工艺管道无损检测(X射线)
工艺管道无损检测（X射线）施工工艺标准
1适用范围
1适用范围
本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2 引用标准
《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445-1999
《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB16357–1996
《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB18871-2002
《线型像质计》 JB/T7902-1999
《金属溶化焊接接头射线照相》 GB/T3323-2005
《承压设备无损检测》第二部分：通用要求 JB/T4730.2-2005
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T50236-2011
3 术语
3.1 透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2 工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3 射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4 射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备
4.1 技术准备
4.1.1 无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2 检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2 物资准备
4.2.1 胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3 施工设施准备
4.3.1 本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
4.3.2 检测仪器仪表：黑度计（光学密度计）、钢卷尺、焊接检验尺、射线剂量计。
4.3.3 主要工机具和仪器仪表分别按表4.3-1和表4.3-2的规定确定。
表4.3-1 机具选用
注：机具必须是经过检查，校验。
表4.3-2 仪器仪表选用
注：所有仪器仪表必须是经过检验合格的产品，并在检验有效期内。
4.4 作业条件准备
4.3.1 管道对接接头施焊完成，焊缝外观检查合格。
4.3.2 无损检测委托单已下发。
4.4.4 作业区域内非相关人员已撤离，现场设置醒目的辐射警戒线和警戒标志。
5 施工工艺
5.1 施工工艺流程
5.2操作要求
5.2.1 工件表面状态
焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行修正。
5.2.2 胶片、增感屏的选用
1 应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
2 增感屏：增感屏的选用应符合下表的要求：
5.2.3 像质计的选用、放置及评定
1 所用像质计的材料、材料代号应符合表1的规定。
像质计适用的材料范围表1
2 像质计的选用
由Ⅰ、Ⅱ级人员按受检工件的不同透照方法的公称厚度或透照厚度范围并依据JB/T4730.2-2005标准来选择规定的像质计应识别丝号。
双壁双影透照(A级) 像质计置于射线源侧表2
双壁单影透照或双壁双影(A级) 像质计置于胶片侧表3
3 像质计的放置
1) 使用线型像质计时，细丝应垂直于焊缝，其位置应确保至少有10mm丝长显示在黑度均匀的区段。
2) 采用双壁双影透照或垂直透照像质计既可放置在源侧也可放置在胶片侧。但至少要作一次对比试验。采用双壁单影法像质计放置在胶片侧，毋需作对比试验。此时像质计数值分别按表2和表3给出的数值来确定。
3) 像质计放置在胶片侧时，应紧贴像质计放置高密度材料识别标记“F”，并在报告中注明。
4 像质评定
底片的观察条件应满足JB/T7903的规定要求。
对线型像质计，若在黑度均匀的区域内有至少10mm丝长连续清晰可见，该丝就识为可识别。
5.2.4 透照方法及散射线屏蔽
1 透照方法
1)双壁双影透照
当管径＜φ89时均采用双壁双影透照，当壁厚T/管径＜1.2时，相隔900透照两次，若壁厚T/管径≥1.2或采用椭圆法有困难时，可作垂直透照，此时要适当提高管电压，每道管口的透照次数应不少于2次，即至少应在互相垂直的两个方向各透照一次。射线源焦点偏离焊缝边缘的距离So由下式给出：So=(b+g)L1/L2
式中：b…焊缝宽度 L1…焦点至管口上表面的距离
g…焊缝影像椭圆开口间距 L2…管口上表面至胶片的距离
2) 双壁单影透照
当管径≥φ100时均采用双壁单影透照，每道焊口的最少拍片数量N及相应的一次透照长度按下表执行
管子对接环焊缝100%透照的最小曝光次数
3) 曝光参数
应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线，以此作为曝光规范。当焦距为700㎜时，曝光量应≥15mA·min，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
2 散射线的屏蔽
为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散；为检查背散射防护是否合格，应暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。
5.2.5 定位及识别标记
1 暗袋上应放置下列标记：
1) 定位标记：中心标记（╃）、搭接标记（↑），也可以使用探伤部位编号兼作搭接标记。
2) 识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2…”(1、2…代表返修次数)；扩探片应有扩探标记“K”。
上述标记应放置在暗袋的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于5mm；当对管焊缝采用双壁双影透照时，识别标记应沿管子的轴向放置。
3) 搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但对于环焊缝当焦距大于工件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。
图5.3-1 射线拍片标记放置图
5.2.6暗室处理
1 显、定影药应按所用胶片推荐的配方配制。
2 显影
显影温度18-22℃，显影时间为5-8分钟，在显影过程中应使胶片上下移动，以使显影均匀。
3 停显
显影结束后，将胶片放入3%的醋酸中停显30秒，或在清水中强力抖动，漂洗2-3分钟。
4 定影
停显后的胶片放入定影液中的第一分钟内要均匀上下移动，然后放入定影液中定影10-15分钟。
5 水洗
定影后的底片，放在流动的清水中冲洗20分钟以上，然后将底片浸入0.1%浓度的洗洁精溶液中浸泡30秒。
6 干燥
水洗后的底片，用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不大于50℃。
5.2.7 底片质量及评定
1 底片由具有RTⅡ级或Ⅲ级资格的人员评定，另一Ⅱ级或Ⅲ级资格人员进行复评。初评和复评人员均应在评片记录上签字。
2 底片质量
底片的黑度应为2.0-4.0摆放正确，显示的像质计最小线经应符合探伤验收标准的规定。标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定区范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应从新拍片。
3 焊缝质量评定
除非设计文件另有规定，焊缝质量评定按JB/T4730.2-2005标准规定。
6 质量控制标准
6.1 主控项目
6.1.1 探伤中所用设备、仪器仪表必须经相关部门校验合格（出具相应的校验报告）后方可投入使用。
6.1.2 底片黑度、象质指数及象质计、定位标记、识别标记的摆放应符合JB/T4730-2005标准要求。
6.1.3 焊接工作结束后进行无损探伤工作，但具有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作。。
6.2 一般项目
6.2.1 被检测焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。
6.2.2 底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，并能观察到标准规定的钢丝影像，标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。
6.2.3 加强过程控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性,保证底片编号与单线图焊口编号、记录及报告一一对应。
7 成品保护
7.1 对于整理好的底片应存放在通风、干燥的地方。
7.2 在探伤过程中注意被检测工件的保护、不得损坏。
8 环境因素及危险源控制措施
8.1 环境因素控制措施
8.1.1 探伤操作产生的固体废弃物应分类投放到专用垃圾箱内。
8.1.2 废显影、定影药液应稀释50倍后测定PH值，当PH值为6-9时，方可排放。
8.2危险源控制措施
8.2.1 进入施工现场的探伤人员必须经过安全及射线防护知识的教育，使全体检测人员掌握射线设备操作方法、安全防护、辐射事故预防、事故处理有关安全规定。
8.2.2 进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高处作业应系好安全带，并检查脚手架是否牢固，防止高处坠落事故。
8.2.3 检测设备的各种联线表面应完好，工作时仪器必须可靠接地。
8.2.4 探伤人员应佩戴必要的防护用品及个人射线计量仪，利用现场条件进行有效的安全防护。
8.2.5 检测人员在接到射线检测委托后，应对检测场所、检测条件进行检查确认，熟悉检测现场，并对现场环境进行风险评估，采取相应的安全措施，避免安全事故发生，夜间作业应特别注意人员的安全。夜间检测作业，必须保证足够的照明，并应设置警示灯。
8.2.6 射线探伤时，应划定安全警戒区并设置醒目的辐射警戒线和警戒标志，夜间用红灯作警戒标志。透照时通知现场无关人员撤离现场，并有安全人员专人巡视，防止无关人员误入透照现场。
9 记录
9.1 无损检测委托单。
9.2 管道无损检测单线图。
9.3 焊接工艺评定报告。
9.4 焊缝外观及尺寸检查记录。
9.5 焊接质量检测探伤记录及报告。
管道无损检测作业指导书
管道射线探伤工艺 1. 目的 为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。 2. 适用范围 本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。3.相关文件 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文） 《承压设备无损检测》JB4730-2005 《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。 4. 职责 4.1 射线探伤评定人员 由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。 4.2 管道射线探伤操作人员 由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。 5. 管道射线探伤工艺 5.1 焊缝射线透照检测 5.1.1透照方式和透照时机 5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位臵关系，透照方式分为： a.双壁单影法；b.双壁双影法。 5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。 5.1.2试件检查和清理
试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。否则应对表面进行打磨修整。 5.1.3胶片的选用 射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 5.1.4增感屏和暗袋 采用铅箔增感屏。要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。增感屏要注意防潮，否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布，在底片上会产生白线条。总之增感屏要经常检查，保持清洁无损。铅箔增感屏分为前屏和后屏。装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。 5.1.5底片黑度 射线透照对底片黑度有一定要求，假如黑度不适当会影响缺陷的检出能力。按JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为2.0-4.0之间。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至 1.5。 5.1.6划线 按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。 5.1.7透照方法 5.1.7.1 双壁双影法 5.1.7.2 D≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直90°两次透照）。
石油天然气钢质管道无损检测最终版
石油天然气钢质管道无损 检测最终版 Prepared on 22 November 2020
一、概述 1 SY/T4109-2005编制背景和简要经过 随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》、SY/T 0444-98《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T 0443-98《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。 本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004年12月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。 2 SY/T4109-2005修订的指导思想 （1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。
压力管道无损检测技术
压力管道的无损检测技术 一： 二：基本方法：射线、超声、磁粉、渗透 教材：P281，P381 一：磁粉检测（MT） 磁粉探伤原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。 磁粉探伤的适用范围： 磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小，间隙极窄（如可以检测出长0.1mm/宽为微米级的裂纹）目视难以看出的不连续性。 磁粉探伤不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、钛等非磁性材料。马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢具有磁性，可以进行磁粉探伤。 磁粉探伤可以发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷，但对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件夹角小于20度的分成及折叠难以发现。
磁粉探伤的基本操作步骤： 1：预处理； 2：磁化被检工件表面； 3：施加磁粉和磁悬液； 4：在合适的光照下观察和评定磁痕；5：退磁； 6：后处理： 思考题： 1：叙述磁粉探伤的原理和适用范围。2：写出磁粉探伤的基本操作步骤。
二：渗透探伤(PT) 渗透探伤原理： 渗透探伤是基于液体的毛细管作用（或毛细管现象）和固体染料在一定条件下的发光现象。 渗透探伤的工作原理是：被检工件在被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中；经过去除被检工件表面多余的渗透液和干燥后，再在被检工件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中；在一定光源下（黑光或白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测处缺陷的形貌及分布状态。 渗透探伤可以检查金属和非金属材料的表面开口缺陷，例如：裂纹、疏松、气孔、夹渣、冷隔、折叠和氧化斑疤等。这些表面开口缺陷，特别是细微的表面开口缺陷，一般情况下，目视检查难以发现。 渗透探伤不受被检工件结构形状限制。可以检查焊接件、铸件、锻件、机械加工件等。 渗透探伤不受被检部件种类限制，可以检查铁磁性材料、非铁磁性材料、黑色金属、有色金属、、非金属。 渗透探伤的局限性：不适合检查表面是吸附性的材料，也不适合检查埋
管道无损检测方案
管道无损检测方案 1.概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。 ⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X 射线时AB 级的底片黑度D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。 ⑾ 用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿ 大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。 探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm 时用X 光机探伤，其穿透力应能满足透照工件的要求；当穿透厚度≥20mm 时用Ir192γ探伤机,其影像应与X 光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠，源强应能满足探伤工艺要求。 ⒀ 环焊缝透照的最小焦距： L AB 级=10d ×L 22/3 k=T ′/ T ≯1.1 小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距 Ｌmin=d ×δ/ug+δ 射线源射线源 胶片 胶片 胶片 射线源 双壁单影 单壁单影 胶片射线源 胶片 胶片 射线源 射线源 双壁双影 (椭圆
长输管道类检测艺
长输管道类检测艺
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编号：无损检测方案 编制： 审核： 批准 南京金鑫检测工程有限责任公司 年月
目录 1、主题内容 2、检测项目及数量 3、检测准备及质量控制 4、检测工艺 5、检测实施 6、射线防护安全管理 7、检测资料 附件： （一）球罐无损检测人员一览表（二）球罐无损检测设备一览表
一、主题内容： 1.1本工艺规定了长输管道类工程无损检测的基本要求。 1.2本工艺编制依据： 《压力管道安全技术监察规程》 SY/T4109-2005——《石油天然气钢质管道无损检测》 JB/T4730-2005——《承压设备无损检测》 无损检测工艺规程——《射线检测工艺规程》、《超声波检测工艺规程》 《磁粉检测工艺规程》、《渗透检测工艺规程》 1.3工程概况： 二、检测项目、数量及工艺准备： 三、现场安全管理 3.1 项目经理和责任工程师要高度重视检测现场的安全工作，要以身作则，学习贯彻各项安全规章制度；在进入现场前，必须对现场检测人员进行安全教育，向检测人员详细介绍现场情况，使检测人员检测前做到心中有数，然后按照部署，有步骤地进入检测现场。 3.2 检测人员必须严格遵守各项安全操作规程，进入现场前，必须穿戴好防护用品，不准喝酒，不准打闹，做到安全检测。 3.3 注意用电安全。 四、射线安全管理规定
4.1 从事射线检测人员必须经过防护培训，并取得环保部门颁发的《放射性工作人员》培训证，操作前应佩带好个人计量牌。 4.2 注意用电安全。 4.3 射线检测前，必须先与甲方取得联系，通知射线探伤时间。 4.4 每次检测前，必须划定警戒区域，悬挂警告标志（夜间挂红灯、出入路口设置明显的警戒标志）。 4.5 确认警戒区内无其他人员后才可开机作业。 4.6 操作人员应尽量利用现场建筑物屏蔽射线，使所受的辐射剂量尽可能达到最小。 五、设备、器材和人员配备 5.1设备、器材配备 射线机（或管道爬行器）、移动式发电机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、工业用X光胶片、显定影药品、电脑、合格套装渗透剂、超声波探头、超声波探伤耦合剂、磁膏、射线探伤用观片灯、暗室设备、射线检测警示标志、底片密度计、超声波探伤试块、磁粉探伤灵敏度试片、渗透探伤灵敏度试片及射线探伤辅助物品（铅字、透度计等）等。 5.2人员配备 检测责任师（至少项目中每项检测项目有一人，可兼项）、项目负责人、检测责任人（至少项目中每项检测项目有一人，可兼项）、操作（辅助）人员等。 六、射线检测 6.1 适用范围：适用于工程钢制管道对接焊缝射线检测。
管道无损检测合同
无损检测委托协议 甲方： 乙方：
无损检测委托协议 甲方： 乙方： 甲方委托乙方承担无损检测工程的实施，双方为明确在检测过程中的权利和义务及经济责任，依据《中华人民共和国合同法》及其它相关法律、行政法规，遵循平等、自由、公平和诚信的原则，共同订立本协议。 一、委托范围 1．乙方按甲方要求对压力管道(￠25mm以上，含￠25mm) 进行无损检测，各项指标应达到相应图纸和标准规范的要求。 无损检测前的准备工作：脚手架搭建和焊缝打磨工作由甲力 负责，如有探伤质量不符合标准要求的，乙方应当重新检测， 费用由乙方负担。 2．焊缝的无损检测数量和部位，以乙方接受到的委托为准。 3．乙方出具符合甲方及当地相关技术监督部门要求的检测报告。 二、、双方义务 1、甲方义务： （1）提供相关的图纸、技术要求，并在每次检测时填写委托单一式两份。 （2）为乙方办理检测工程所在地环保部门、质量技术监督部门的相关许可手续提供必要的资料。 （3）负责协调乙方与施工单位的关系。 （4）按合同约定的时间支付工程款。 2、乙方义务：
（1）提供相关资质证明、负责办理工程所在地环保部门、质量技术监督部门及其它相关政府部门的检测工程许可手续。 （2）负责安排满足工程检测所需要的检测人员和设备，确保检测工作的质量和进度。 （3）及时准确地反馈检测结果，承担因己方工作失误造成损失的责任；工程运行期间，因乙方过失过错，导致有关隐患未能发现，造成甲方损失的，乙方承担相应责任。 （4）对所出具检测报告的准确性、公正性、客观性负责。 （5）根据进度要求必要时提供无节假日的24小时服务，并在检测结果出来后第一时间通知施工单位、监理工程师、甲方代表。在单项工程未完工时出具检测结果通知单，工程完工后3-5天内出具完整的检测报告肆份。 （6）检测过程中，如出现超标性缺陷过多，乙方在做到及时通知外，还应提出原因分析和建议性的返修方法，协助施工单位施工人员改进焊接工艺。 （7）乙方对本单位作业人员在现场及施工期内的人员管理、生产安全、劳动保护等方面负责，同时要按照国家、地方的有关规定做好放射性源的使用保管工作，以及在作业中的隔离工作，造成人员、财产损失的，全部由乙方承担责任并赔偿损失。 三、付款方式 1、乙方在工程竣工时出具完整的检测报告，并附上甲方每次的检测委托单等证明文件作为结算资料，办理完毕结算手续后七日内甲方将检测工程结算款全额付给乙方。 2、乙方在每次收款时应及时提供等额的行业专用发票给甲方。 四、违约责任
石油天然气钢质管道无损检测
一、概述 1 SY/T4109-2005 编制背景和简要经过随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001 年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410 号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超 声波探伤及质量分级》、SY/T 0444-98 《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T 0443-98 《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。 本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004 年12 月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。 2 SY/T4109-2005 修订的指导思想 （1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高 钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。 （2）在检测工艺方面，应总结我国石油天然气企业在国内外长输管道施工检测的成功经验，积极吸纳国内外相关标准的长处来修订。修改后标准，应具有科学性、先进性、简单实用、可操作性强的特点。 （3）验收标准部分应在原标准的基础上，充分考虑我国油气管道，特别是长输管道的实际情况，在满足和确保工程质量实际需要的前提下，参照国外先进标准来修订。 3 与原标准相比，SY/T4109-2005 检测技术部分的特点（1）射线检测部分 ①本标准增加了下列内容： a明确了本标准不仅适用于长输、集输管道的X、丫射线检测，也适用于其站场的检测，特别引进了 Se75 丫射线的检测技术。明确本标准不适用于工业和公用压力管道环焊缝的检测，也不适用于油气管道制管焊缝的检测。 b明确了本标准照相技术等级相当于GB3323-1987的AB级。 c针对长输管道采用低合金高强钢的特点，纳入了K值的概念，重视对横向缺欠的检出。对于公称直 径小于250 mm管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度给予适当放宽。 d 引入了新的辐射防护标准，划定控制区和管理区，并设置防护标志，严格规定检测人员及公众的安全防护。 e 明确了射线源和能量控制。 f明确了曝光量推荐值与焦距的关系及丫射线最短曝光时间的控制。 g 明确了像质计放于胶片侧应提高一个像质指数。 ②简化完善了原标准的相关条款： a适用管壁厚度由2 m?30 m修改为2 m?50 m。 b更新了胶片的分类方法，对于丫射线检测，由于能量偏高，工件对比度低，选用T2或T3胶片。用提 高胶片对比度的方法弥补工件对比度的不足。 c将原标准双壁双影透照的界限由原来的①114 m改为①89 m,这与GB3323-1987和API std 1104 相一致，并明确了小径管检测的要点。 d 根据长输管道检测的类型,完善了底片上的标记。 e为便于爬行器的检测，参照EN1435-1997 ,只要满足底片质量和灵敏度要求，几何不清晰度可适当 放宽，焦点到工件表面的距离L1 可减少规定值的50%。 f 简化了缺欠深度的测定方法，取消沟槽式测深计，用缺欠黑度与较薄侧母材黑度比较来确定。 g 改变透照厚度T A 的计算方法。 h底片的黑度范围：X射线1.2?3.5改为1.5?4.0 ; 丫射线1.5?3.5改为1.8?4.0 ;有利于发现缺欠。 i 充实完善了射线检测报告的内容。 ( 2 )超声波检测部分 超声波检测管壁厚度由原来5伽?30伽修改为5伽?50伽，管径增至1400伽；超声检测技术部分参 1
管道无损检测施工专项方案
XX能源XX石油仓储中心项目管道无损检测施工专项方案 编制： 审核： 批准： 日期： XX安装工程有限公司
1 工程概况 1.1根据XX石化工程设计有限公司的设计的《XX能源发展有限公司XX石油仓储中心罐组一、罐组二工艺管道工程》施工图及所绘制的每条管道单线图，经计算得到所要进行探伤的焊口数量如下表： 管道级别管道口径焊道数量（道）焊口检测要求数量 SHB3 DN800 254 每道焊缝抽取10%长的焊缝250mm长SHB3 DN700 262 每道焊缝抽取10%长的焊缝210mm长SHB3 DN450 157 焊口总数的10% 16道 SHB3 DN300 9 焊口总数的10% 1道 SHB3 DN200 192 焊口总数的10% 19道 SHB5 DN80 114 焊口总数的5% 6道 注：以上焊道数量是按每根管子长度12m所计算的理论数值，具体数量需以施工实际为准。参照《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范SH3501-2011》规范标准。 1.2工程特点 1.2.1根据公司现有机械设备条件结合现场具体施工情况，为了不影响施工进度和交叉施工作业人员安全，合理利用晚上休息时间进行拍片作业。 1.2.2由于罐区施工的管道处在地面上，所以给拍片作业给赢得方便。管道直接在固定位置安装焊接完成后就可进行。 1.2.3由于探伤位置的相对不固定，一个探伤位置完成后需要移动到另外一个位置，探伤机有一定的重量，且场地凹凸不平搬运不方便；并且探伤为晚上作业，作业人员的作息时间差一时不容易调整，精神和反应能力都不能够达到最佳状态；晚上施工的照明始终达不到白天施工的效果；施工环境复杂协作施工单位多，各单位的施工工期都比较紧张，探伤环境协作单位作业人员的沟通调配相对困难；综合以上所述安全将是整个施工中最大最严重的一个控制环节。 2 施工方法、技术措施 2.1探伤单位、人员资格 2.1.1无损检测机构选用临沂正大检测技术有限公司，该公司施工资质符合要求并专门
天然气长输管道施工方案
鄂东煤层气田地面建设工程然气 管道改线工程 施工组织设计（方案） *****
目录：（一）工程基本概况 1.编制依据 2.工程概况 2.1工程说明 2.2主要工程量 3施工部署 3.1施工组织机构 3.2具体人员安排 3.3职责与权限 3.4施工任务划分 3.5 工程项目划分 3.6 施工进度计划 3.7资金需用计划 3.8 主要施工机械、器具投入 3.9劳动力投入计划安排表 （二）管线敷设焊接 １．施工准备 ２．施工程序 ３．施工方法及施工技术措施 3.1．测量放线 3.2管道拉运摆放 3.3管道组对
. 3.4管道焊接 3.5管线补口、补伤 3.6管线下沟回填 3.7管道吹扫、试压措施 3.8施工资料的管理 4.焊接通病原因及防治 5.质量保证措施 （三）安全文明施工
（一）工程基本概况 1.编制依据 1.1*****给*****关于工程的施工图。依据我公司现有的人力、物力、财力及机械设备装备情况。依据施工现场的实际情况。 1.2施工执行的技术标准。 《输气管道工程设计规范》GB50251-2003 《输送流体用无缝钢管》GB-T8163-2008 《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T21447-2008 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T4054-2003 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923 《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006 《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 《钢质管道焊接及验收》SY/T0453-2006 《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005 2.工程概况 2.1工程说明 工程概况 本工程供气管道径Φ159*6，设计压力6.3MPa。起点位于的终点，线路全长约0km。 3.施工部署 3.1施工组织机构
工艺管道无损检测方案
目录 一、工程概况 (1) 二、施工准备 (1) 三、检测方法 (2) 四、检测部位 (2) 五、检测标识 (2) 六、检测时机 (3) 七、无损检测工艺方案 (3) 八、无损检测时的安全措施 (4)
一、工程概况 1、工程名称：。 2、工程地址：。 3、施工单位：。 4、检测单位：。 5、检测内容： 5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测； 5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。 6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准 7、需检测管道一览表 序号管道编号介质管径材质管壁厚拍片合格 备注比例级别 1 CDA 压缩空气DN700以及若 304 2.8～8mm5% ⅢGC3干小管径管道 2 0.6ST蒸汽DN150～25020# 7mm5% ⅢGC3 3 0.3ST蒸汽DN150～50020# 5～10mm5% ⅢGC3 二、施工准备 1、前期施工准备 1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习 相关标准、规范、合同文本、管理制度。 1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。 1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求， 确保工程质量和工程进度。 2、施工部署 2.1、根据：第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求，项目部成立一个RT作业组。 2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。 2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范（标准）规定。 3、拟投入的检测设备一览表 序号设备名称规格型号数量备注 1 X射线探伤机XXQ2505G 1台
中国石油天然气管道行业的无损检测技术发展
中国石油天然气管道行业的无损检测技术发展 文章主题标签：天然气管道检测管道检测长输管道测量管道本体检测技术非开挖检测技术 转载：中国石油天然气管道科学研究院白世武 油气长输管道作为一种输送设备被广泛应用于石油、石化和化工等行业。随着运行时间的增长，部分管道在设计、制造、安装及运行管理中的问题逐渐暴露，致使管道事故时有发生，对人民生命财产安全、社会稳定和工业生产构成威胁。同时，未来二十年，我国将进入埋地管道建设和发展的高峰期。如何发现管道缺陷，提高检测水平，在埋地管道的制造、安装和使用等不同阶段采用无损检测技术十分重要。 1管道的无损检测技术及特点 埋地管道元件 压力管道由各种元件安装而成，包括管子、管道、法兰、阀门、膨胀节、波纹管、密封元件及特种元件，材质分为金属和非金属两大类。 钢管 埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测，主要发现纵向缺陷。液浸法使用线聚焦或点聚焦滩头，接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。焊接管又分螺旋和直缝焊接钢管，焊缝采用100%射线检测，通常采用X射线实时成像检测技术。 锻制管件 锻制管件主要包括法兰、三通、变径管、管道承插座、滩头、弯管和封头等，其制造应符合GB/T19326-2003等标准的有关规定。通常采用超声波方法来检测锻件中的危害性冶金缺陷。一般采用纵波直探头对加工过程中的实心锻件进行检测，采用横波斜探头对内外径之比<80%的环形或筒形锻件进行周向检测。 钢棒材 钢棒材主要用于锻件和螺栓的制造。对于直径>50mm的钢螺栓件，需要采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。超声检测采用单晶或双晶直探头的纵波检测方法。 非金属附件 管道附件的非金属镶装件、填料和密封垫应根据管道输送的介质，进行相应的介质耐腐蚀性和耐温等检测。 1.2埋地管道安装过程 管道安装过程中的焊接施工是管道建设中最主要的环节之一。随着目前油气输送管道纲级、口径、壁厚和输送压力的增高，管道焊接施工难度加大，对管道对接环焊缝的无损检测技术要求也更严格。通常执行的行业标准是SY/T 4109—2005和SY/T0327—2003，是按照管线工作压力、通过的区段或环境，要求采用一定比例的超声波检测和X射线检测。对于穿越地段，要求对接环焊缝必须进行100%超声波检测和X射线检测。目前对管道自动焊主要采用相控阵或多通道超声波检测。 在线埋地管道 对在线埋地管道进行检测的主要目的是评价管道本体的结构完整性，检测内容包括位置走向勘测、腐蚀评价、泄漏检测和缺陷检测技术四大方面。根据其特点，检测技术又可分为内检测和外检测两大类。内检测技术主要采用管道内部爬行器和智能管道机器人；外检测技术根据是否需要与管体直接接触，分为开挖检测和非开挖检测技术。 非开挖检测技术
管道无损检测方案
管道无损检测方案 1. 概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304SS316碳钢、合金钢、PP/GRP CS+PTF等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬 度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASMES准 1986）。 2. 检验项目 2. 1 射线探伤 射线探伤的检查比例，按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查, 确保不漏检。 要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 管径W 3〃厚度SW 7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张, 共两张。 ⑹ 管径=2〃厚度》8 74mm管径=2-1/2 〃厚度》9. 53mm管径=3〃厚 度》11 —13mm寸应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺ 管径》4〃采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻ 胶片选用FUJI “ 100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时, 前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm当采用丫射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm ⑼ 10〃以下包括10〃的管道探伤时，胶片规格为10〃x 4〃；12〃-
72〃的管道探伤时，胶片规格为12〃X 3-1/3 〃。有特殊要求的按要求执行。 ⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X射线时AB级的底片黑 度D=1.8—3.5,当采用丫射线时底片黑度D=2.0 —3.5,底片象质指数均应满足 不同厚度的要求。底片上标识应齐全(包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数)。 (11)用Ir192 丫射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 (12)所有要求做射线检查的焊口，必须在外观检查合格后进行，焊口表面 应无气孔，飞溅，裂纹，焊缝余高和咬边均应不超过ASMB31.3表341.3.2的 限值。 (13)射线探伤焊缝质量的评判应和ASME B31.3表341.3.2 一致,且符合 GB50236-98,评片时注意区分由于不锈钢晶粒粗大引起的伪缺陷。 (14)大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。
工艺管道无损检测方案
目录 一、工程概况............................................ - 1 - 二、施工准备............................................ - 1 - 三、检测方法............................................ - 2 - 四、检测部位............................................ - 2 - 五、检测标识............................................ - 2 - 六、检测时机............................................ - 3 - 七、无损检测工艺方案.................................... - 3 - 八、无损检测时的安全措施 ................................ - 4 -
一、工程概况 1、工程名称：。 2、工程地址：。 3、施工单位：。 4、检测单位：。 5、检测内容： 5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测； 5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。 6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准 二、施工准备 1、前期施工准备 1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习相关标准、规范、合同文本、管理制度。 1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。 1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求， 确保工程质量和工程进度。 2、施工部署 2.1、根据：第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求，项目部成立一个RT作业组。 2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。 2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范（标准）规定。
油气管道无损检测技术
油气管道无损检测技术 管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段,在世界各地得到了广泛应用,为了保障油气管道安全运行,延长使用寿命,应对其定期进行检测,以便发现问题,采取措施。 一、管道元件的无损检测 （一）管道用钢管的检测 埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。对于无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测主要来发现纵向缺陷。液浸法使用线聚焦或点聚焦探头,接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。对于焊接钢管，焊缝采用射线抽查或100 %检测，对于100 %检测，通常采用X射线实时成像检测技术。 （二）管道用螺栓件 对于直径> 50 mm 的钢螺栓件需采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。超声检测采用单晶直探头或双晶直探头的纵波检测方法。 二、管道施工过程中的无损检测 （一）各种无损检测方法在焊管生产中的配置 国外在生产中常规的主要无损检测配置如下图一中的A、B、C、E、F、G、H工序。我国目前生产中的检测配置主要岗位如下图中的A、C、D、E、F、G、H工序。
图一大口径埋弧焊街钢管生产无损检测岗位配置（二）超声检测 全自动超声检测技术目前在国外已被大量应用于长输管线的环焊缝检测，与传统手动超声检测和射线检测相比，其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染和降低作业强度等方面有着明显的优越性。 全自动相控阵超声检测系统采用区域划分方法，将焊缝分成垂直方向上的若干个区，再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查，检测结果以双门带状图的形式显示，再辅以TOFD (衍射时差法)和B扫描功能，对焊缝内部存在的缺陷进行分析和判断。 全自动超声波现场检测时情况复杂，尤其是轨道位置安放的精确度、试块的校准效果、现场扫查温度等因素会对检测结果产生强烈的影响，因此对检测结果的评判需要对多方面情况进行综合考虑，收集各种信息，才能减少失误。 （三）射线检测 射线检测一般使用X 射线周向曝光机或γ射线源，用管道内爬行器将射线源送入管道内部环焊缝的位置，从外部采用胶片一次曝光，但胶片处理和评价需要较长的时间，往往影响管道施工的进度，因此，近年来国内外均开发出专门用于管道环焊缝检测的X 射线实时成像检测设备。
长输天然气管线无损检测监理实施细则
工程 无损检测监理实施细则 编制： 审核： 工程项目监理部 年月日 工程无损检测监理工作，促进检测单位质量管理，确保无损检测结果的准确性、公正性、及时性及焊接质量的真实，无损检测监理工程师对无损检测检测单位的行为质量和检测质量进行监督、检查，以促进检无损检测单位质量管理体系的有效运行。
无损检测管理是监理质量控制的重要工作内容之一，是从科学 的角度在不破坏构件的前提下验证产品是否合格的主要手段，因此 必须加强对无损检测的管理，根据法律、法规、标准规范、招标文 件、投标文件、工程合同、初设、监理规划、施工图设计、监理细 控制工作如下： ●对于RT无损检测 1）核查检测单位的底片质量和评片质量； 2）不定时对检测单位的底片质量和评片质量进行随机核查； 3）将核查结果与检测单位交换意见，经检测单位确认后，签字确 认； 4）对评片有建议权，无决定权，对底片评定结论不承担责任。 ●对于超声波检测。 1）主要核查检测单位的检测操作质量和报告； 2）当进行检测工作，应对检测单位现场操作进行一次核查； 3）在核查过程中发现操作不当的，有权要求停止检测，由检测单位 负责整改； 4）对检测结果有建议权，无决定权，对评定结论不承担责任； 做为无损检测监理工程师应尽到以下职责： 1、负责监理部无 损检测工作的全面管理； 2、负责对监理区段无损检测管理人员的技 术指导及工作协调；
3、负责审核无损检测单位的施工组织设计和相 关检测方法工艺规程； 4、负责工程特殊地段（部位）无损检测方案
无损检测监理实施细则 的审核；5、全面掌握所在区段无损检测的质量和进度情况；6、负 责监理部的汇报与沟通；7、负责组织、策划无损检测检查工作， 制定工作计划，并参加实施。8、负责收集检测质量信息，并对检 测结果进行分析，提出建议。 区段检测的要求： ●检测程序 1、施工单位焊接结束，经自检、互检、专检合格，由现场监理核查 后，方可向监理部提交无损检测申请。监理部依照无损检测申请向 检测单位下达无损检测指令单，检测单位按照指令单内容及时组织 检测，并在应在24小时内向监理部提无损检测结果通知单。 2、连头口、返修口应在焊接24小时后实施检测。 3、场站、阀室无损检测除申请单外，还应附加工艺单线图和无损检 测申请单，且应在开工前报监理部审批。 4、当发现母材（包括制管焊缝）有缺陷时，对表面开口缺陷，应书 面报告监理；对内部缺陷，应沿缺陷延伸方向扩检，然后书面报告 监理。 5、现场监理人员核对检测位置，焊口数量、焊口标识、外观质量等 情况，各项指标合格后签字确认无损检测申请单。 6、无损检测人员在实施检测作业前，应首先确认
常用的几种管道检测方法
常用的几种管道检测方法 管道运输是石油、天然气运输采用的主要方式。目前，在我国近７０%的原油、１００%的天然气是通过管道来进行运输的。据不完全统计，我国已建成的石油、天然气管道总里程已超过了２万公里，正在兴建和拟建的管道也有近万公里、油田集输管网、炼厂、城市管网累计达数十万公里。由于输送管线穿越地域广阔，服役环境复杂，位置隐蔽，一旦发生失效破坏，往往造成巨大的经济损失，导致人身伤亡等灾难性事故，对环境也会造成很大的破坏。据统计，我国现有的长距离油气输送管线中已有７０%进入了事故多发期，每年因为管线老化造成的管道事故十分频繁，存在着极大的潜在危险。为了解决管道安全生产的问题，世界上一些先进国家早在２０世纪６０年代就开始管内检测设备的研制。经过几十年的发展和完善，目前，这项技术已日渐成熟，被国内外广泛采用的管道内检测技术有超声波检测法和漏磁检测法两种类型。这两种检测设备都可以在管道输送介质的驱动下，在线检测出管道上存在的各种缺陷，为管道事故的预防及管道的合理维护提供了科学的依据。 超声波检测技术是利用超声波在匀速传播且可在金属表面发生部分反射的特性，进行管道探伤检测的。检测器在管内运行时由检测器探头发射的超声波分别在管道内外表面反射后被检测器探头接收。检测器的数据处理单元便可通过计算探头接收到的两组反射波的时间差乘以超声波传播的速度，得出管道的实际壁厚。由于超声波的传导必须依靠液体介质，且容易被蜡吸收，所以超声波检测器不适合在气管线和含蜡很高的油管线进行检测，具有一定的局限性。 漏磁式管道腐蚀检测设备的工作原理是利用自身携带的磁铁，在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场。如果管壁没有缺陷，则磁力线囿于管壁之内，均匀分布。如果管内壁或外壁有缺陷，则磁通路变窄，磁力线发生变形，部分磁
石油天然气钢质管道无损检测最终版完整版
石油天然气钢质管道无 损检测最终版 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
一、概述 1 SY/T4109-2005编制背景和简要经过 随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》、SY/T 0444-98《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T 0443-98《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。 本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004年12月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。 2 SY/T4109-2005修订的指导思想 （1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。 （2）在检测工艺方面，应总结我国石油天然气企业在国内外长输管道施工检测的成功经验，积极吸纳国内外相关标准的长处来修订。修改后标准，应具有科学性、先进性、简单实用、可操作性强的特点。 （3）验收标准部分应在原标准的基础上，充分考虑我国油气管道，特别是长输管道的实际情况，在满足和确保工程质量实际需要的前提下，参照国外先进标准来修订。 3 与原标准相比，SY/T4109-2005检测技术部分的特点 （1）射线检测部分 ①本标准增加了下列内容： a 明确了本标准不仅适用于长输、集输管道的X、γ射线检测，也适用于其站场的检测，特别引进了Se75 γ射线的检测技术。明确本标准不适用于工业和公用压力管道环焊缝的检测，也不适用于油气管道制管焊缝的检测。 b 明确了本标准照相技术等级相当于GB3323-1987的AB级。 c 针对长输管道采用低合金高强钢的特点，纳入了K值的概念，重视对横向缺欠的检出。对于公称直径小于250㎜管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度给予适当放宽。 d 引入了新的辐射防护标准，划定控制区和管理区，并设置防护标志，严格规定检测人员及公众的安全防护。 e 明确了射线源和能量控制。 f 明确了曝光量推荐值与焦距的关系及γ射线最短曝光时间的控制。