标：水分22～28%（2日曲），或水分18～24%（3日曲），成曲蛋白酶活力≥1000u/g（以干基计，福林法）。 B.3 发酵 B.3.1 盐水制备 食盐加水溶解，澄清后使用，盐水浓度 18°Bé/20℃。 高温制醪，盐水温度40～45℃；常温制醪，盐水温度20～30℃；低温制醪，盐水温度10～12℃。 B.3.2 制醪 盐水用量：为原料量的2～2.5倍。
高盐稀态酱油工艺流程
高盐稀态酱油工艺流程 一、高盐稀态酱油生产工艺 （一）简述 高盐稀态酱油以脱脂大豆（大豆）和炒小麦（粉碎的熟小麦）为主要原料。 脱脂大豆采用高压短时间蒸煮。 小麦经过焙炒、粉碎后与蒸煮后的脱脂大豆混合，同时接入利用种曲机所制作出的纯种酱油米曲霉种曲，利用自动化圆盘制曲机控温制曲。依据气温的自然变化规律，使发酵在微生物分泌产生的酶的作用下进行。 本工艺是根据我国传统自然发酵：春、秋季节制曲、制醪、发酵而使质量、口味最佳，并结合制曲微生物发挥其酶作用的最佳时段，以及发酵微生物作用最佳时段的规律，创出的适温发酵工艺。即发酵过程先经过15℃以下的低温发酵，而后升温达到适和于酵母菌增殖、酒精发酵的30±2℃范围并保持，充分进行酒精发酵，之后保持在低于25℃条件下熟成。经过四至六个月时间不同阶段的控温发酵，压榨提取，生产出了具有浓郁酱香气和酯香气，氨基酸生成率达到60%，色泽红亮透明，滋味鲜美的高品质酱油的生产工艺。 （二）、生产技术要点 1、原料要求 1．1豆粕应符合食用大豆粕GB/T 13382-92规定。 1.2小麦应符合国家标准GB1351-2008规定。 1.3食盐应符合食用盐国家标准GB5461-2000规定。 1.4水应符合GB5749-2006<生活引用水卫生标准>规定。 2、工艺流程；
脱脂大豆 小麦 食盐 水 酵母原菌 润水 焙炒 种曲 混合 制曲 制醪 蒸煮 风冷 粉碎 冷却 预热 冷却 食盐水 种子罐培养
一． 领料： 3、具体操作及主要设备 3.1 原料储存原料筒仓 原料必须是经过除铁、除石、除尘、去杂后的洁净原料。除不得出现上述异物外，豆粕中还需确保其粒度、状态均匀一致；小麦需确保其粒度饱满，且均匀一致。 3.2原料配比 原料名称 比例 脱脂大豆 5.0-5.5 小麦 4.5-5.0 食盐水 12（体积） 3.3、原料蒸煮 3.3.1豆粕 蒸料时蒸汽压力须达到0.2Mpa 、料温温度达到125℃～130℃； 吸料时，必须严格按照水环真空泵操作规程操作。 豆粕润水，水温80℃，加水量为豆粕重量的110%～130%。 豆粕润水完毕后，旋转润胀15min ～30min 后通蒸汽。 汽压上至0.1 Mpa ，排汽至0MPa 再通蒸汽。 生油过滤 酱渣 熟油沉淀 硅藻土过滤 配兑 发酵 压榨 灭菌 成品、入库