淀粉生产过程质量控制及生产设备作业指导书

生产过程质量控制及生产设备作业指导书(汇编）

编号：SDFK/A2.GS0040-2016 编制：2017年1月1日

审核：2017年1月1日

批准：2017年1月1日

一、淀粉车间净化工序作业指导书

1目的

将毛玉米振动筛净化后送浸泡工序进行浸泡,除去毛玉米中的大小杂质。2工艺要求

2.1 浸泡罐内玉米粮面高度H50cm≤H<100cm。

2.2 送玉米浆温度控制在45℃—50℃。

2.3浆液与玉米的送料比为3：1。

3开机前的准备工作

3.1.检查动力设备，其运行情况是否完好并按要求润滑。

3.2检查玉米振动筛是否按要求清理干净。

3.3准备好装大小杂质的编织袋。

3.4检查输料线路是否调整，按要求控制。

3.5与浸泡人员联系好准备送玉米浆等。

4开机

4.1依次开启送浆泵送料泵、计量秤、振动筛、斗式提升机。

正常后开始送料、进料过程中利用插板控制流量、进料量，保持连续性。

送料过程中经常检查测量送料浆液温度在45℃—50℃之间，利用蒸汽阀调整温度。

4.2经常检查设备是否振动、异常、堵塞、螺丝是否松动，轴承温升，电机温升等情况，发现问题及时处理。

5停机

5.1浸泡罐内接要求上足料后并闭提升机插板停止进料。

5.2待净化系统中无料后，依次停提升机振动筛、计量秤、送浆泵、送料泵并记录好数量。

5.3清理岗位卫生，准备下一罐进料。

二、淀粉车间浸泡工序(一楼)作业指导书

1目的

将浸泡好的玉米送往破碎进行加工，制备合格的亚硫酸。

水料比约3;1洗水温度约45℃（重力筛筛下物回水）。

3开机前准备工作

3.1检查盘动设备及其运转情况，并按要求润滑。

3.2检查浸泡后的玉米是否准备好洗水（一是重力筛回水。二是浸泡罐上工艺水）。

3.3检查去石槽中是否干净。

3.4检查输料管道水管道是否按要求开关。

4开机

4.1接破碎岗位通知后，打开送玉米水阀启动出料泵。

4.2待玉米分水筛有水下时，开启浸泡罐出料阀适量下料，观察下料情况发现问题及时解决。

4.3根据破碎速度及时调节浸泡罐下料量，确保物料平衡。

4.4调节水料比约3：1。

4.5经常检查设备是否振动、有异声、异味、管道是否堵塞，发现问题及时处理。

4.6调整好沙石捕捉器、冲洗水、定期排砂（每班一次）。

5停机

5.1停止下料，关闭浸泡罐出料阀门。

5.2待玉米重力筛无玉米流下时，关闭送玉米水阀门，停出料泵。

5.3清理去石槽中沉积的泥石等杂物。

6注意事项

6.1掌握水料比约3：1，水大易造成破碎浓度低，水小易造成管道堵塞或造成玉米损伤。

6.2经常清理去石槽中泥沙杂物，防止进入破碎系统，损坏设备影响产品质量。

7应急处理

一旦发生堵塞，立即停止下料关闭水阀，停出料泵盘动出料泵使其反转，将泵后管道中玉米倒出，然后点开出料泵，待通后在依次开水、开泵、下料如

三、淀粉车间浸泡工序(二楼)作业指导书

1目的

改变胚乳结构和化学成分后，提高皮层和胚芽的机械程度，拆除部分可溶性物质，并抑制玉米带来的微生物的有些活动，为下一步的机械加工创造条件。2开机前的准备工作

2.1检查所有设备是否按要求润滑。

2.2检查所有设备运转是否正常，各罐管道阀门是否有跑冒滴漏现象。

2.3检查正在浸泡的罐是否正常。

2.4检查上料输送线路是否按要求开关，应上料的罐是否已关好阀门。

3开机

3.1上料

3.1.1将前一罐的浆液倒入应上料的空罐中，数量为罐容积的一半为宜，前一罐则加新酸予以补充（如遇初生产上料罐中加新酸即可）。

3.1.2通知净化岗位上料上料过程中经常观察玉米下料情况，严禁粮粒冲击罐体，若送料浆不足要及时补充）。

3.1.3按要求上足料后，通知净化岗位停止上料并记录数量。

3.2出浆

3.2.1正常生产情况下，当上完料后，将罐内温度保持在48℃—49℃自身循环2小时以上出浆，将罐内浆液送玉米浆岗位蒸发。

3.2.2正常生产中，应检测罐中浆液浓度大于5Be时应予以出浆。

3.3倒灌

3.3.1倒灌时浆液运行方向顺时针方向进行，即将前一罐中浆液倒入新玉米罐中，倒完后应将前第二罐中的浆液倒入前一罐，依次类推，最后一罐加新酸。

3.3.2倒灌过程中观察浆液的流量，当罐中无料液流下时，应立即停循环泵，防止密封损坏。

3.3.3倒完罐后如浆液不足，应加新酸补充，保持各罐内液面浸过粮面30cm 为宜。

度，如温度低，开加温阀加温至合格范围。

3.3.5需破碎的玉米要提前1—2小时（或根据实际情况）倒灌以不影响破碎为宜。

3.4加酸

3.4.1罐上下人员密切配合，调整好加酸管路，开泵加酸。

3.4.2加酸过程中测量酸的温度、浓度，保证合格。

3.4.3加完酸后，并闭加酸阀门，停止加酸、调整管路进入自身循环状态。

3.4.4加完酸后，罐下人员进入制酸程序。

3.5操作过程中经常检查设备的运转情况，发现振动、异声、异味、堵塞等现象，及时处理。

4停机

4.1接停机通知后，浸泡患停止上料。

4.2剩余罐仍要按程序出浆，倒灌加酸直至物料用完。

4.3每破完一罐，罐内应加水防护，以防止防腐层干裂脱落。

5控制指标

5.1加（补）酸浓度≥0.2%,温度在53℃—54℃。

5.2浸泡温度48℃—52℃。

5.3浸泡时间≥48小时。

5.4浆液覆盖粮面≥30cm。

5.5浸泡后玉米水分≥42%，可溶物≤2.5%，感观、手感软，用手挤压胚芽易被挤出并有乳白色的汁水。

6注意事项

6.1倒灌要彻底，各罐严禁混倒，用最老的浆液泡最新的玉米最老的玉米加新酸。

6.2各罐液面必须覆盖粮面30cm以上，保证均匀浸泡浆液不足及时补酸。

6.3达到出浆要求的浆液要及时出浆、高浓度浆液不利于浸泡。

加温时，遇到停电或泵有故障，应立即停止加温。

四、淀粉车间破碎工序作业指导书

将浸泡变软的玉米整粒破坏，利用胚芽旋流器将胚芽和胚乳分开,种皮和胚乳进入针磨后在动静针高速运转产生强大冲击力的作用下对种皮和胚乳更进一步磨细最大限度的使淀粉释放出来,使纤维释放出来.

2控制指示:

初分筛下浓≥7Be，胚芽纯胚率≥85%。

3开机前的准备工作

3.1盘动破碎机,针磨及其他设备运转是否正常.

3.2检查各设备的润滑情况，按要求给设备润滑。

3.3检查各设备设施安全装置是否完好，仪表部件是否灵敏。

3.4检查浸泡后玉米是否达标。

3.5准备洗水，通知浸泡送料并与胚芽脱水曲筛岗位联系准备开机。

4开机

4.1依次启动2#针磨、1#油泵、1#针磨、3#、2#、1#破碎机。

4.2开胚芽分水筛回水向1#破碎机加水（初生产时加工艺水），依次开1#、2#、3#破碎机打料泵，1#、2#针磨打料泵待设备水运转调整正常后，适量打开储料闸板阀往1#、2#破碎机进料（开泵前先开冷却水）。

4.3 1#、2#、3#破碎机动静盘间隙，以二号破碎机下料4—6瓣，以3号破碎机下8—12瓣，无整玉米为宜，注意间隙不易调整过紧，以防齿盘损坏。

4.4整1#，2#胚芽旋流器泵前阀门保持储罐内物料平衡。

4.5调整各胚芽旋流器个阀门，以达到最佳分离效果。

4.6调整针磨上压力曲筛喷嘴，达到粗淀粉乳最佳分离。

4.7经常测量初分水筛下浓度，调整至合格。

4.8经常检查设备运转情况发现振动、异味、堵塞等，应及时处理。

5停机

5.1停止往1#、2#破碎机内加料，待1#、2#、3#破碎机内无料时将破碎机动静盘间隙调大。

5.2待针磨破碎机及储罐内无料后停止各打料泵并依次停破碎机、针磨。

5.3冲洗针磨压力筛以保持良好的通透性。

6.1开车先开水，停车先停料。

6.2破碎机针磨、曲筛、动力筛停机后腔内不得有料，以免影响下次开机。

6.3操作人员要坚持工作岗位，以防止出现异常。

6.4根据物料的质量状况及设备的使用情况，定期更换破碎机齿盘针磨动

静针。

6.5特殊情况如紧急停电，点击跳闸（破碎机针磨）立即关闭料阀，调大

齿盘间隙。手动盘车数圈，将料室中的物料处理干净方可重新启动。

五、淀粉车间筛分工序作业指导书

1目的

使玉米破碎来料中的乳浆与纤维分开并洗去纤维表面附着的淀粉乳中的杂质，以使得到纯净的淀粉乳。

2工艺指标

曲筛工作压力：0.2—0.4mpa，1#筛下浓度4—7Be，洗涤后纤维渣总淀含

≤20%，纤维渣游离淀粉含量≤4%。

3开机前的准备工作

3.1检查设备是否按要求润滑、曲筛泵冷却水管道是否有水流出。

3.2检查设备运转情况是否良好。

3.3检查筛面是否按要求清理干净，管道、喷嘴是否有堵塞现象。

4开机

4.1将曲筛槽（洗涤槽）内加入适当的水，当破碎来料时，依次启动6#—

1#曲筛泵，同时加洗涤水（和亚硫酸）。

4.2检查1#筛下浓度和6#筛下纤维淀粉含量并根据质量情况调整洗涤水量。

4.3经常检查设备是否有振动、异声、异味、松动、堵塞等现象，发现问

题应及时处理。

5停机

5.1将洗涤槽内纤维渣逐级向后赶，待槽内的渣最后从6#槽全部赶完后关闭洗水，依次听1#—6#曲筛泵。

5.2清理筛面，保持良好的通透性。

6.1确保曲筛泵的压力。

6.2经常检查喷嘴、筛面的透料情况及时调整到最佳洗涤状态。

6.3经常检查来料浓度并根据浓度调整洗水用量。

6.4停机后一定要清洗筛面，以确保筛面的筛分效率。

6.5喷嘴堵塞要及时清理。

6.6严禁洗涤槽溢流，一旦出现立即加大洗水量，同时搅拌尽快疏通以免造成跑粉。

六、淀粉车间分离机工序作业指导书

1目的

使粗淀粉乳中大部分蛋白质达到分离、乳浆浓度进步提高为旋流岗位，径直淀粉乳提供合格原料（分离机）使稀麸质中的麸质和水分分离，提高麸质浓度为转股岗位提供合格原料（浓缩机）。

2工艺指标

主分离机进料浓度约≥7Be；主分离机底流浓度要求在15—20Be蛋白含量≤3%（1.5—2.5%）；溢流麸质水干物含量1—2%，淀粉含量≤12%（干基），蛋白含量≥60%（干基）；浓缩机底流浓度9—11Be，固形物含量5—6.5ml/10ml。3开机前的准备工作

3.1检查油壶中润滑油量应在油位线之上。

3.2检查进出料阀门应在合适的状态。

3.3盘动主电机看其设备是否运转正常。

4开机

4.1首先启动润滑油泵直至油壶中回油管有油滴下时启动下一程序。

4.2启动主电机按下主机启动按钮，注意观察电流变化，一开始启动时电流会迅速升至800—1000A左右，待后逐渐下降到50—60A左右时缓慢回升至200A时说明主电机已安全换相。

4.3打开过程水进水阀至溢流中游过程水流出为止，这时控制工艺水流量在60—80m3/h左右。

4.4稍开进料阀的同时缓慢关闭工艺水阀，打开洗水阀控制流量在（10—

4.5控制底流浓度符合生产指标。

5关机

5.1正常停机

5.1.1稍关进料阀缓慢开启过程水阀，一开一关需同时进行直至最后完全关闭进料阀。

5.1.2 关闭底流出料阀同时打开过程水阀，关闭洗水阀。

5.1.3停主机按下主机停机按钮至完全停止后，关闭润滑油泵电机。

5.1.4关闭过程水阀。

5.2停电时的紧急停车

5.2.1首先迅速打开安全水阀门。

5.2.2调换出料阀门。

5.2.3关闭主电机运行开关。

5.2.4关闭油泵开关。

5.2.5轴承持续降温。

5.2.6完全停止转动后关闭进水阀。

5.2.7锁好电器控制箱。

6紧急情况下的处理

如遇以下紧急情况时：①轴承过热②振动异常③电流过大（轴承温度正常应在60℃—70℃之间震动系数在2—4.2之间。电流在300—400A左右）应做紧急处理。

6.1快速关闭进料阀同时打开工艺水阀。

6.2调换出料阀门进行自清洗过程。如执行以上程序一段时间后仍不能解除故障，应做紧急停车出料，在上述状态下执行以下程序；

6.3按下停车按钮。

6.4待主机安全停稳后，关闭油泵电机。

6.5关闭工艺水进水阀。

7注意要点

7.1平衡后上下两道工序，如上道工序料下不来，可适当减小进料流量，

7.2进料流量出料流量的大小是一个综合系数，不仅要结合上下两道工序.

七、淀粉车间十二级旋流工序作业指导书

1.目的

洗涤分离机送来的淀粉乳，使其蛋白含量降低至0.5%以下，提高浓度，以备刮刀脱水烘干。

2.工艺指标

来料要求：浓度≥15Be，蛋含≤2.5%；出料要求：浓度≥20Be，蛋含≤0.5%；一级清液浓度3—5Be；洗水温度约35—40，洗水量约3立方/T淀粉。

3.开机前的准备工作

3.1检查设备是否按要求进行润滑。

3.2检查各阀门是否按要求关闭，开启。

3.3粗乳罐备足淀粉乳。

3.4备足温度合格的洗涤水。

4.开机

4.1打开洗涤水阀门，启动供水泵往系统供水，关闭排污阀，打开排气阀排除系统内的空气使其充满水。

4.2打开所有旋流泵的冷却水。

4.3依次打开进料阀、溢流阀、回流阀。

4.4依次开启12级—1级旋流泵，观察电流是否正常。

4.5从取样口取样测量出料，溢流浓度调节进水量，待物料平衡浓度合格，打开料阀关闭回流阀，始终控制浓度≥20Be蛋白含量≤0.5%，一级溢流3—5Be。

4.6及时调节各阀门以达到正确的浓度。

4.7经常观察各级旋流器顶流，底流压力及泵的运行电流。

4.8经常检查设备的运转情况，严防堵塞发现问题及时解决。

5.停机

5.1打开12级回流阀，关闭出料阀。

5.2关闭进料阀，同时加大洗水量。

5.3待系统无料时，依次停1级—12级旋流泵，同时将各级旋流器下的排

5.4停管道泵关闭洗水阀及水罐进水阀、加温阀。

6.注意事项

6.1开车先开水并逐级排空后方可控程序开机。

6.2停车先停料，待系统无料后方可停机，以防旋流管堵塞。

6.3保证各级旋流器顶流和底流压力。

6.4切记洗水温度不宜太高啊防止淀粉糊化造成堵塞。

6.5及时调整各阀门，确保各级工艺指标合格。

6.6生产过程中，发现压力不稳，流量不够，或堵塞应立即停机处理。

6.7如发现淀粉乳有糊化现象，应立即停止进料，同时将排污打开，加大洗水，停机清理。

八、淀粉车间烘干包装工序作业指导书

1.目的:

将旋流岗位送来的精乳进行脱水烘干包装。

2.工艺指标

来料浓度大与等于20be,蛋白≤0.5%；刮刀滤液5—7be,卸料湿淀粉含水≤40%；烘干系统尾气温度40—60度，蒸汽压力0.6—0.8mpa；成品水分≤14%，细度≥99.5%。

3.开机前的准备工作

3.1检查高位罐料是否合格。

3.2将刮刀机的门盖打开检查滤网是否完好，按要求压好滤布，然后将门盖压紧。

3.3检查刮刀的提升高度调节滤饼的厚度在10—20mm。

3.4检查所有设备是否按要求加润滑油，冷凝水是否按要求接通，及压缩汽是否正常。

3.5检查风机是否正常。

3.6检查淀粉筛，各筛面是否完好，各软连接是否完好。

4.开机

4.1开启蒸汽阀门，同时打开疏水器旁通待有气排出后关闭旁通，对换热

4.2启动离心机油泵，开启刮刀主电机，观察电机的电流变化情况，注意两台主机不可同时开启。

4.3依次开启主分机定量包装称，淀粉筛，避风器，扬升器，喂料搅拢，送料搅拢。

4.4按要求开启虹吸泵，然后进料待脱水3—4分钟后然后卸料。

4.5根据成品的水分调整喂料搅拢的转速，使产品水分合格。

4.6接料者在包装秤上夹好包装袋，循环交替，交待给封口者。

4.7经常检查沙克龙、淀粉筛的工作情况，发现问题及时解决处理，防止跑粉。

4.8经常检查设备的运转情况，发现问题及时处理。

5.停机

5.1最后一车料进满后将高位罐的料液全部进入刮刀，然后关闭进料阀。

5.2下完最后一车料后待转鼓停止后，停油泵，打开门盖，清理滤饼或更换滤布。

5.3依次停送料搅拢，喂料搅拢，扬升器，避风器，待淀粉筛不下料时停淀粉筛，最后停计量秤。

九、淀粉车间真空过滤机工序作业指导书

1.目的

将浓缩机底流来料过滤脱水。

2.工艺指标

来料浓度≥10Be蛋含量≥60%脱水后水分≤40%；真空度≥0.04Mpa。

3.开机前准备工作

3.1检查设备是否完好、按要求润滑。

3.2检查滤布是否装好、松紧适中、喷嘴无堵塞。

4.开机

4.1开进料阀、进料泵向滤槽中供料，保持滤槽中稍有溢流。

4.2启动真空过滤机搅拢转鼓并开启真空泵冷却水启动真空泵、滤液泵。

4.3待真空度恒定后调整转鼓转速，滤饼能自然脱落滤布无附着物为宜。

4.5定期清理过滤器，以保持洗水清洁及流量。

5.停机

5.1停止进了停进料泵关闭料阀。

5.2待料槽内无料后依次停真空泵、滤液泵、转鼓搅拢关各电机冷却水停洗水泵。

5.3清理堵塞的喷嘴。

6.注意事项

6.1滤布一定平整、松紧、适中防止锐器敲打滤布，以免损坏。

6.2保证适宜的真空度使滤饼自然脱落，若发现真空度低可能使滤布损坏系统漏气或真空泵故障应检查处理。

6.3及时官场各料槽、罐，防止溢料。

十、淀粉车间副产品烘干包装工序作业指导书

1.目的

将副产品烘干成品包装。

2.工艺指标

烘干成品水份纤维9-13%，蛋白粉9-12%，胚芽6-9%，蒸汽压力0.6—0.8Mpa。

3.开机前准备工作

3.1开蒸汽阀给管束机预热，开旁通排水后关闭。

3.2检查风机、包装秤是否正常，检查管束机油压系统及是否清理干净。

4.开机

4.1启动管束干燥机往管束机内送料。

4.2待管束机出料口有料流出时启动循环搅拢，风机、粉碎机、包装秤。

4.3产品合格后放出物料，准备包装（由于蛋白粘度大，烘干过程产生大颗粒而影响质量，经粉碎后筛下合格产品）。

5.关机

5.1停止进料搅拢。

5.2关闭蒸汽阀。

5.3待管束机内基本无料后依次停搅拢、风机、粉碎机、管束机。

6.1控制管束机进料量，防止过载造成损坏。

6.2观察蒸汽压力及产品含水量，若蒸汽压力正常产品烘干不好应及时清理疏水器。

6.3经常检查计量秤，确保产品质量。

6.4管束机内物料不易过多。

6.5停机后一定关好蒸汽阀，以防温度过高物料过干起火。

CMK设备能力作业指导书

CMK设备能力作业指导书 （IATF16949：2016） 1.目的 本程序提供机器能力调查的方法，使该过程规范、受控；为后期过程能力提升和分析提供基础。 2.适用范围 适用于本公司所有设备的能力调查。 3.职责 3.1总师办负责组织相关部门/人员进行新设备和在用生产设备的能力调查。 3.2 各车间参加设备能力调查采集数据，计算机器能力指数。 5.3 生产部、动力能源部、研究院在过程控制及优化过程中参与改进。 5.4 车间工艺员完成分析用控制图，操作者完成控制用控制图。 5.5计量中心负责确保测量系统的合理性和有效性。 4.术语定义 cpk:是现代企业用于表示制程能力的指标。(过程能力指数-短期的）制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。 ppk:spc中控制图中用来计算工序能力或过程能力的指数，（过程性能指数-长期的）是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。 cmk:考虑短期离散，强调设备本身因素对质量的影响.

5.工作程序 5.1测量系统：在对一项目或过程进行统计之前，首先须对该项目或过程的测量系统进行分析(msa)，确保该测量系统是可接受的，否则须改进测量系统后才可进行统计分析,此过程参照《监测装置管理程序》，相关标准见msa手册。5.2选定控制对象：选定控制的对象应是影响产品质量的特性（质量特性、质量指标、工艺参数），这些特性要是能够计量或者计数的，并且在技术上可以控制。 5.3 机器能力调查要求/说明 5.3.1 对于机器能力调查必须确定特性值和方法。对于机器设备包括工装，在新购时由机器和工装制造商或用户在使用以前验证其能力。在能力调查时，机器应同工装，必要时同一体化的检具和调整装置一起被视为一个实体。 5.3.2 在特定情况下，重复能力调查。例如： a、新设备 b、新零件订单 c、工程更改 (精度提高时) d、机器维修后（对产品有影响） e、机器搬迁后（对机器有影响） f、长期停产后（十二个月以上） 5.3.3 机器能力的证明应该提供给机器能力的评价。当发现工序能力不足时，

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）

纸箱车间生产设备安全操作规程

纸箱车间生产设备安全操作规程 1 目的 通过规范操作，保证操作工正确的使用设备，从而提高设备的利用率，使生产能严格按照工艺要求进行,生产出合格的产品,特制定本规程。 2 范围 适用于瓦楞纸箱生产所用主要设备的操作。 3 职责 由各工序班长组织人员生产，由机手操作设备，车间主任和工程部负责监督。 4 内容 4.1纸板工序 4.1.1单瓦机 4.1.1.1 瓦楞机操作规程 a.检查瓦楞机及糊车各部位是否有异物存在； b.打开配电盘电源,再打开操作盘上的控制开关，待检查完操作盘上各仪表显示，正常无误后，打开主马达开关，按加速键使机器以10-15米/分速度低速运转； c.使机器各部位得到充分预热,预热时间通常为15-20分钟左右； d.机手根据工艺要求对蒸汽压力、压缩空气压力、温度、间隙进行调整； e.将糊打入瓦楞机糊桶,打开流糊阀,使糊车内充满生糊,同时使糊轮处于运转状态,检查糊轮上糊及糊泵的循环情况； f.按生产计划和工艺要求，从原料库领取里纸、瓦楞纸，并在各自的原纸架上夹持牢固，依照机械中心线尺寸进行单边对齐，（通常以操作侧为基准）并将原纸卷上的破损及污秽层除去，将纸端撕成舌状； g.预热时间充分后，方可上纸生产，通常先上里纸，后上瓦楞纸，车速为10-15米/分，当单面瓦楞挤出机器后，再合上糊车对齐纸边； h.生产过程中加减车速时,应逐步加减使车速缓慢上升或下降,断纸停车

时应退出糊车； i.生产过程中应根据后面反馈的单楞纸质量信息及时调整预热面积,原纸架上压力大小、车速的高低、糊量等； j.生产过程中机手应经常检查纸张的贴合情况； k.生产结束前10--15分钟关闭蒸汽阀，依靠余热进行生产，做到节能降耗。 4.1.1.2 修边机操作规程 a.打开总电源及压缩空气开关； b.根据生产计划和工艺的要求设定修边刀尺寸； c.启动马达,检查机器内各部位运转情况。 d.当单楞纸通过设备后,迅速按下修边刀； e.生产过程中时刻观察单楞纸的状况,并及时调整机器的横向位置。 4.1.1.3 电脑切刀操作规程 a.将电脑切刀的电源打开,待显示屏幕上速度显出为零时,按下启动键,并注意齿轮润滑是否正常,各马达是否工作正常。 b.根据生产计划和工艺的要求设定尺寸； c.当单楞纸通过设备后,迅速按下电脑切刀； d.及时(每隔2-5分钟)检查单楞纸质量,并及时反馈到前道工序,进行调整，使生产出的半成品符合规定要求。 e.随时观察切刀运转情况,并及时排除生产中出现的问题。 4.1.1.4 接纸工操作规程 a.接单楞纸人员根据单楞纸翘曲情况,确定纸板堆码高度和堆码数量,平整单楞纸每摞不多于30张； b.将堆好的单楞纸输送到铁滚上。 4.1.1.5 码垛工操作规程 a.码垛工将铁滚上的单楞纸整理翻面,整齐地摆放在铁架上,高度不得高于1.7米； b.单楞纸摆够一架后,用液压车及时拉到单楞纸储存区。

流延机生产作业指导书

流延生产作业指导书 1 目的 指导流延机操作工规范操作。 2范围 本规程适用于流延生产过程。 3 定义 无 4内容 4.1加料操作 1）根据生产指令单将需领用的原料运送至规定区域。 2）根据生产指令单和工艺单安排加料工加料。 4.1.1对交接停放区的原料进行外袋清洁： 1）用半湿抹布擦洗外袋，保证外袋无灰尘； 2）原料进入加料间时通过压缩空气去除外袋表面的灰尘； 3）用软刷或吸尘器除去外包装袋口线缝内的灰尘、粉屑。 4.1.2加料时必须注意袋内有无杂质、污物、纤维等异物，如发现应及时除去。仔细检查不锈钢料斗是否干净、干燥，发现有异物和水迹应及时用干燥的抹布去除，同时用压缩空气将可能存在的灰尘及布屑去除，确保料斗干净和干燥。 4.1.3每袋原料最终剩余的少量原料按同一牌号集中起来，再进行吸料或倒料。 4.1.4应注意观察每袋原料的牌号、批号，禁止混牌号或混批号加料； 4.1.5两种以上原料混合必须均匀搅拌五分钟以上（使用人工搅拌机时）。 4.1.6当班加入原料根据牌号、批号和重量记录在《流延生产投料记录表》表上； 4.1.7严格控制加料间通道，无关人员严禁出入，除与周转区连接的通道外，其余门窗未经许可一律不准打开； 4.2流延机生产流程 挤出机 T 模流延 收 卷 挤出机有无异声粉碎机有无异声 巡 检 电晕处理、收卷 边势观察中控厚度、其它 电 辊 巡检 4..2.1根据生产指令单生产，严格按工艺单实施。

4.2.2观察和调整收卷压力。以工艺单规定的收卷张力为准，可适度调节收卷压力，大卷膜切忌出现中部有下垂、太松或翘边现象。 4.2.3观察薄膜生产状态：薄膜有无不良现象，如晶点、黑点、僵块、破膜、划伤、油滴、折皱、暴筋雨丝、反面电晕等； 4.2.4每大卷膜换卷结束后当场抽取不少于6米样膜对照安装的日光灯灯源进行外观检查，发现问题应及时调整和排除。 4.2.5根据工艺单规定厚度，观察薄膜厚度扫描图并及时调整。 4.2.6根据流延线的实际情况调整生产速度，达到工艺单规定的平均厚度。 不同规格产品生产结束时应及时记录过滤器前后压力值，发现前后压力差大于10MPa应及时联系设备部门更换过滤器。 4.2.7每班做好相关生产记录。 4.3安全事项 4.3.1停机后，浮动辊、接近辊退到位后，设备操作、检查人员才能进去工作； 4.3.2 芯轴上收卷机时，一定要将内外都擦干净，特别是两端键槽部分； 4.3.3操作人员开动机器或关机时必须安排专人在现场安全监护； 4.3.4 电晕处理和测厚仪部位设备运转时不许靠近触摸；； 4.3.5 设备运转时，不许用布擦机器、辊筒等运转部分，人员不许钻入机器内； 4.3.8 废边回收喇叭口不要掉入异物，旁边电柜上不要放置调换下来的刀片等，不许带手 套割废边； 4.3.9 流延操作工须着长袖工作服，以免烫伤，高温作业时需戴好手套，所有操作工上衣口袋不准放东西，不能戴手表。 4.3.10 加料操作人员若带眼镜，须用一绳子扎住眼镜架； 4.3.11 不许用刀划辊筒上薄膜，以免损伤辊筒； 4.3.12 T模口清扫需用铜片、洁净软布，不许用其它硬物，擦拭时不要从树脂的挤出方向擦，而要越过整个长度朝模宽方向均匀地擦模唇表面。

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源

设备安装安全作业指导书(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 设备安装安全作业指导书 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-9169-11 设备安装安全作业指导书(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 现代建筑施工，市政建筑工程及设备安装工程中，都广泛使用了各种起重机械。安全技术和安全使用是起重机械使用的重要环节，也是确保生产质量的重要组成因素。为了达到重大设备安全使用的预期目的，特制订如下作业指导书。 一、安全操作技术一般规定 1、重大设备安装、拆卸、搬运作业前，应由技术人员，会同有实际施工经验的工人，一齐研究制订方案，并向参加操作的人员进行技术交底，要求操作时精神集中，听从统一指挥。 2、注意施工环境，检查作业范围内有无危险地段和架空电力线路及其它障碍物；必要时应设禁区，并派专人把守、看管。作业人员应按规定穿戴、使用防护用品、用具。

3、所有受力杆件、钢丝绳、起升动力及锚固设施应校核其受力强度，安全系数不小于 3.0。钢丝绳安全系数应根据使用情况确定，即缆风绳为 3.5；缆索起重机、承重机为3.75，手动起重设备4.5；机动起重设备5～6；作吊索无弯曲6～7；做捆绑吊装8～10（其钢丝绳因磨损，断丝应按标准折减受力强度，直至报废）。 4、所有拖拉绳（缆风绳）需用φ12.5mm以上的钢丝绳，且需设专用地锚。不准栓在电杆、树木或脚手架上。地锚必须根据受力大小按标准埋设，选位适宜。拖拉绳与地面夹角不宜大于45°，如条件有限应适当加深地锚埋设深度以增大垂直方向的压力。 5、起重用钢丝绳可以卡接，卡子方向应一致，间距为5～6倍，U形螺栓扣在钢丝绳的尾端，压板应压在受力绳上。绳索（千斤绳）两头搭接长度应不少于15倍，且不得短于300mm。 6、使用几根钢丝绳作索具或用一根钢丝绳卷成几个分支起吊重物时，必须使每根或每个分支钢丝绳均

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。

生产设备操作规程1

姓名：朱华贵 （二）生产设备、公用工程、检验仪器标准操作规程 1、中药材浸润池标准操作规程 适用范围：适用于中药材浸润池操作。 责任：中药材浸润池操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，池内有无异物。 2 生产操作 2.1 往浸润池内推入药材。 2.2 往池内加入适量的水。 2.3 浸润时间达到后，取出药材。 3 操作结束 3.1 清洗干净浸润池内的异物。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产

适用范围：适用XYJ–700B滚筒式洗药机操作。 责任：XYJ–700B滚筒式洗药机操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，洗药机内有无异物。 1.2 检查机体是否正常。 2 生产操作 2.1 合上电源开关，操作设备，使其调整合适后，闭电源开关。 2.2 将药材倾入洗药桶内，加入水源。 2.3 按要求设定洗药时间，启动运转开关。 2.4 洗药时间达到后，关闭开机控制键，准备出料。 2.5 检修维护设备。 3 操作结束 3.1 关闭电源，清洗洗药机内的剩余物料。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产

生产过程质量控制86608

。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

副产加工设备安全操作规程示范文本

副产加工设备安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

副产加工设备安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 (烫头线、打头机、劈头机、烫蹄机、打蹄机、副产清 洗机 清洁: 1、每天结束生产后应冲洗设备,不得用水冲洗电机、 减速器以及操作按钮, 并做好电气防护; 2、设备的清洁、操作只能由经过培训的操作人员完 成; 使用操作: 1、副产加工设备的投料量不得大于设备的额定生产 量; 2、打头机操作时要精力集中,要求猪鼻口向上,猪头垂 直插在插头针上;身体与设备保持安全距离(不得接触;

3、螺旋烫蹄机在投料前应使热水温度达到要求并运行设备,运行后在入口轴端的螺旋池内投料;机内严禁投入其他杂物,以免造成设备损坏; 4、打蹄机不得在投入猪蹄后再运行设备,投料要均匀,不得一次性投入过多猪蹄;机内严禁投入其他杂物,以免造成设备损坏; 5、不使用设备时请断开电源;在工作中如工具出现故障或异常必须停机并通知维修人员解决,不得带故障运行; 安全注意事项: 1、为确保人身安全,操作者必须戴防护手套、穿长筒防滑胶靴; 2、不得将手指、手或身体的其他任何部位伸入设备内或接近设备运动部件的工作区域内(即使设备处于停止状态;不要用脏、湿手触摸开关和按钮; 3、设备运转时,严禁对设备进行任何调整、检修和清

生产作业指导书(0001)

生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09

A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责

3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。

4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无

面粉生产过程中的质量控制点

面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：

处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；

纸箱车间生产设备安全操作规程实用版

YF-ED-J9263 可按资料类型定义编号 纸箱车间生产设备安全操作规程实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

纸箱车间生产设备安全操作规程 实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1 目的 通过规范操作，保证操作工正确的使用设 备，从而提高设备的利用率，使生产能严格按 照工艺要求进行,生产出合格的产品,特制定本 规程。 2 范围 适用于瓦楞纸箱生产所用主要设备的操 作。 3 职责 由各工序班长组织人员生产，由机手操作

设备，车间主任和工程部负责监督。 4 内容 4.1纸板工序 4.1.1单瓦机 4.1.1.1 瓦楞机操作规程 a.检查瓦楞机及糊车各部位是否有异物存在； b.打开配电盘电源,再打开操作盘上的控制开关，待检查完操作盘上各仪表显示，正常无误后，打开主马达开关，按加速键使机器以10-15米/分速度低速运转； c.使机器各部位得到充分预热,预热时间通常为15-20分钟左右； d.机手根据工艺要求对蒸汽压力、压缩空气压力、温度、间隙进行调整；

生产过程检验作业指导书

生产过程检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.0目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序，生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。 2.0范围 适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。 3.0定义 3.1首件确认：按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。 3.2自检：作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。 3.3制程全检：LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。 3.4巡检：IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。 4.0权责 4.1生产单位：负责自检工作，并同品保单位一道做好首件品确认。 4.2品保单位：负责首件确认、制程巡回检查，以及工序在制半成品、成品的抽检。 5.0作业内容 5.1首件确认 5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准，对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认，首件检查完成时间正常情况下不能超过

二十分钟，确认结果记录在“首件检验报告”中。 5.1.2首件检查合格时，由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端，作为生产样本，同时通知生产单位可量产。 5.1.3首件检查不合格时，IPQC指出不合格部位，要求其改善。重新加工首件，合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离，待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。 5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认，合格后方可批量生产。 5.1.5经确认合格之首件，当批生产完后，由IPQC收回与当批首件检验报告存档，保存期限为两年，到期后统一报废处理。 5.2自主检查 生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向生产现场管理人员报告，寻求改善对策。 5.3制程全检 LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常，应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。 5.4巡回检查 5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”，巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法，如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正，不合格品应标识好并进行隔离。 5.4.2如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向主管报告，主管视情况的严

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。

生产设备操作规程

生产设备操作规程 受控状态 版本号A/1 发放号 发布日期 有限公司 编制：审核：批准：

生产设备操作规程目录

生产设备操作规程目录

生产设备管理制度 XDF/JS-SJ-02-01 生产设备是我公司产品实现的重要资源，设备完好与否，直接关系到生产过程能否有序正常地进行，我公司的每位员工都应正确使用和爱护。为此，特制定本制度如下： 1、新增设备管理规定 1.1 本公司各部门需增置的设备经批准购买后，须报设备管理部门备案。 1.2 经设备管理部门进行可行性方面的技术咨询，方可确定装修项目或增置电 器及机械设备。 1.3 为保证设备安全、合理的使用，应设一名兼职设备管理员，协助设备管理 部门人员对设备进行管理，指导本部门设备使用者按照操作规程正确使用。 1.4 设备项目确定或设备购进后，设备管理部门负责组织施工安装，并负责施 工安装的质量。 1.5 施工安装，由设备管理部门及使用部门负责人验收合格后方可使用。 2、设备使用管理规定 2.1 电气机械设备使用前，设备管理人员要组织操作人员接受操作培训。 2.2 使用人员达到会操作，清楚日常保养知识和安全操作知识，熟悉设备性能 的程度，方可上岗操作。 2.3 使用人员要严格按操作规程工作，准确填写规定的各项运行记录。 2.4 维修人员要经常性地检查设备情况，并列入员工工作考核内容。 3、设备事故分析处理办法 3.1 发生设备事故，设备主管、值班人员要到现场察看、处理，及时组织抢修。 3.2 发生设备事故的操作人员及当事人将事故时间、原因、设备损坏程度、影 响程度等做记录上报本部门负责人。 3.3 生产技术部值班人员及有关部门负责人组织进行事故分析，写出“事故分 析报告”，签注处理意见，报主管经理。 3.4 对重大事故由生产技术部按处理程序及时上报。 3.5 事故处理完毕，设备主管将“事故分析报告”存入设备档案。 3.6 人为事故应根据情况按“奖惩制度”对责任者给予经济处分。 3.7 属设备自然事故，维修部门进行处理，采取防护措施。

生产过程品质检验作业指导书

生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；

生产过程质量控制大全

生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资

讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出

合成车间生产设备的操作规程

合成车间 生产设备的操作规程 目的: 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备. 范围: 全体生产操作人员. 职责: 严格遵守操作规程. (一)搪玻璃反应釜的操作规程: 1.操作前检查: 1.1检查安全阀/压力表/温度计等安全装置是否灵敏好用. 1.2检查各紧固件是否松弛. 2.操作注意事项: 2.1搪玻璃反应釜使用过程中严禁温度骤冷/骤热/以免损坏搪玻璃表面.搪玻璃反应釜耐温急变(即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差)为:热冲击≦100℃,冷冲击≦90℃.在通入蒸汽加热时,夹套压力在0.1MPa左右,保持数分钟后,再分次缓慢开启进口阀,以防止冷热冲击损坏设备.升温(或降温)速度应保持在3℃/分钟左右,最大不宜超5℃/分钟. 2.2严禁敲击搪玻璃面或其外壳，操作时应防止硬物掉入釜内损坏搪玻璃面。 2.3操作中尽量避免釜体外壳与酸、碱等腐蚀性液体接触，一旦有物料接触应及时用抹布擦洗干净。 2.4禁止用水冲洗设备，避免保温层损坏. 2.5操作过程中应经常观察温度计套管是否与物料接触。由于搪玻璃管的热阻较大，一般罐内的温度显示与实际温度有一定程度的滞后，升温、降温操作时应考虑到热惯性和显示滞后因素的影响。 2.6出料时如遇釜底堵塞，不应用金属器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒轻轻捅开。出料时如发现有搪玻璃碎屑，应立即开罐检查，修补后再用. 2.7搪玻璃设备不适用于下列介质或物料的反应、聚合、贮存、换热等化工过程： 1、任何浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料； 2、浓度大于30％、温度大于180℃的磷酸介质或物料； 3、PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料； 4、酸碱物料交替进行的反应过程。 3.开机 3 .1 进料操作 1、按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～50%. 2、应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌/底阀或者塞管线. 3、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快引起釜内剧列反应,出现超压/超负荷等异常情况,而引起设备安全事故.