数控加工中心的对刀方法

数控加工中心的对刀方法

数控加工中心的对刀方法 "数控工艺基础中"“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀。

对刀仪的基本结构如图5.29所示。图5.29中，对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如图5.30所示钻削刀具。通过快速移动单键按钮4 和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X(径向尺寸)、

Z(刀柄基准面到刀尖的长度尺寸)方向的尺寸。

钻削刀具的对刀操作过程如下:

1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体;

2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固;

3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影;

4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图

5.31;

5. 测得X为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿;

6.测得Z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿;

7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面;

8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。

加工中心对刀与刀具补偿操作教程

加工中心对刀与刀具补偿操作教程 时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法： 1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。 （ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来； ②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ； ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 ④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。 （ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 2、机外刀具预调结合机上对刀 这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。 三、刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操

加工中心对刀原理及方法

加工中心对刀原理及方 法 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 （高级技师） 题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位： 姓名： 申报工种： 2016年4月18日

摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法

目录 摘要 ........................................................................................................... 错误!未定义书签。绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)

绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。

加工中心两种对刀方式

加工中心两种对刀方式 刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标 刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。 第一种：测量实际刀长 刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。 工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。用此值减去该刀具的刀长值L。负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。用 此值作为工件Z轴坐标原点。 验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点 G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。 G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。 G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将 此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。 应用于森精机对刀方式： 森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法 刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。 （2）工件坐标测量。选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。然后取消、返回。优：刀补值即刀长，直观，不易错。劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。 第二种： 刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。同时将相对坐标清零，用作计数。 工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。此值可正可负。 若工件高，则为正值，若治具高则为负值。 验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点 G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。 G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。 G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，结果为负，行程向下，将此点作为工具 （刀尖）坐标原点，即工件表面。 应用丽伟对刀方式。 （1）刀具测量，不用治具，直接在工件表面测量。将对刀时Z的机床坐标当成刀补。 （2）工件坐标原点就是机床零点。这是特殊情况，相当于治具与工件的高度差为零，因为工件与治具是同一个。 劣：刀补值是刀尖碰到对刀治具表面时Z轴的高度，是负值，不直观。 优：若忘记写刀补，G90Z0; Z轴向上抬，不扎刀。 此页1 共1 页

CNC法兰克对刀方法图示

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。 在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。 一、对刀前准备工作 1、三坐标机械归零 本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。 2、刀盘换刀 ①Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。 二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明） 1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速 ①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 2、X方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。 3、Y方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。 三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作） 1、换至任意一把刀具 ①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面） ②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。 ③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。 ④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；

加工中心加工工件的安装、对刀与换刀

加工中心加工工件的安装、对刀与换刀 加工中心加工定位基准的选择： 1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可*。（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3）保证加工精度。 2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。 加工中心夹具的确定： 1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。 2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。 3．加工中心夹具的选用原则： （1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具； （2）批量加工可考虑采用简单专用夹具； （3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具； （4）采用成组工艺时应使用成组夹具； 4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。 加工中心加工的对刀与换刀 对刀： 对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）。 换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。对刀点与换刀点的确定： 对刀点： 对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。 对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。 换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工

数控车床对刀的原理及方法

一、数控车床对刀的原理: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能.在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率.仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。 一般来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合,在工件坐标系下进行零件加工程序的编制。 对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖.对刀的目的是确定对刀点，在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值.对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通常要使用多把刀具进行加工.在使用多把车刀加工时,在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差.刀具位置偏差的测量同样

也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点，该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械回零后所处的位置。 数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零,系统断电后记忆机床位置,机床零点由参 数设定。相对编码器的开机必须回零,机床零点由机床位置传感器确定. 编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序，必须在机床坐标系中加工,由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Ｚ向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀具的运动轨迹，才能加工出符合零件图纸的工件。这个过程就是对刀,所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离,设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 二、对刀方法 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。 1.数控车床试车对刀方法

CNC(法兰克)对刀方法图示

CNC （法兰克）加工中心对刀方法 前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。 在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。 一、对刀前准备工作 1、三坐标机械归零 本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。 2、刀盘换刀 ①Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。 二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明） 1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速 ①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 2、X方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。 3、Y方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。 三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作） 1、换至任意一把刀具 ①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面） ②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。 ③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。 ④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具

数控铣床(加工中心)对刀方法

数控铣床（加工中心）常见对刀方法 2009-03-18 16:06:58 作者：珠海城市职业技术学院肖玉星苟建峰廖桂波来源：CAD/CAM与制造业信息化 分享到 1 对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。 对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。 一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)

在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。 二、对刀点、换刀点的确定 (1)对刀点的确定 对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。 (2)换刀点的确定 在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。 三、数控铣床的常用对刀方法 对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。 根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。 另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。 1.试切对刀法 这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。 如图1所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例(采用双边对刀方式)。

CNC (法兰克)加工中心对刀的方法

CNC （法兰克）加工中心对刀的方法加工中心的对刀方法 1. 加工中心的Z向对刀 加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法： 1) 机上对刀方法一 这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。其具体操作步骤如下(如图9-16所示)。 (1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。 (2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.) (3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。 这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。 2) 机上对刀方法二 这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)： (1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。 (2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。 (4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。 (5) 编程时，采用如下方法补偿： T1； G91 G30 Z0； M06； G43 H1； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束) T2； G91 G30 Z0； M06； G43 H2； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(二号刀的全部加工内容) (5) M30； 3) 机外刀具预调＋机上对刀

加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦 1. 加工中心的Z向对刀 加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法： 1) 机上对刀方法一 这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。其具体操作步骤如下。 (1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。 (2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.) (3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。 这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二 这种对刀方法的具体操作步骤如下： (1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。 (2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。 (3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。 (4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中 3) 机外刀具预调＋机上对刀 这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。 2. 对刀数据的输入 (1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。操作步骤如下： ①按【MENU OFFSET】键。 ②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。 ③按【X】键输入X坐标值。 ④按【INPUT】键。

数控铣床常用对刀方法

数控铣床与加工中心常用对刀方法 摘要： 数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基 础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破 了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对 刀这一基本技能的训练 关键词：数控技术、刀具、坐标系 数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。 数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。 对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。 一、试切法对刀

如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。 刀具为Φ8立铣刀。 对刀过程为： 1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主 轴旋转。 2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到 工件右端面附近。 3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具 轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。 4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐 标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54 的X处，键入：X54，按软键“测量”。则X坐标设定完成。 5、摇动手轮，将刀具提起，再移动刀具轻轻接触工件前端面 （或后端面），有铁屑产生，将光标移动到G54的Y处，键入：Y－54，按软键“测量”，则Y坐标设定完成。 二、采用寻边器对刀 采用寻边器对刀与采用刀具试切对刀相似，只是将刀具换成了寻边器。寻边器是采用离心力的原理进行对刀的，对刀精度较高。若工件端面没有经过加工或比较粗糙，则不宜采用寻边器对刀。

加工中心刀具的装卸及对刀过程

加工中心刀具的装卸及对刀过程 入门指导： 一．加工中心刀具的装卸 1．库上刀具的装卸： ①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式 ②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位 ③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入 ★切记： a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑 b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑 ④卸刀则反 2．主轴上刀具的装卸： ①在手动、手轮、增量寸动等方式下 ②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的 凸起) ③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具) 3．刀夹上刀具的装卸： 二．加工中心自动换刀 1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号） 2．自动换刀步骤： ★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致 ①选择〔单节程式〕操作方式 ②按F3（MDI输入） ③输入换刀指令及刀号 ④执行〔循环启动〕 （即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER） 三．刀库混乱的处理方法： （引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、 程序出错） 1．把刀具全部取下 2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴 3．选择〔原点复归〕操作方式 4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号 为“1号”刀为止

5．进行自动换刀检验刀库是否调整好 （即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER） 四．加工中心的对刀 (一)对刀前预备设定： 1．选择主轴转速为800r/min以下 2．基准刀一般选择精加工刀具 3．设定基准刀的补偿值为零 (二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致） 1.对X轴： ①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面； ②提刀； ③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）； ④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止； ⑤提刀； ⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）； 2.对Y 轴： （同理对X轴） 3.对Z轴： ①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面 ② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标） (三)零点偏置：(坐标系的设定) 1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定) (四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿） 1.将基准刀所对应刀补值清零 2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具) 3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕 上所显示Z轴相对坐标值记下来 4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输 入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处 5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定

数控铣床加工中心常见对刀方法

数控铣床加工中心常见对刀方法 对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点（程序原点）在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。一、工件的定位与装夹（对刀前的准备工作） 在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定 平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。 二、对刀点、换刀点的确定 (1)对刀点的确定 对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。 (2)换刀点的确定 在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。 三、数控铣床的常用对刀方法 对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。 根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法；(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法；(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法；(4)顶尖对刀法； (5)百分表（或千分表）对刀法；(6)专用对刀器对刀法。 另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移（间接）对刀法和“分中对零”对刀法（要求机床必须有相对坐标及清零功能）等。 1.试切对刀法 这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。 如图1所示，以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例（采用双边对刀方式）。 (1)X、Y向对刀 ◎将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。 ◎起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。 ◎靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm来靠近），让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-240.500等。

加工中心对刀原理及方法

一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 （高级技师） 题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位： 姓名： 申报工种： 2016年4月18日

摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法

目录 摘要 (2) 绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)

绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。

加工中心 对刀全解--非常好的整理

数控加工中的对刀原理 工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。 对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 而对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。 在数控立式铣加工中心加工操作中, 对刀的方法比较多,本文介绍常用的几种机内对刀操作方法。 对刀方法及其特点 立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是数控机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。 寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。在实际加工过程中考虑到成本和加工精度问题一般选用机械寻边器来进行对刀找正。 当工件原点在工件中心时通常采用对称分中法进行对刀,其步骤如下:( 1) 装夹工件, 将机械寻边器装上主轴;( 2) 在MDI模式下输入S500 M03 并启动, 使主轴转速为S500;( 3) 用“ 手轮”方式, 通过不断改变倍率使机械寻边器靠近工件X 负向表面( 操作者左侧) , 测量记录X1, 同样运动机械寻边器至工件X正向表面( 操作者右侧) , 测量记录X2( 测量记录X 值时, 必需到POS- - > 综合- - > 机械坐标系中读取) ;( 4) 采用同样的方法分别在Y 正向( 远离操作者) 负向( 正对操作者) 表面找正, 记录Y1、Y2;( 5) 计算(X1+X2)/2,(Y1+Y2)/2, 分别将计算结果填入OFFSET SETTING- - > 坐标系- - >G54 的X 和Y 中;( 6)提升主轴, 在MDI 模式下运行“ G90 G54 G0 X0 Y0”, 检查找正是否正确。当工件原点在工件某角( 两棱边交接处) , 其步骤如下:( 1)如果四边均为精基准, 或者要求被加工形状与工件毛坯有较高的位置度要求, 采用先对称分中, 后平移原点的方法;( 2) 只有两个侧面为精基准时, 采用单边推算法。 , 但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低, 适用于零件粗加工时的对刀。其对刀方法与机械寻边器相同。 , 但是这种操作方法比较麻烦, 效率较低, 适应于精加工孔(面)对刀, 而在粗加工孔则不宜使用。对刀方法为: 用磁性表座将杠杆百分表吸在加工中心主轴上, 使表头靠近孔壁(或圆柱面),当表头旋转一周时, 其指针的跳动量在允许的对刀误差内, 如0.02, 此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合, 输入此时机械坐标系中X和Y 的坐标值到G54 中。 考虑到对刀的工艺性, 通常将工件的上表面作为工件坐标系Z 方向的原点。当零件的上表面比较粗糙不能用做对刀精基准时, 也有以虎钳或工作台为基准作为工件坐标系Z 方向的原点, 然后在G54 或扩展坐标系中向上补正

加工中心对刀原理及方法

江铃汽车股份有限公司 一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 （高级技师） 题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位： 姓名： 申报工种： 2016年4月18日

摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法

目录 摘要 (2) 绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 2.1、用对刀探头对刀 (6) 2.2 用机外对刀仪对刀 (6) 2.3 用对刀器对刀 (7) 2.4 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)

绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。

法兰克加工中心对刀步骤

法兰克加工中心对刀步骤 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴； ○8、抄数。