工程项目质量过程控制流程图
C
质量控制流程图
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
质量管理体系流程图
浙江永达工贸有限公司 质量管理体系策划流程图（关键流程） 共2 页第1 页 流程顾客营销部研发部工艺部品质部计划部采购部生产部协作厂 新品开发需求营销情报 资料接收 开发能力评估产 开发进度、技术能力、品质保证、作业环境、材料供应、生产能力、生产/检测设备、成本之可行性 品 NG 总经理例会决定 策 NG OK 签订协议、确定进度、报价划 OK 设计方案 阶 段开发计划书 确定--设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、 初始过程流程图、初始特性清单、产品保证计划 策划评价会（成立项目小组） NG OK OK 产品设计品质策划 DFMEA 、可制造性和装配设计 设计评审 设计验证 产 图样定稿试制组装夹具 品 部件清单加工单位确定 试 部件开发协议 专用部件确定 开发协议 制 试制品控制计划、产品/过程特殊特性确定( 段 发出试制订单下零件试制订单 确 试验基准交换 试验基准交换试验基准制定零件加工制作 ) 试验方法决定 阶 段 初物品送验 初物品检验初物品检验 试制品组装试制品检验 试制品输出、反馈不良内容研讨会 试制（段确）评审会NG OK
浙江永达工贸有限公司 质量管理体系策划流程图（关键流程） 关键流程图 共2 页第2 页 流程顾客营销部研发部工艺部品质部计划部采购部生产部协作厂 制订过程流程图、 制订过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、MSA 计划、Ppk 计划 设备、工装试验设备、 承认样品取得试制品修正 设计制作专用量具提出量 包装设计 重要工序指定检验基准产 量产图样承认图样修订 改进标准化作业标准制订制订准 量产样品制作指示 备 量产组织 发出生产指示零部件加工 确 检验基准交换 认(受入检验入 库 量 组装、检查 过程检验 确 MSA SPC ) 阶 样品提供交货检验 试验报告提供确认试验 段 量产承认批准量产控制计划、包装评价 NG 量确评审会 OK 量产订单量产批准书 量 订单评审生产/采购计划 零部件加工产 受入检验入库 销 售组装/包装/检查 过程检验 阶 成品检验入库 段 出货检查 制品交付 外部设计变更设计变更 交 变更协调会 付 变更信息联系 变更通知单变更安排变更日期指示 服 组装、检查 变更确认初物管理 初物管理 务 进料、过 程、 品质不良信息 最终检验 阶 不良信息 段 不良处理、查明原因、防止再发生、内部质量检查、改进内容标准化
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
质量管理流程图
主题：第三部分项目控制管理[返回该专题首页] [对该部分发表您的意见] 第三部分项目控制管理 7 项目进度控制 7.1 一般规定 7.1.1 项目进度控制应以实现合同约定的竣工日期为最终目标。 7.1.2项目进度控制目标应按合同规定的承包内容将各项工作逐月进行分解和安排。 7.1.3项目进度控制应建立以项目经理为中心的控制体系，项目控制负责人是项目进度控制的责任人，项目控制工程师是执行者。 7.1.4 项目控制部门应按下列程序进行项目进度控制: 1 根据合同确定的开工日期、总工期和竣工日期确定进度目标，明确计划开工日期、计划总工期和计划竣工日期，并确定项目分期分批的开工、竣工日期。 2编制设计、采购、施工和开车分项工作进度计划。分项进度计划应根据项目各要素活动间的工作逻辑关系确定每项活动的起止时间，并充分考虑人力资源、物资供应、现金流量和雇主的批准等其他保证性因素后综合确定。 3 根据合同规定，向雇主或雇主工程师提出现场施工开工申请报告，并按下达的开工令指定的日期开工。 4实施项目进度计划。当出现不必要的提前或延误等进度偏差情况时，应及时进行分析并决定是否调整，并应不断预测未来进度状况。 5 全部任务完成后应进行进度控制总结并编写进度控制报告 7.2 进度计划的编制 7.2.1 进度计划应根据项目管理的需要采取分级方式进行编制，项目经理部负责编制指导性总进度计划，分包商或供货商编制实施分步进度计划。项目总进度计划应由承包商职能部门审核后报雇主批准，项目分步进度计划由项目经理部进行审批和控制检查，报承包商职能部门和雇主备案。 7.2.2 总进度计划的编制应符合下列规定: 1项目合同。 2"项目管理目标责任书"。 3总进度计划的内容应包括:编制说明，总进度计划表/图，分期分批进行的项目工作的开工日期、完工日期及工期一览表，资源需要量及供应平衡表，进度计划的风险分析及控制措施等。 7.2.3 总进度计划的编制要求 1 编制总进度计划的步骤应包括:
检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC
IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序
流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 技术部3.4 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。． 4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检
制程检验作业流程图
制程检验作业流程
流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
制程检验控制程序
1目的 规范本公司品管部IPQC检验操作规范,为IPQC在实际工作中提供作业依据. 使产品制程品质处于受控状态，降低不良品的产生，确保产品符合标准及满足顾客要求，特制定本程序。 2适用范围 本程序适用于欧卡特科技品质部，制程巡检人员对制程的检测和监控；适用公司所有产品之制程. 3职责和权限 3.1 品质部技术员负责制定制程检验规范，指导IPQC巡检。 3.2 工厂品质部IPQC按检验规范对制程检测和监控。 4控制流程图
5内容及要求 5.1 生产条件进行确认：IPQC生产前对原料、机器、作业指导资料等进行确认。 5.1.1检查上线的物料有无正确的产品标识和状态标识；生产物料投产上线前须通 知IPQC确认该物料无误后方可进行生产； 5.1.2检查生产设备、工装夹具状态是否正常； 5.1.3检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书； 5.1.4确认生产作业人员是否能按相应作业指导书正确操作； 5.2 首件检验： 5.2.1首件检查的执行时机：停机\线后的重新开机\线，更换产品、仪器调修，更 换原材料，调整作业工艺和作业方法。批量小于20PCS可不进行首件。 5.2.2批量生产前，生产单位自检三件合格产品，由生产主管先确认合格；再递交 首件给品质部IPQC进行确认首件合格方可批量生产。 5.2.3初次生产的产品，首件必需由工程负责人、品质主管共同确认方可批量生产。 5.2.4首件不合格时，由IPQC人员通知生产，生产组长需组织人员分析原因，采取 改善措施后再行加工并再次作首件确认。如此直到合格。 首件检验结果记录于《首件检验报表》中。由生产主管和品质主管审核。 5.3 工序抽检 5.3.1生产单位于生产过程中，应对产品逐一进行自主检查，在自主检查时需依《不 合格品控制程序》对不合格品处理，并交维修员进行维修处理。 5.3.2 IPQC依据产品资料于每批生产算起，应至少每隔1小时对各工序进行外观、 结构、仪表精准度等项目进行巡回检查。 5.4 过程巡检 5.4.1IPQC依《制程检验记录报表》中各工序检验项目分别巡回检查；工序检验项目 为重点检验项目，IPQC巡检还包括现场6S、生产流程、作业方法步骤所有控制点及其检查结果均可记录于《制程检验记录报表》内，并每日呈报。 5.4.2生产过程中因人员、治工具变更时需确保操作人员很了解作业要求同时对现场 一些独立人员，IPQC需作重点监控，增加巡检密度由1小时变更为不定时。
质量过程控制流程
工程质量管理 1.设计图纸质量保证： 1)施工图出图前，由设计部组织，工程监理部参加，对施工图纸进 行详细的审查，重点检查其与设计指导书、设计任务书的符合性，施工做法的合理性，市场销售要求的落实，对图纸上出现的问题，形成审查文件，转设计院修改后重新出图。 2)开工前，由工程部组织，总承包商、设计院、监理公司参加，进 行设计交底和图纸会审，并形成图纸会审纪要。 3)对设计图纸中容易忽略、容易出现错误以及成本影响重大的部分 进行专项审查。 4)根据公司要求，工程监理部、设计部可要求第三方专业机构对施 工图进行审核。 2.施工单位质量保证体系 总承包商在开工前，根据项目工程特点和合同规定的质量目标，编制施工组织设计包含项目质量计划，并上报工程监理部和监理公司。工程监理部协助监理公司审查其质量保证体系、质量保证措施、重点工程部位施工方案选择的合理性和有效性，并将意见以书面形式反馈给总承包商进行修改。 3.监理单位在施工过程中的监督 1)监理单位按照监理合同、监理规划及监理实施细则对项目质量、 进度、造价、安全进行控制，不定期检查施工过程中人、材、机状况，并对工程质量进行日常检查；
2)监理单位组织每周监理例会，对工程实施过程中的问题制定纠正 措施与预防措施； 3)监理单位对施工单位进行分析，形成《月度质量报告》。 4.隐蔽工程验收制度 1)施工单位自检合格后，并填写隐蔽工程检查记录及有关材料证明、 试验报告、复试报告等，通知工程监理部、监理单位进行验收； 2)工程监理部、监理工程师收到报验申请后首先对质量证明资料进 行审查，并在规定的时间内到现场检查（检测或核查），施工单位的专职质检员及相关施工人员应随同一起到现场； 3)经现场检查，如符合质量要求，监理工程师在隐蔽工程检查记录 上签字确认，准予施工单位隐蔽、覆盖，进入下一道工序施工； 4)如经现场检查发现不合格，监理工程师指令施工单位整改，整改 后自检合格再报工程监理部、监理工程师复查； 5)重点部位或重点项目工程监理部会同施工，监理、设计、勘察等 单位共同检查签认； 5.设备材料进场验收制度 1)对于工程中甲供材料，甲指材料，施工前，工程监理部与物质采 购部必须会同相关部门进行实地考察，考察其规格、型号、施工工艺、节点处理、成品保护方式，并由物质采购部进行封样。 2)不论是甲供材料设备、还是承包商供应的材料设备，进场时，都 由总包按照国家规范、合同要求和样板进行检验，影响结构和使用功能的，还要按照要求进行鉴证取样试验。
ISO9001：2015制程检验控制程序
1.目的 对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。 2.适用范围 适用于本公司所有产品的生产过程检验。 3. 主要职责 3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。 3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。 4. 定义 4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。 4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。 4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量 是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。 5．工作程序 5．1 制程检验与试验控制流程图（附图） 5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。 5．3 制程检验： 5.3.1 制程首件检验 5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。 5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品 进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.
5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录. 5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首 检检验的数量为3片。 5.3.2 制程生产互相检验： 作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。 5.3.3 制程巡回检验 5.3.3.1每天上班后，巡检对制程工序每一机台进行巡回检验，如有异常，将异常记录在制程巡检 记录表上。巡回检验频率至少每个工序2小时内抽查一次，将状况记录在巡检报表上。 5.3.3.2 巡检持续循环对生产检验过的良品依5.2相关标准与依据进行检验,并将检验数据记录在 制程巡检记录表上，检验完毕后须在”产品标识卡”签名或是盖章.如发现当加工工序主不良项超过10%时,责令责任专检进行返工.情节严重不良时,生产部无条件配合品控部处理. 5.3.3.3I巡检须对生产检验的不良品进行全检确认,以避免检验员误判,造成不必要品质成本浪费. 并持续达到检验人员对产品检验标准的理解和熟练度. 5.3.4 制程全检 每道工序在本工站作业过程完成后，为确保产品外观品质符合标准要求，每道工序的尾端生产部设立检验人员,主要是针对外观和尺寸(有要求时)的检验,防止不良品流入下一工序,挑出的不良品,分类摆放于不良品箱/架/台统一处理,以便于后续的统计分析。 5.3.5 制程当中的检验方法依相关检验指导书进行。 5．4 制程异常处理： 5.4.1 制程中所发现的不良品的标识按“产品标识/可追溯控制程序”处理; 5.4.2 制程中发现的异常,品控部巡检根据需要提出<品质异常通知单>通知到相关部门,具体按“不
工程施工工序质量控制流程图
101 节 施工准备阶段流程图
编制项目质量计划
合
同
编制施工组织设计
交
施
底
工
施工预算的编制
文
N
件
编制物资需要计划
准
备
相关规范的收集
施 工 准 备 阶 段
项 目 部 组 成
图 纸 审 核
施
工
现
场
设
准
计
备
交
底
编写分部、分项施工方案 其它
配备施工操作人员 配备设备、机具 物资、材料的准备 工程定位的测量 现场的三通一平 临时设施的准备
编 写 开 工 申 请 报 告
向
监
内
Y理
部
提
检
交
查
开
工
申
请
双
监
方 检
Y理 签
查
署
准
开
备
工
工
令
工 程 正 式 开 工
N
其它
监理内业工作 监理外业工作
102 节 施工准备阶段的主要监理工作内容
监理技术准备 审批承包人工程计划
熟悉招标文件
编制监理规划
编制监理实施细则
审查施工设计图
建立监理质保、安保体系
监理图表上墙
审批施工组织设计
审批工程进度计划
审查承包人资源(工、料 机、资金需求)流动计划
审批承包人质量、 安全生产保证体 系 审批承包人提交的施工图
检查承包人保险及担 保、支付动员预付款
检查承包人图 表上墙工作
验收承包人施工定线 （导线网、水准网）
验收承包人测定地面线
检查承包人的临建工程实施
检查承包人的进场材料
验证并审批承包人的标准试验
检查承包人进场的标准试验
检查承包人占用工程用地
检查业主提供的施工条件
岗前培训
召
开
第 一 次 工 地
发 布 开 工 令
工 程 开 工
例
会
品质控制流程图(QC七大手法)
品质控制流程图(QC七大手法) 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
品质控制流程图
d>全检<挑出不合格品退货） e>返工后重检DXDiTa9E3d ④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和实验控制程序》、《理化检验规程》等等。 2、生产过程检验