电石生产工艺流程

电石生产工艺流程说明

电石生产将分为原料贮存、石灰生产、石灰破碎、焦炭干燥、配料输送、电石生产、电石冷却储存及电极壳制造、炉气净化回收、公用工程等几个工序。

全厂流程简述

外购质量合格粒度30~60mm的石灰石由自卸汽车卸到本厂石灰石储场，经装载机送入受料槽，经过筛分、胶带运输机送到石灰生产单元的石灰石储仓中。

外购质量合格粒度0~200mm的石灰由自卸汽车运到本厂，卸入带棚的石灰地下受料斗，经过往复给料机、胶带运输机、至齿辊破碎机进行破碎筛分，破碎粒度为0~45mm,经胶带运输机将0~45mm破碎后石灰送到石灰筒仓中储存，粉料外运0~5mm外运做建材销售。

质量合格粒度5~25mm的焦炭由自卸汽车运进本厂焦炭棚库中。经装载机送入受料槽，初筛后用胶带输送机送去炭材干燥湿焦炭仓中，筛下细粉运至炭材干燥工段用做热风炉燃料，湿焦炭经振动给料机进入卧式滚筒干燥窑，在干燥窑内与500~700℃高温的热风同流换热，到干燥窑尾端其含水量降到1%以下，通过胶带输送机送入干焦仓储存。干燥窑的热源来自热风炉，本工程选用焦粉、炉气两用炉，燃料为回收利用的0~5mm的焦炭粉和来自炉气气柜来的电石炉气。

贮存于石灰石储仓中的石灰石经振动给料机、胶带输送机、称量斗计量后送入料车并提升至气烧石灰窑顶，通过旋转布料器送入窑内以电石炉气为燃料进行锻烧，锻烧后的石灰经振动给料机、胶带输送机送入石灰储仓储存，当石灰窑开车或炉气不稳定时，可采用掺烧部分焦炭作为辅助燃料锻烧石灰石。

储存于干焦仓的焦炭，和储存于石灰仓（或石灰筒仓）中的石灰分别经胶带输送机送至配料站，在配料站石灰和焦炭分别经振动筛筛分，粉料进入粉料仓，经称量斗称量配料后混合送去电石生产空心电极系统，合格粒度的焦炭及石灰分别进入各自料仓，当电石炉求料时，分别经振动给料机送入自动称重料斗，按照一定的配比计量、称重；经过振动给料机按照设定的速度下料，均匀分层混合送到通往电石炉厂房的胶带运输机上。

按照电石炉炉顶料仓的求料信号，由配料站向电石炉供料，混合原料经过转运胶带运输机送到每台电石炉的环形加料机，并进入到12个炉顶料仓内。按照电石炉运行的需求经过下料管、下料嘴进入电石炉内。

电石生产的电能由电石炉变压器，经短网、组合把持器输入到电极。

由电极和物料间产生的电阻、电弧热使物料在高达2000~2200℃温度下熔融反应生成电石。

电石炉炉气经两级旋风冷却器降温后送入布袋除尘器，除尘后炉气经水洗塔脱焦油、

降温后送入气柜缓冲储存，按需要通过风机送至气烧石灰窑、采暖淋浴锅炉、热风炉做燃料。

本电石炉大约每间隔一小时左右，出炉一次，液态电石由电石炉嘴放入电石锅，经牵引小车拉到电石冷却厂房进行冷却、成砣。

全厂自动化水平

10.4.1 概述

本工程共设8台电石炉，每2台电石炉共用一套PLC系统（包括配料站料仓进料口到电石生产、炉气净化）并设置独立的控制室，8台电石炉共设置四个控制室，通过4套PLC 系统对电石生产装置进行监视和自动控制，进行手动操作控制。设置联锁报警台对重要信号进行报警和联锁，除连续自动控制外也可以切换到手动控制，而不会影响系统的操作运行。

各PLC系统之间不进行通讯，但每套电石炉的PLC系统将与上层生产管理调度室进行通讯，生产管理调度只能浏览生产状况而不能操作实际生产。

电石炉系统是一种高效的冶炼设备系统。本套电石炉系统沿用了原挪威埃肯公司的技术专利和控制技术。电石生产采用计算机控制系统，整个炉体的控制系统可分为：电石原料配比与输送控制（电动机传动）；炉压控制；电极升降压放程控（液压传动）；电极加热控制；水冷控制；电极恒电流或恒电阻控制等。

依据工艺装置的规模、工艺流程特点及操作要求，结合本行业计算机应用的成功经验，并考虑国内外新型仪表的发展和实际应用，设置了较完善的检测、自动控制系统及必要的信号联锁保护系统，确定采用PLC系统及智能仪表对生产过程进行监控。

本工程自控水平依下列原则确定：

（1）工艺过程影响较大，需随时监控的参数设自动调节；

（2）需要经常了解其变化趋势的参数设记录；

（3）对工艺过程影响不大，但需经常监视的参数设指示；

（4）对可能影响生产及安全的参数设报警或联锁，并进行报警打印；

（5）对要求计量或经济核算的参数设积算；

（6）对生产过程设班报、日报及月报等报表打印。

石灰生产、炭材干燥、循环水泵房、污水处理站和供水站、炉气后处理和炉气气柜也分别设置操作室（或控制室）对生产过程进行控制。石灰生产工段PLC系统随石灰窑成套。制氮空压站成套带就地控制盘，控制盘放在现场，本工段仪表均引入就地盘。

电石厂房、二、三、四层设置工业电视系统。

10.5 环境特征及仪表选型

10.5.1 环境特征

炭材干燥、电石生产、炉气净化、炉气后处理、炉气气柜工段中有易燃、易爆、有毒介质CO。根据上述工段防爆区域的划分，在防爆区内的现场仪表选用隔爆型仪表，对接触有毒、易燃、易爆介质的现场仪表选型时考虑防泄漏措施，对有毒可燃气体可能泄露的区域设置有毒气体检测器，同时兼顾可燃气体检测。其它非防爆区选用普通型仪表。10.5.2 仪表选型

10.5.2.1 选型原则

本设计仪表选型以先进、可靠、安全、性能价格比高为原则。

所有电子变送器采用智能型仪表，采用4~20mA标准信号，支持HART通讯协议。安装在爆炸危险区的仪表采用隔爆型。

所有现场仪表为全天候型。

现场仪表的材质满足工艺介质和现场环境的要求。

10.5.2.2 PLC系统的选择

电石生产控制的主要设备，控制中枢、PLC选用国外先进成熟的原装产品。

PLC设备：提供硬件配套设备，包括主机柜及卡件、远程I/O站及卡件、操作站（兼工程师站）、液晶显示器、键盘、鼠标、打印机、UPS电源、接插卡（接线插头）以及其它设备。

系统软件：控制组态软件，利用窗口技术，可离线、在线组态，具有开放的开发环境，良好的人机界面，数据访问有很高的安全性，软件开放性好。

应用软件系统：系统组态，画面显示，包括工艺流程画面、分组画面、总报警画面、趋势记录画面、单（多）参中文控制画面，主要参数棒图，报表功能，电气参数实时检测数据库表等。

通讯：PLC系统具有数字化通讯网络，该网络为各操作员站，控制和数据处理系统以及其它设备之间提供可靠的高速数据传送。能接受电气微机综合保护装置传送的信号，及进行相应的规约转换。

10.5.2.3 其它仪表的选择

（1）控制室仪表

控制室仪表选用数显表；流量积算显示仪；报警器选用八回路闪光报警器；

（2）现场仪表

温度仪表：集中检测选用Pt100铂热电阻、热电偶；就地测量采用抽芯式防护型双金属温度计，温度开关选用电接点双金属温度计。

压力（差压）仪表：集中检测和控制仪表选用智能压力（差压）变送器；就地测量采用弹簧管压力表、膜盒压力表、抗脉冲耐震压力表、隔膜压力表、真空压力表等。

流量仪表：集中检测选用电磁流量计、涡街流量计、靶式流量开关等；就地测量采用水表、转子流量计、涡街流量计等。

液位/料位仪表：拟选用放射性料位开关、超声波液位计、差压式液位变送器、静压式液位变送器等。

称重仪表：选用称重传感器及称重变送器。

控制阀门：调节阀执行机构一般采用气动薄膜式，快速切断阀和旋塞阀采用气动活塞式执行机构。

调节阀配置气动阀门定位器。

控制阀阀体材质与管道材质相符或更高，阀内件材质根据介质情况确定。

控制阀在气源故障时将处于安全位置。全部调节阀要进行噪音计算，如果正常操作区域阀门噪音大于85dBA，要采用低噪音阀芯。

在就地调节，不需要远传，精度要求不高的场合，选用自力式控制阀。

可燃气体和有毒气体检测仪表：选用可燃/有毒气体检测报警器和有毒/可燃气体检测报警盘。

分析仪表：在炉气净化工段设置CO、H2、O2分析仪表。

10.6 生产安全保护

电石炉属高频工业炉，防电磁干扰，电石炉控制室采用金属全屏蔽式结构。

电石炉厂房，炉气净化，炉气后处理，炉气气柜，炭材干燥存在有毒/可燃气体CO，设计有固定安装和便携式有毒/可燃气体检测报警器。

下列地点设计固定安装的微量CO检测报警器，检测信号传递到控制室内可燃/有毒气体检测器报警盘显示、报警。

电石生产装置：1~8#炉电石生产控制室的两侧，电石厂房二、三、四层平面的电石炉两侧。

炉气净化装置每层平面均设置CO检测报警器。

炉气后处理及炉气气柜均需设置CO检测报警器。

炭材干燥EL+0.0m、EL+3.9m平面设置CO检测报警器。

设计选用便携式微量CO气体检测报警器。用于电石炉厂房内，炉气净化厂房内，炉气后处理及炉气气柜等环境微量CO检测、报警。重要检测部位有：电石炉的电极壳顶部，环型加料仓的周围，炉顶加料仓周围环境等。现场操作人员、焊接电极壳、巡检、检修设备等，均需要携带本仪器。

10.7 动力供应

10.7.1 仪表用压缩空气

由工艺装置提供压力为0.5~0.7Mpa、露点为-40℃、含尘粒径不大于3um，含尘量应小于1、含油量应小于10mg/m3的无油、无尘、干燥的压缩空气，通过供气总管和分支管线分配到每个用户。

10.7.2 仪表用电源

PLC控制系统，分析仪表，需要现场供电的仪表和仪表盘的电源由UPS提供。

采用双回路电源供电，计算机采用UPS不间断供电措施。

电源等级：交流电源220V±5% AC，电源频率50HZ±0.5HZ。

每台电石炉仪表的总用电量为30KV A，UPS断电后持续时间为30分钟。

其它工段小PLC系统随PLC系统成套提供UPS不间断电源。

电石生产工艺试题1

电石生产工艺试题 1.电石的化学名称是什么？ 答：碳化钙分子式：CaC2。 2.工业电石的成分有哪些？ 答：碳化钙、氧化钙、碳、硅、铁、磷化钙和硫化钙。 3.电石的用途有哪些？ 答：（1）电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物； （2）加热粉状电石与氮气时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业； （3）电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂； （4）产生的气体照明及金属的焊接和切割。 4.什么是电石的发气量？功率发气量？ 答：电石的发气量：在压力为101.325kPa，温度为20℃条件下，每公斤电石与水反应后放出的干乙炔体积体积数（升）。 功率发气量：在电石生产过程中，每千瓦电能，在24小时内所生产出的电石其发气量。 5.生产电石的基本原料是什么？ 答：焦炭和石灰。 6.方法有哪几种？常用的是那种？ 答：氧热法和电热法，目前生产上用的较广的是电热法。 7.碳素材料中的那些成分是工艺上要控制的，如何控制？ 答：（1）灰分、水分、挥发份。 （2）控制：①灰分：筛分；②水分：干燥；③挥发份：高温下挥发或调节原料配比。 8.请写出电石生成的化学反应方程式？ 答：CaO+3C→CaC2+CO - 111.3千卡 9.电石生产中的碳材有哪几类？各有何特点？ 答：①冶金焦：以气煤、肥煤和焦炭三者配合，在1250℃高温下干馏而得。

其固定碳含量一般在85%左右，好者可达90%。硬度大、导电性能好、灰分、水分、挥发份含量低，比表面积大，反应活性好。②石油焦：以石油沥青干馏而得，挥发份含量高。③无烟煤：分软硬二种，电石生产使用使用软质或半软质，要求固定碳高，灰分少。 10.用于电石生产的焦丁中那些成分是我们要控制的，其对电石生产有哪些影 响？ 答：（1）灰分、水分、挥发份。 （2）影响：①灰分：引起表层炉料板结，影响炉料的透气性；具有较强的还原性，将原料中的氧化物还原，消耗额外的电能。②水分：影响炉料配比；与原料中的碳反应生成H2后，使得尾气中的氢气含量偏高；与CaO（氧化钙）和CO2（二氧化碳）反应后生成CaCO3(碳酸钙)，使得炉料板结。③挥发份：电阻较大，影响炉料的电气特性；本省也较粘，容易使得物料发粘。 11.石灰石中含有哪些成分，各对电石生产有什么影响？ 答：碳酸钙：含量大于96%，其直接决定着生石灰的品质。 氧化镁：在电石熔融区被还原为金属镁蒸汽，在电石炉熔融区形成强烈高温还原区，镁与一氧化碳反应，强烈放热，破坏电石炉内温度分布。原料中的氧化镁约15%留在熔融区，与氮气反应生成氮化镁，使得电石液发粘，在炉内不易流出。 二氧化硅：在电石炉内与焦炭反应生成单质硅。 A．硅与焦炭反应生成碳化硅(熔点较高)，沉积于炉底，造成炉底垫料升高。 B．硅与铁反应生成硅铁（比热较大），损坏炉壁铁壳，出炉时烧坏流料嘴和冷却锅。 氧化铝：部分被还原为铝，一部分混在电石中降低电石质量，大部分形成炉渣，使得炉底升高。 氧化铁：与硅反应生成硅铁 磷和硫：与氧化钙反应生成磷化钙和硫化钙。磷化钙在空气中分解后会发生自燃，硫化钙与水反应后生成二氧化硫酸性气体具有腐蚀作用。 12.竖式石灰窑分为几个温区，如何界定？ 答：①预热区：加料口下部，煅烧区上部，温度< 850℃ ②煅烧区：石灰窑中部，温度在850℃～1200℃，是石灰石分解的主要场所。

电石法生产氯乙烯

合肥工业大学 课程设计 设计题目： 5万吨/年电石法制氯乙烯 学院：化学与化工学院专业：化学工程与工艺班级： 学生：方柳陈志指导教师：张旭系主任: （签名） 一、设计要求： 1、根据设计题目，进行生产实际调研或查阅有关技术资料，选定合理的流程方案和设备类型，并进行简要论述。（字数不小于8000字） 2、设计说明书内容：封面、目录、设计题目、概述与设计方案简介、工艺方案的选择与论证、工艺流程说明、专题论述、参考资料等。 3、图纸要求：工艺流程图1张（图幅2号）；设备平面或立面布置图1张（图幅3号））。 二、进度安排： 三、指定参考文献与资料 《过程装备成套技术设计指南》（兼用本课程设计指导书）、《过程装备成套技术》、《化工单元过程及设备课程设计》

摘要 本次课程设计主要是设计氯乙烯的生产成套装置。氯乙烯是生产聚氯乙烯的主要原料，到目前为止，全球有93%以上的氯乙烯采用氧氯化法生产。在国内，考虑到石油资源不足，价格较高，而电石资源丰富，所以大部分工厂都采用电石法制取氯乙烯。本次主要介绍电石法制取氯乙烯。先后介绍了从原料气氯化氢、乙炔的制备到氯乙烯的合成、氯乙烯的精馏等一系列生产过程的工艺流程、工艺原理以及主要设备选型等问题。 关键词：氯乙烯；电石法；乙炔；氯化氢；工艺流程；精馏

一乙炔的制备 乙炔生产的工艺原理 （1）电石的破碎 通常厂家采购的电石都是大块的电石，而电石料块进入发生器的合理径为25~50mm，因此在进发生器前必须破碎，通常是将大块的电石放入颚式破碎机，粗破后料块直径为80~100mm，通过皮带机输入电石仓库，然后经过二次破碎，径粒达到25~50mm，破碎后料块通过皮带机径除铁器除铁后输入日料库，作为发生器的入料电石。进入破碎机的电石温度应≤130℃，否则会烫坏，烧坏皮带；进入发生器的电石温度应该≤80℃，否则对发生系统不安全。 （2）电石的除尘 化学工程里把气体与微粒子混合物中分离粒子的操作称作除尘。针对电石及其粉尘的特性，选用的除尘方法一般有以下几种。 ①旋风除尘。旋风除尘器对数微米以上的粗粉尘非常有效。采用简单的旋风除尘器和风机进行除尘，利用电石粉尘在风机的作用下，在除尘器内旋转所产生的离心力，将电石粉尘从气流中分离出来。这种方式结构简单，器身无运动部件，不需要特殊的附属设备，安装投资较少，操作、维护也方便，压力损失中等，动力消耗不大，运转维护费用低，也不受浓度、温度的影响。但由于电石粉尘比较细，用这种简单的除尘方式很难达到环保要求，除尘效率不高。 ②湿法除尘。湿法除尘具有投资少，结构简单，占地面积小，特别是对易燃易爆气体的除尘效果更好，在操作时不会产生捕集到的电石灰尘再飞扬。电石除尘通常采用旋风除尘和湿法的冲激式除尘器相结合。这种除尘方式虽然效率较高，但由于系统压力损失大，管道容易积灰。冬天用蒸汽时，积灰易受潮结块，造成管道堵塞，清理比较困难。除尘器内排出的电石渣水，多耗了水又易造成二次污染，除尘器排出的气体中水蒸气在寒冷的北方也容易结冰，因此这种除尘方式适合于气候湿润、冬天不冷的地方使用。 （3）袋式过滤除尘 布袋除尘室依靠编制的或毡织的滤布作为过滤材料来达到分离含尘气体中电石尘的目的，除尘效率一般可达99%。滤布在长期与粉尘的接触和反复清理的过程

电石生产工艺指标控制

生产工艺指标 电炉生产工艺指标 工艺控制指标. 产品产量：150T—235T 质量＞305L/Kg(热样) 炉料配比：石灰：碳素=100：62±2 焦炭粒度：3—20mm 石灰粒度：5—35mm 石灰生过烧≤7% 焦炭水份＜1% 电极压放1—16次/班 出炉次数6—8次/班 电极最大行程1200mm 电极工作长度1.6—1.8m 冷却水压力0.25—0.35Mpa 冷却水回水温度≤45℃ 炉压10—50pa 电极糊工艺控制指标：原料粒度：50－150mm≥90% 炉气净化生产工艺指标 工艺控制指标. 电石炉炉气压力 10-50Pa 炉气量最大4800NM3/h 炉气温度 450-600℃ 除尘器入口温度 220-260℃ 净气管温度 220-260℃ 氮气压力 0.40MPa 冷却水压力 0.40MPa 压缩空气压力 0.60MPa 一氧化碳爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限12.5％氢气爆炸区间（含5％氧时）上限7.5％下限4.15％炉气爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限11-12％ 除尘器室正常压力 1500-2500Pa 除尘器室安全阀开启压力 0.4MPa 进净化系统的含尘量： <150g/NM3 出除尘器含尘量： <50mg/NM3 炉气泄漏率： <0.05% 烟尘堆积密度： 0.45t/m3 主要设备的操作指标及技术参数 除尘器入口温度 220-260℃

净气管温度 220-260℃ 除尘器室正常压力 1500-2500Pa 除尘器室安全阀开启压力 0.4MPa 原材料或其他材料的质量要求 在操作炉气净化到气混烧窑时，必须保持电石炉操作正常，进行氮气置换，检验合格后 方可进行炉气使用。 中间品或成品的质量指标控制范围及分析 一氧化碳爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限12.5％ 氢气爆炸区间（含5％氧时）上限7.5％下限4.15％ 炉气爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限11-12％ 2.5 排放物及指标要求 一氧化碳排放标准0～62.5mg/m3 干燥工艺控制指标 生产工艺指标见表1。 表1 工艺制指标 名称工艺控制指标 碳材粒度＞3MM大于95％ 碳材水分＜1℅ 固定碳含量≥82﹪ 主要设备的操作指标及技术参数。 主要设备操作指标。 主要设备操作指标见表2。 表2 主要设备操作指标 序号名称控制指标单位 1 炉堂温度600～1000 (℃) 2 配风后介质温度400～700 (℃) 3 尾气温度150～180 (℃) 4 显示配/引风风门位置0～100% (%) 5 鼓风机风门开度0～100% (%) 6 烘干机转速3～7.5 (R/min) 7 给料机频率0～50 (Hz) 8 炉膛压力-12～0 (Pa) 9 鼓风压力0～10 (Kpa) 石灰窑生产工艺指标 工艺控制指标. 料位：距料尺零位1米； 助燃风机流量：9000~11000m3/h，风压：14~15Kpa，风温30~50℃ 冷却风机流量：6000~7000 m3/h，风压：14~15Kpa，风温30~50℃

乙炔生产工艺流程概述

生产工艺流程简述 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔,其主要原料为电石和水。 (1)电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 (2)乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间,通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上,采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应,生成乙炔气和氢氧化钙(熟石灰)并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出,经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽,发生器的反应过程如下: 主反应: CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应: CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4

Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 (3)乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔,然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷,所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3,须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12%的次氯酸钠溶液直接接触反应,以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的 10~15%液碱中和反应后,经气水分离器除去气相中水分,使纯度98.0%以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下: 4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸,再用10~15%的碱液中和,其反应式为: 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O (4)压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机,本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机,采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa,温度35℃左右,经高压油分离器油水分离后,进入高压干燥器干燥,送乙炔灌瓶架灌装。 (5)灌装

电石生产工艺论文

电石的生成方法有氧热法和电热发。一般多采用电热发，电石的原料是生石灰和碳素元素（焦炭、无烟煤和石油等），在电石炉内依靠电弧高温熔化反应而生成电石，主要生产过程是：原料加工，配料，由电炉端的入口或管道将混合料加入电炉内。在密闭电炉中加热至2300摄氏度，一次下列反应生成电石：CaO+3C →CaC2+CO,熔化了碳化钙。从炉底取出后，经冷却，破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 关键词：电石石灰焦炭电极

1.绪论 (1) 1. 1 电石的性质 (1) 1.2. 电石的用途 (2) 2. 电石生产主要设备 (2) 2.1 电石炉的类型 (2) 2.2 埃肯电石炉 (3) 2.2.1埃肯电石炉简介 (3) 2.2.2 电炉炉体 (4) 2.2.3组合式把持器 (4) 2.2.4电极压放程序 (7) 2.2.5电路低压供电设备 (7) 2.2.6炉盖 (8) 2.2.7加料系统 (8) 2.2.8水冷却系统 (9) 2.2.9液压装置 (9) 2.2.10电炉自控系统 (9) 2.2.11碳材干燥 (10) 3. 电石生产的原料 (11) 3.1 焦炭 (11) 3.2 石灰 (11) 3.3 电极糊和电极 (12) 3.3.1电极的特性 (12) 3.3.2 电极糊 (12) 3.3.3 制造电极糊的原料 (12) 3.4 电极的烧结 (13) 4.4.1电极糊烧结过程 (13) 4. 电石生产工艺中工序流程 (13) 4.1 碳材干燥 (13) 4.2 配料站工艺流程图 (14) 4.2.1配料站物料流程图（见下页） (14) 4.2.2流程说明 (15) 4.3 电石及破碎物料流程 (16) 4.4 电石生产 (17) 总结 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)

电石生产工艺流程简介

电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。

密闭电石炉生产工艺及规程

25500——30000KV A电石炉生产工艺规程 一、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC2含量而改变。纯CaC2熔点为2300℃，电石中CaC2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC2含量为69%时，熔点最低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。如图2所示： CaC2含量(%) 图2 电石熔点与其中CaC2含量的关系 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC2含量越高，导电性能越好，当CaC2含量下降到70-65%之间时，其导电性能达到最低值，通常比电阻约120000欧姆／厘米3。CaC2含量为94%时，通常比电阻为450欧姆／厘米3。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 ⑴电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙

CaC2＋2H2O=C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ) 该反应是在水过剩的情况下进行的。 ⑵当CaC2过剩时，则除上述反应外还有如下反应： CaC2＋Ca(OH)2＝2CaO+ C2H2 CaC2是一种强脱水剂，用饱和水蒸气分解CaC2时，也象用水分解它时一样。电石在空气中能吸收环境水份而逐渐分解，放出乙炔气。 ⑶粉状电石与氮气在加热条件下反应而生成氰氨化钙(石灰氮) CaC2＋N2→CaCN2＋C ⑷氨、氯、氯化氢、硫等在赤热或高温情况下能与电石反应。磷、砷、乙醇、浓硫酸等也都能与电石反应。 5.7组成：工业产品电石中碳化钙含量为65-85%，其余为杂质，杂质多半是制造时所使用的原材料带来的。如：CaC2含量80%的电石，其大致组成如下： CaC2 80% CaO 15% C 1% SiO2+MgO+Fe2O3+Al2O3 3.8% S 0.1% P 0.04% 6、用途 6.1粉状电石与氮气在加热时，反应生成氰氨化钙即石灰氮，石灰氮是一种优良的碱性化学肥料。石灰氮还可以继续深加工，是生产氰化物的原料。 6.2电石与水瓜生成乙炔。乙炔与氧气混合用于金属的切割焊接，乙炔高温裂解生成乙炔炭黑，可制造干电池。乙炔为有机合成的重要原料，如：乙醛、乙酸、乙烯、合成橡胶、合成树脂、合成纤维等均以乙炔为主要原料。 6.3本身还直接用于钢铁工业的脱硫剂，生产优质钢。近年来又找到了电石的许多新用途。总之，电石的用途极为广泛。 7、产品质量标准或特性 7.1电石 CaC2含量(%) 67.17-82 发气量(1/kg) 250-305(20℃)时 乙炔中PH3含量(%) ≤0.06-0.08 乙炔中H2S含量(%) ≤0.1-0.15 粒度(mm)

电石生产工艺流程

碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右， 依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。

为规范电石行业发展，遏制低水平重复建设和盲目扩张趋势，提高资源综合利用效率，确保安全生产，进一步促进产业结构升级，依据国家有关法律法规和产业政策要求，我委会同有关部门对《电石行业准入条件》进行了修订，现将《电石行业准入条件（2007年修订）》予以公告。 各有关部门在对电石生产建设项目进行投资管理、土地供应、环境评估、安全许可、信贷融资、电力供给等工作中要以本准入条件为依据，原《电石行业准入条件》（中华人民共和国国家发展和改革委员会公告2004年第76号）同时废止。 附件：《电石行业准入条件（2007年修订）》 中华人民共和国国家发展和改革委员会 二○○七年十月十二日 附件： 电石行业准入条件 （2007年修订） 为进一步遏制当前电石行业盲目投资，制止低水平重复建设，规范电石行业健康发展，促进产业结构升级，根据国家有关法律法规和产业政策，按照调整结构、有效竞争、降低消耗、保护环境和安全生产的原则，对电石行业提出如下准入条件。 一、生产企业布局

电石生产工艺流程简介

. 电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。（一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。 '. . 电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。

完整版电石生产工艺

一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料（焦炭、无烟煤或石油焦）在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000 C左右, 依下式反应生成电石：CaO+3&CaC2+C 0。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 化学方程式：CaC2+2H 2O=Ca（OH）2+C2H 2 电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰 （CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。 电石生产的基本化学原理CaO + 33CaC 2+ CO 式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO， 即消耗了1/3 的炭素材料. ⑴ 石灰生产 生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200C左右的高温煅烧分解制得： CaCO3f CaO+CO2 ⑵ 电石生产 电石（Ca C2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800?2200 C的高温下反应制得： CaO+3C^ CaC 2+CO 电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100?电石行业是一个高耗能、高污染的行业。在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都

电石生产工艺

一、电石的生产工艺 电石生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2 电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰 （CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。 电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO 式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO， 即消耗了1/3 的炭素材料. ⑴石灰生产 生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2 ⑵电石生产 电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得： CaO+3C→CaC2+CO 电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。 电石行业是一个高耗能、高污染的行业。在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都

33000KVA密闭电石炉生产工艺规程

33000KVA密闭电石炉生产工艺规程 编制：电石项目处 审核： 批准： 20年月

目录 一、范围 二、规范性引用文件 三、产品说明 四、原材料技术要求 五、生产原理 六、生产工艺操作 七、开炉和停炉 八、正常生产的工艺条件 九、产品消耗量及产品产量 十、三废治理及环保措施 十一、事故紧急停产原则 十二、安全生产基本原则 十三、生产工人应遵守的技术文件 十四、33MVA电石炉主要设备技术参数十五、工序安全注意事项

33000KVA密闭电石炉生产工艺规程 一、范围 本规程阐述了33000KVA密闭电石炉的基本生产原理和操作方法。 本规程适用于33000KVA密闭电石炉工序。是33000KVA密闭电石炉工序工程技术人员、管理人员和操作人员从事电石生产的技术性指导文件。 二、规范性引用资料 《电石生产及其深加工产品》.熊谟远编著.化学工业出版社出版发行.1989年6月第一版 2001年6月北京第二次印刷。 三、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC 2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC 2含量而改变。纯CaC 2 熔点为2300℃，电石 中CaC 2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC 2 含量为69%时，熔点最 低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC 2 含量越高，导电性能越好。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 5.6.1 电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙

电石生产工艺安全控制指导意见

电石生产工艺安全控制指导意见 编制说明 为规范、指导全省涉及电石工艺的安全控制改造工作，指导设计单位相应的安全控制设计工作，并为各级安全监管部门监督检查相关企业的安全控制改造工作提供参考，云南省安全监管局组织有关设计单位和专家，依据国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三〔2013〕3号）等文件和有关标准规范，制订了《云南省电石生产工艺安全控制指导意见》。 本指导意见由概述、电石生产工艺简介、电石生产工艺危险性、主要安全设计措施的内容、重点监控的工艺参数及安全监控基本要求五部分组成。由于各单位的产品工艺及装置有差异、各有关单位在执行本指导意见时，应结合企业实际，深入分析工艺装置的运行状况和存在的问题，按照“安全、可靠、经济、实用”的原则进行设计、施工和改造，并认真总结遇到的问题，以便进一步修订完善本指导意见。 本指导意见的编制由昆明阳光恒邦工程勘察设计有限公司承担，陈樑、余建川、赵立华、曹极飞、杨润光、罗海阳、

田海涌等有关专家参与编制工作。． 一、概述 电石生产是以石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等）为原料，在电石炉内依靠电弧热和电阻热在高温下进行反应生成电石的过程，化学反应式：GaO+3C→CaC+CO。2开放型电石炉多为人工加料，生产工艺落后,能耗高，“十一五”期间，已经被强制淘汰。以电石炉结构划分，目前运行的电石炉分为：内燃式和密闭式。内燃式电石炉是在电石炉上增加了炉盖、自动或半自动的加料系统和除尘器，使得电石生产过程中生成的一氧化碳在炉内燃烧后的烟气,被置于炉上的吸气罩抽出,送至其他装置系统进行热能再利用。密闭电石炉中的电化学反应在密闭环境中进行，外部的空气不能进入反应电石炉内，反应生成的一氧化碳气体被抽出,经除尘、净化后送至其他装置作为化工原料或燃料使用。 二、电石生产工艺简介 电石生产主要包括原料系统、电石炉系统、电石冷破包装系统，以及尾气净化、尾气利用等工序组成。 （一）原料系统 原料系统工序包括：焦炭和生石灰经破碎、烘干、计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓，再由加料

电石生产工艺流程简介精编版

电石生产工艺流程简介公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。

石灰氮生产工艺流程

石灰氮生产工艺流程前言目前，国内生产石灰氮主要有三种炉型固定炉沉降炉回转炉。固定炉在我国已有三十年的历史，技术比较成熟，但其缺点是间歇生产一个生产周期为小时，产品总氮含量为。回转炉在我国近几年才采用，其连续生产性比较高，工艺流程合理，加入的原料为粉状，出来的产品也接近粉状。但该产品质量较低，产品总氮含量约，该工艺易粘窑，要求原料的粒度较严格。采用沉降炉法连续生产石灰氮，该产品质量较高，总氮含量为左右，且质量均匀稳定。该工艺控制较简单，大修周期长。国内生产石灰氮的三种氨化炉在工艺上都比较成熟，但沉降炉生产石灰氮是保证产品质量最佳的工艺。日本生产石灰氮的工业装置是沉降炉，效益很好。我国的沉降炉生产方法与日本的生产方法相似，该采用沉降式氮化炉生产石灰氮的最佳工艺设计亚生产过程的基工艺生产技术成熟可靠原料利用率高。本原理采用沉降炉法生产石灰氮，是将配好的炉料电石十萤石细粉，通过撒料器的回转运动，将炉料均匀撒入充满了。报告目录第一章石灰氮产业相关概述第一节石灰氮概述一理化性质二质量标准第二节石灰氮包装储运第三节石灰氮安全事项第三节石灰氮主要用途分析第四节石灰氮制法第二章年中国石灰氮行业市场发展环境分析分析法第一节年中国经济环境分析一国民经济运行情况季度更新二消费价格指数按月度更新三全国居民收入情况季度更新四恩格尔系数年度更新五工业发展形势季度更新六固定资产投资情况季度更新七中国汇率调整人民币升值八对外贸易进出口第二节年中国石灰氮行业政策环境分析一石灰氮行业政策分析二进出口政策分析第三节年中国石灰氮行业社会环境分析一人口环境分析二教育环境分析三文化环境分析四生态环境分析五中国城镇化率六居民的各种消费观念和习惯第四节年中国石灰氮行业技术环境分析第三章年中国石灰氮产业运行状况分析第一节年中国石灰氮产业发展综述一世界石灰氮市场分析二石灰氮生产的历史回顾三石灰氮在无公害农产品生产上的应用技术第二节年中国农用石灰氮。编号液氮专题资料总计份。定价元，全国范围内包邮费货到付款。本套技术包括以下所有氨氮包括液自动监测仪的自动混液输送恒温测量系统一种氨氮自动监测仪的自动混液输送恒温测量系统，其所述的液体混合输送装置它包括三通接头和一根横截面呈节状收体混合输送装置和自动恒温装置，在其中空状的底盒内设置着左右排布的自口的二通管构成自动恒温装置由两块铝合金组成的盒状体，动恒温机构和安置着测量电极的测量池，同时在底盒的背面设置着加热机构。不仅体积小，重量轻，保持了液体混合的均匀性不需要经常检查和补能源消耗少省去了机械式搅拌机构恒温水浴。维护少，充水浴水分管路中不存在气泡影响测量精确度，使温度控制更精确，测量精确度更好。克服原装置测量池因与恒温水浴距离大，泵送的恒温水能量损失大，测量池热平衡能力差，测量精确度较差的技术现状。用于实现钢液钒氮合金化的包芯线本发明公开了一种冶炼中用于实现钢液钒氮合金化的包芯线，可在钢液。集中控制包括工艺条件，电气参数，电极压放，空心电极和原料及配料的输送等，使电石炉操作经常处于最佳状态，保持稳产高效。电石化学名称为碳化钙，分子式为，外观为灰色棕黄色黑色或为工,褐色块状固体，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物医药提供原料。它的主要用途有电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物，例如合,,业农业成橡胶人造树脂丙酮烯酮炭黑等同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。加热粉状电石与氮气1 / 6 时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。工业品呈灰色黄褐色或电石生产工艺流程简介碳化钙俗称电石。电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯与氮气作用生成氰氨化钙。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。导电性愈好。度愈高，电石是有。年月浙江跃飞万吨电石项目开工年月荣达化工万吨电石项目开工年月全球首个发电厂联产电石项目落户太原年月甘肃玉门签订万吨电石项目年月陕西神木万吨电石综合利用项目开工年月白雁湖化工大型密闭电石炉投产年初山西陵川落地年产万吨电石项目年月天祝万吨电石项目一期开工年月山西电石产业调整首个项目投产年月初内蒙古君正电石白灰项目投产年月伊东集团东兴化工电石项目电石炉点火成功第九章年电石企业的发展动态我国电石企业积极探索发展循环经济我国主要电石生产企业的介绍第十章年电石的应用领域分析聚氯聚乙烯醇氯丁橡胶乙炔炭黑石灰氮第十一章电石产业投资风险国内电石市场尚未回暖电石法存在巨大风险煤制烯烃构成潜在威胁第十二章年我国电石行业发展存在的问题及对策我国电石行业发展存在的问

全密闭电石生产工艺流程

全密闭电石生产工艺流程 工艺流程简述 电石生产将分为原料贮运、炭材干燥、电石生产、固态电石冷却、破碎、储存及电极壳制造几个工序。 （1）原料贮运 电石生产主要原料焦炭、石灰、电极糊均由汽车运入厂区，经地中衡计量后贮存。焦炭采用露天堆场和焦棚贮存，贮存周期按14天计，贮量为5000t；石灰采用地下料仓贮存，贮存周期按2天计，贮量为850t；电极糊贮存在电极糊厂房内，贮存量为8t。 焦炭干燥时由装载机送到受料斗中，经带式输送机及斗式提升机送到破碎筛分楼筛分，5-25mm通过带式输送机送至炭材干燥中间料仓。 0-5mm用小车送至电厂、空心电极或炭材干燥焦粉仓供热风炉使用；石灰需要时经带式输送机送至石灰破碎筛分楼进行破碎筛分。破筛后8～45mm的石灰大倾角输送机送至配料站配料。0～8mm的石灰送至石灰粉仓；电极糊经破碎机破碎后用专用小车运往电石厂房。 （2）炭材干燥 合格粒度（≤25mm）焦炭由胶带输送机分别送入湿焦炭仓，再由电机振动给料机把焦炭送入回转干燥机进行烘干。经过烘干后的物料由胶带输送机斗式提升机送往配料站，储存备用。 烘干炭材的热量由热风炉供给，达到400~600℃，炭材物料流入烘干机内，由回转干燥机转动，其内部栅格式扬板使物料均匀扬起，使热风与物料充分接触，热风把物料中水份带走，起到干燥物料作用。热风炉以煤为燃料。用过的热风低于160℃进入旋风除尘器、布袋除尘器净化排空，收集的炭材粉被送入炭材粉仓，再由汽车送至厂外。除尘后的废气达标经烟囱排空。 在炭材干燥设备选用φ2.2×15m，能力为12t/h台的回转干燥机两台，每台每天生产1-2班，全年工作日为330天。 （3）电石生产 合格粒度的石灰、焦炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比，由振动给料机分三层经长胶带式输送

电石的生产原理及过程

电石生成原理及过程 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。 电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。