生产物料退料控制程序
1.目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。
2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。
3.职责：
3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。
3.2 生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。
3.3品质部：退料的检验确认。
3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协
调退料争议。
3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。
4. 定义：
4.1手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。
4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。
4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。
5.作业程序：
5.1 生产部退料：
5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识；
5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包
装, 如供应商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；
来料不良或生产不良均应在红色标签上进行标注。
5.1.3 良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》
并交权责人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认。
5.1.4 生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC
或IQC确认。
5.2 品管部、PE确认退料：
5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验Ⅱ,AQL4.0检验与判断；并应出具
书面检验报告。
5.2.2 来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC
确认；生产不良、良品退仓由IPQC确认。
5.2.3 所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最
终确认。
5.2.5 客供料退料由IPQC确认,必要时由QE协助；
5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式；
5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认,200PCS以上的须品管
领班/组长复核确认；
5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线
PIE确认后交IPQC组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认；
5.2.9 非电子料退料在500PCS以内的由检验员确认,500PCS以上的由领
班/组长再次确认。
5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相
应品管批准。
5.3 异常处理：
5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重
检结果按5.2规定运作；
5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协
调处理。
5.4 退料入仓及退货处理
5.4.1 品管部或PIE、PMC手工《退料单》签名确认后，良品退料生产
部由ERP系统生成负数《领料单》与仓储交接；
5.4.2如属供应商来料不良的，仓储列印出负数《外购入库单》，由仓
储主管签名后，经财务部盖印才可放行退供应商；
5.4.3如属生产不良的，由仓务员统一收集整理，PMC部根据实际情况
提出报废申请；
5.5 补货或扣款：
5.5.1退料如需补货，手工《退料单》由PMC 交一份给采购部, 由PMC 督
促采购安排退补；如不需补货，采购部与供应商协调后确定是否扣
款，通知财务部执行。
5.5.2 采购部需根据手工《退料单》通知供应商补货或取回退货。
5.6 退料作业注意事项：
5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。
5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。
5.7 仓管需对退料单确认注意事项：
5.7.1 是否注明退料日期和订单号。
5.7.2 是否注明退料人。
5.7.3 是否注明退料原因及品管部相关人员签署。
5.7.4 是否有权责部门主管核准。
5.7.5所退物料的料号与规格是否一致。
6.支持性文件：无
7.记录：
7.1手工《退料单》
7.2负数《领料单》
7.3负数《外购入库单》
现场物料管理程序
1.目的 对生产部的所有物料﹑制品进行有效的控制与管理，以确保物料的流通顺畅。 2.适用范围 适用于生产部所使用的生产物料、制品、半成品、成品的现场管理。 3.职责 生产部组长及物料员负责生产部所有的物料﹑在制品标识齐全，并放入规定的放置区中，及时办理物料的领料、退料、补料手续等。 4.管理内容 4.1 原材料的管理 4.1.1生产部物料员根据《批次生产作业单》填写所需物料对应的《生产出 库单》，由部门经理审批后到仓库领取套料，领料时需清点好数量（包 括物料损耗数量），确认无误后方可在《生产出库单》上签名确认。如 有缺料，需及时反馈部门经理，以便跟催物料或调整生产计划。 4.1.2物料员领取物料后，根据生产部现场管理定置的标识区域，将不同物料 分类摆放在对应区域内。 4.1.3生产部所有的员工在生产过程需将原材料或生产套料分类整齐摆放。 4.1.4组长结合计划部要求将生产部需报检的产品收集好，并开具报检单送至 IQC处进行报检，IQC根据检验要求对报检的产品进行判定，不良品需 判定来料不良、加工不良、设计不良、技术更改等原因，以便生产部 及时处理不良品，生产部各班组处理不良品需如实填写《维修记录表》。 4.1.5作业过程中，操作工位地上摆放的物料不超出地标为准，且摆放整齐。 操作工位台面上摆放的物料摆放高度不超出工作台红色警戒线。 4.1.6紧固件等物料放在元件盒里，元件盒必须整齐的摆放在作业台上规定的 位置，每个元件盒上须有相应的物料标识，且物料与标识相符； 4.2 制品的管理 4.2.1作业员工在生产过程中需详细填写《工艺流程卡》，填写完毕后再转交 给下个工位的作业员，直至包装入库完毕，OQC签完字后班组长及时填 写《生产入库单》。 4.2.2生产部所有员工在生产过程需将在制品、半成品等均需分类放入周转 箱中或隔离纸板上，并做好标识且整齐的放入规定的放置区中。 4.2.3作业时，在制品在操作台上，不允许堆积太多，不超出工作台红色警
[参考实用]车间物料管理流程
生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码 相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按
规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通 知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写 上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在 箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打 退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上 贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部 技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料 完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。
退料管理制度
退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。
领料、退料、补料程序
领料、退料、补料管理办法 一、领料 1、生产线根据订单领料，原则上提前一至两天开具《材料出库单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、财务审核后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量并签字确认。 8、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 9、生产线如整包装数量缺少时须立即通知仓库确认后才能补料。 二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且当天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、财务部核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 4、外购不良物料统一退仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 5、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，
方可退货。 三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 3、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 4、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。
物料退料返修退换管理规定
广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONG FIVESTAR SOLAR ENERGY CO., LTD.
管理规范
物料退料/返修/退换 管理规定
文件编号 版 本
FS-MS-FD-05 A/3 页 码 1/6 审核/日期
生效日期 修订日期
2005/10/1
2010/5/15
批准/日期
编制/日期 夏英 2010/5/15
※※※※※请只使用盖红色印章之受控文件，严禁复印受控制文件※※※※※
管 理 规 范 物料退料/返修/退换货 管理规定
文件编号 生效日期 页次 2/6 修订日期
FS-MS-FD-05 2005/10/1 版本 A/3 2010/5/15
广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONGIVESTAR SOLAR ENERGY CO.,LTD.
修
版本 A/0 A/1 A/2 A/3 页码 6 6 6 6 修 订 内
订 履
容
历
修订人 夏英 夏英 李军 夏英 修订日期 2005/10/01 2006/09/19 2007/01/17 2010/05/15
文件首次发布 修改费用审批权限 增加工程退料、常规退料的作业流程 修改相关作业流程
※※※※※请只使用盖红色印章之受控文件，严禁复印受控制文件※※※※※
管 理 规 范 物料退料/返修/退换货 管理规定
文件编号 生效日期 页次 3/6 修订日期
FS-MS-FD-05 2005/10/1 版本 A/3 2010/5/15
广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONG FIVESTAR SOLAR ENERGY CO.LTD.
1、目的 为规范物料退料、返修、退换业务流程，明确各相关部门工作职责，特制定本规定。 2、适用范围 属家用产品、热水工程相关物料。 3、定义 3.1 退料：指家用产品配件退回、工程退料、不良品退料、报废品退料、边角废料退料。 3. 3. 3.2 返修：因运输、安装、调试损坏，操作使用不当损坏，且现场无法维修所退回、待维修合格 后退还用户的，定义为物料返修业务。 3.3 退换：因物料设计、生产、采用材料等质量问题，且不便于在现场维修所退回、需兑换相同 或大致相同新物料给回用户的，定义为物料退换业务。 3.4 退货部门：销售部门。 4、职责： 4.1 退货部门：负责与用户沟通，提供物料返修、退换费用承担意见，填写《退料单》或《物料 退料/返修/退换通知书》 。 4.2 品管部：负责退料、返修、退换物料检验、标识，审核退货部门提供费用承担意见准确性， 判定责任归属部门。 4.3 生产部：负责公司所生产产品的维修及维修费用估价。 4.4 物控部：负责退料返修、退换物料出入库手续办理。 4.5 财务部：负责退换物料的维修收费、及相关帐务处理。 4.6 采购部：负责 OEM 产品或采购物料的返修、维修及费用确认，采购物料的退、换货处理。 5、流程图：无 6、退料 一般常规物料的退料， （指原从物料仓领出，不包括退料部门自行采购的物料） ：由退货部门开 具《退料单》退料，该单一式三联，分别由物控部、财务部、退货部门保存；非常规物料与家 用产品的退料，由退料部门开具《物料返修（退换）通知书》退料，此单需要确认责任单位、 维修费用，及需要折价处理的物料，该单一式六份，依次为：退货联、品管联、维修联、核算 联、保管联、收费联。 6.1 不良品退料程序 6.1.1 生产制程当中的不良品需要退料时，由品管员进行检验，在《退料单》上写明检验结果并 签名，由物控部按照品管部给出的处理意见进行处理。 6.1.2 研发部门不良品退料时，由研发人员在《退料单》上说明不良原因，部门负责人签核，并 说明不良品的处理方式，由物控部按照该处理意见进行处理。
※
※※※※请只使用盖红色印章之受控文件，严禁复印受控制文件※※※※※
生产部工作流程
生产部工作流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、 入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2采购部 4.2.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供 应； 4.3工程部。 4.3.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.3.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.4技术部 4.4.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.5品管部 4.5.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处 理决定； 4.5.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检 测。 4.6仓库 4.6.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.6.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图
6.生产作业流程说明 6.1生产根据业务部的《生产通知单》、研发部的《新产品试产单》或工程部的《小批量试产单》结合业务部的《出货计划单》和采购部的《到料计划单》制订《生产部生产计划单》。 6.2生产部根据《生产部生产计划单》和研发部的技术指导文件（《技术图纸》等）及工程部的工序工艺文件（《标准作业规范SOP》《工艺流程图PDF》等）作成《生产指令单》并下发至各车间（或班组）。 6.3各车间（或班组）物料员根据《生产指令单》、业务部的《生产通知单》、研发部的《产品物料清单BOM》、仓库出具的《领料单》到原材料仓库按单领取各类生产物料，对于特许采够的物料需持有品管部出具的《特采单》方可领料。6.4《生产车间根据生产指令单》和领料情况进行生产资源调度。 6.5各班组按照工程部对各产品的工序工艺要求进行有序上生产，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 6.5.1生产过程中各班组或工序段在半成品流转过程中，应使用生产部统一的《现品票》或《标识卡》来对半成品的周转进行跟踪管理； 6.5.2生产过程中各班组或工序段应收集好各种有关制程过程的数据记录，并作成相应报表，如《制程不良品记录表》等； 6.5.3各生产车间统计根据各生产车间当日生产情况作成《生产日报表》； 6.5.4生产过程中品管部制程IPQC应根据各产品对应检验标准来进行制程品质 管控和数据记录，并完成《首检记录表》、《巡检记录表》和《产品终检表》； 6.5.5对于生产过程中发现的物料短缺的，各生产车间遵循生产物料溢领程序 进行生产物料领取； 6.6.6对于生产过程中发现有原材料来料不良的，各生产车间遵循退料程序进行物料退仓处理，并按生产物料领料程序进行同等数量正常补料（按常规生产物料领料流程操作）； 6.6.7对于生产过程中的各种报废物料，各生产车间遵循生产用物料报废流程进行报废处理，报废物料原则上退回对应仓库，然后遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取； 6.6.8生产过程中各班组或工序段的制程不良品原则上由各班组或工序段自主维修，对于实在无法修复的送维修组进行维修； 6.6.9维修组依据工程部提供的各对应产品的《维修作业指导书SOP》进行不良品维修，并做好数据收集，完成《维修记录表》，对于自身技术无法返修的，可向工程部提请技术援助。 6.6.10产品包装完成后，包装组经过认真确认无误后，包装组组长通知物料员 对成品进行入库。 6.7物料员生成《成品入库单》并遵循成品入库流程进行入库。 6.8生产车间统计完成各类数据报表，进行生产工单结案。
退料控制流程
退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》 作业指导书生产退料作业流程 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零
物料报废处理流程
物料报废处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
物料判定、报废处理流程 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。 四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时
应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。
退货管理控制程序
1目的 为加强退换货产品的有效管理，缩短处理周期和及时做出改善措施，减少顾客抱怨，使公司产品的质量问题和售后服务问题得到切实有效的持续改进。 2范围 适用于本公司退货产品的分类、原因鉴定与措施制定、处理、分析与改进等事项。 3职责 3.1销售部 负责退货产品的接收、清点。 3.2退货专员职责 3.2.1负责接收销售部及其他部门的退货产品，分配协调退货产品清点、处置，跟踪实施效果。 3.2.2负责组织退货产品分析。 3.2.3负责退货产品（零部件）系统入库。 3.2.4负责退货产品统计分析，建立退货产品处置明细台账，跟踪处置结果。 3.3生产部职责 3.3.1负责参与退货产品的清点。 3.3.2负责参与退货产品质量问题分析。 3.3.3负责实施退货产品的处置、零部件分选。 3.4质控部职责 3.4.1负责退货产品的分选与检验。 3.4.2负责对退货产品组织制定整改措施，并跟踪验证。 3.5技术部职责 负责参与分析退货产品质量原因，制订处置措施。 3.6采购部职责 负责按采购流程核对物料、数量开单送检。 4工作程序 4.1接收 4.1.1销售部接收顾客退货产品，2个工作日内安排人员做好退货产品的清点、登记，及时退还退货专员。4.1.2退货专员接收到销售部的退货产品，2 个工作日内完成分配，并组织各生产部安排人员做好产品清点核实、登记，在《退货产品处置表》上填写退货产品的型号规格与数量，与销售部接收退货产品清单核对。 4.2原因分析与措施制订 4.2.1退货专员组织质控部根据《退货产品处置表》中产品清单，2 个工作日内组织生产、技术、过程与成品检验员现场检测，按“滞销”、“购错”、“运损”与“质量问题”等类别对退货产品进行分选，质量问题退货产品应进一步分析原因，如线路板烧、线圈烧、触头烧等，填写《退货产品处置表》、《退货产品分析表》并移交至主管技术员。 1
生产部生产作业流程修订稿
生产部生产作业流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
佛山市大品集成房屋有限公司 生产部生产作业流程 文件名称：生产部生产作业流程 文件编号：DP/COP082011-2017 制订日期：2017年8月20日 版本版次：17第一版 总共页数：2页 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、技术部、品管部、仓库部 3.流程说明 对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 生产部 跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 对生产自检的不合格物料跟进退换。 业务部 依据已签订的供货合同，转化为生产通知单（销售订单）并及时有效下发； 依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 采购部 在生产通知发布后，根据采购计划及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应；
工程部 根据生产计划合理安排安装人员调度，实时跟进安装进度，确保按期交单； 收集工地反馈意见，及时处理现场安装管理； 负责欠料，补料，维护等补料计划，及时提交跟进。 技术部 发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 品管部 依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库出库前的原料及制成品执行检测。仓库部 根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时反馈库存不足； 依据出货单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图
物料退补管理制度
编号 物料退补管理制度 版本A/0 页次1/2 批准：审核：编制：日期2019.4.30 1 目的：对本公司车间退料、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产的需要。 2 适用范围：适用于本公司车间用规格不符之物料，超投之物料，不良之物料和呆料（长期不用）。 3 定义 （无） 4 职责 品保部：负责退料检验工作； 仓库：负责退料的清点与入库工作； 生产部各班组：负责物料退料与补领料工作； 5 工作程序 5.1 退料汇总：生产部各班组责任人将需退物料分类汇总后，送至质量部巡检（或进料 检验）组。 ５.２品质检验：质量部检验后，将需退回物料分为料废、工废及良品三类，并注明报 废原因（料废：指生产线退属于来料不合格的物料；工废：Ａ.指生产过程中损坏的物料；Ｂ.指检验或工艺试验损坏的物料；Ｃ.指因其他原因或工程更改而造成的材料报废）。 ５.３退料 ５.３.１质量部检验报告转交仓库仓管员； ５.３.２生产部门将分好类的物料及检验签字确认后的《退料单》及《报废单》送至相 应仓库 ５.３.３仓管根据《退料单》及《报废单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别
编号HQWI02002 物料出库管理制度 版本A/0 页次2/2 收入不同的仓位（合格物料退回良品区，不合格物料退呆废品仓库）；并作相应的《库存卡》记录。 ５.３.４补货：退料单位将《退料单》存根联级采购，采购根据情况作成《采购计划》，并跟踪尽快将物料补回。 ５.４补领料：回退料而需补领料者，生产部责任人需开《领料单》办理物料领料手续， 并在《领料单》上注明补料原因及出示相关补料凭证，在经部门主管确认后交给仓库 进行作业。 ５.５账目记录：仓库仓管员及时将各种单据凭证入账； ５.６表单的保存与分发：仓管员将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门。
仓库退料流程管理规定
仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。
仓库管理操作流程
仓库管理操作流程 一、物料申购程序 1、仓库主管按各《生产单》的货期需要安排各《生产单》的物料申购顺序， 由物料掌控员按《生产单》进行物类分类并填写《申购单》（物料按品名和采购地点进行分类） 2、生产工具和生产辅料（纸皮、胶水、线、等…）由仓库管理员根据每种 工具和物料的不同安全备货量填写《申购单》 3、《申购单》交给仓库主管审核，再由仓库主管交给总经理审批，然后仓 库主管安排采购员分地域进行采购 4、由物料掌控员负责跟踪，跟进所需采购物料，并在《生产物料跟踪单》 上详细记录物料的采购情况，对不能按期采购回厂的物料要及时上报仓库主管由仓库主管通知各生产车间和总经理、及时商量解决方案 二、物料入仓程序 1、采购物料回到厂区，仓库管理员收到单后，着手核对物料与《申购单》 是否有误，如果有误即通知采购员确认以何种原因搞错，直至更正无误为止 2、由仓库管理员检验货物有无质量问题，如发现有质量问题，立即上报到 仓库主管，由仓库主管做出处理并停止办入仓手续，要做到品质不良不收，单据不人不收，手续不齐不办. 3、由仓库管理员核对数量，对短交的物料即刻促请采购员补足，并在《货 物短交单》上记录,由当事采购员签名,于补回短交数量后销单,并按实际数量入仓 4、仓管员验收完毕及时入仓并通知物料掌控员,以备生产制造之用,如是新物 料进仓,通知仓库文员做货物资料 5、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 6、《入仓单》一式四份,仓库管理员留第一联,弟二联交给采购员,第三联交给 仓库文员进行资料处理,第四联交会计并作资料处理
1、物料资料：物料资料由仓库文员制作并保存，资料要清晰、明确、方便 查找确认 2、物料摆放：物料由仓库管理员直接管理，按物料品种分类、分仓管理， 并依照物料资料填写货物标示，物料摆放要整洁，货物标示要清晰且不易丢失 四、物料出仓程序 1、生产材料出仓程序： 由物料掌控员根据《生产单》填写《发料单》并分别派发给仓库管理员和备料部门，仓库管理员收到《发料单》后点好物料与备料组办理物料交接手续 2、生产工具和生产辅料出仓程序： 生产工具和生产辅料由各部门填写《颔料单》仓库主管接到单后，交由仓库管理员点好物料，并与各部门办理物料交接手续 3、补料出仓程序： 各部门在生产过程当中由于各种原因造成材料不够，由各部门主管开具《补料单》由物料掌控员安排所补物料的申购手续，《补料单》交给仓库文员归档并做资料处理 4、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 5、《出仓单》一式四份，（同入仓单） 五、物料退料补货控制程序 1、分类汇总： 生产车间对于不符之物料，超发物料、不良之物料和呆料，生产主管将退料分类汇总，填写《退料单》送至仓库，仓库管理员核对《退料单》上注明的数量，无误后分别作出处理，该报废的报废、该退货的退货 2、补货： 按物料申购，入仓、出仓程序及时补货 3、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账
生产车间工作流程
生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页
生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程
4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图
生产物料退料控制程序
生产物料退料控制程序 1. 目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。 2. 适用范围: 适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。 3. 职责： 3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。 3.3 品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。 4. 定义： 4.1 手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。 4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 5. 作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1 将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有
特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色 标签上进行标注。 5.1.3良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责 人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认 5.1.4生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。 5.2 品管部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验n ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。 5.2.2来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、 良品退仓由IPQC确认。 5.2.3所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。 5.2.5客供料退料由IPQC确认，必要时由QE协助； 5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认，200PCS以上的须品管领班/组长复核 确认； 5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC 组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认； 5.2.9非电子料退料在500PC?内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。 5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相应品管批准。 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的, 由生产重检并依据重检结果按 5.2 规定运作；
最新领料、退料、补料程序
领料、退料、补料程序（讨论稿） 一、领料 1、生产线根据订单资料，原则上提前一至两天开具《领料单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、总经理助理核准后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量，离开仓库后，仓库一概不承认数量短缺，产生的一切后果由生产单位负责。 8、生产单位领料时，深圳单据务必分开，用带横线单据开单，各仓管员务必监督。 9、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 10、生产线如遇箱体及注塑配件生产急用，但注塑部又未来得及入库，生产线可直接到注塑车间领取。 11、注塑车间接到领料通知及时安排统计员进行发料，并做好详细记录，同时要及时通知品质部确认。 12、注塑部在入库时将已发过的物料及配件还是按照正常入库程序操作，并且一定要在入库单上注明“**部门已领用”。 13、仓库做账程序不变，但要及时要求装配部门补领料单销账。 14、装配部门将在注塑部领用的箱体及配件及时补领料单给仓库。
二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且每天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、总经理助理核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线需退料时，上下盖要进行拼凑，确认不能拼凑在一起时方可开《退料单》。 4、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 5、外购不良物料统一退配件仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 6、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，报总经理助理核准后，方可退货。 7、工厂内部的不良物料需退料时，必须开具《退料单》，《退料单》必须经部门主管，品质主管审核，总经理助理核准，PP箱箱壳统一退注塑部，其他物料统一退后勤部，但《退料单》需交仓库。 三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，报总经理助理核准后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、《补料单》上，品质部应注明补料原因，属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比，不良率如超过1%，生产线主管罚款200元，线长罚款100元，当事人罚款50元。 3、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 4、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 5、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部和采购部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。
仓库退料作业流程
退、补料作业流程
1.0目的：对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2.0范围：适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3.0职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3品管部：负责退料的品质检验工作。 4.0作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《退料单》 ，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《退料单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要，若无误，签 名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《退料单》连同退料一起报品管部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《退料单》 的品质状况栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车间领料员 重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料填写《材料出库单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《退/补料单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内 将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《退/补料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则仓管 员在《退/补料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报；
4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；PMC员检 讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补采等措施； 4.10《退/补料单》一式四联，领料员完成退补料作业后，将第一、二联给仓管员，第三联交PMC 部，第四联自存备查；仓管员用第一联自己做帐存档，第二联统一在第二天上午8：30前交到财务部。 5.处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。