物料盘点作业流程

物料盘点作业流程 物料盘点作业流程说明 序号 节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1

锁库 仓储部 盘点前锁库，停止仓库物料的进出 2 进行

初点

盘点作业人员 盘点作业人员两人或三人为一组开始初点工作，由一人负责记录 《盘点表》黑色联 3 复点 盘点作业

人员 在初点进行一段时间后进行复点 《盘点表》蓝色联

和电脑库存对照 否

仓储部 仓储主管

开始

结束 盘点作业人员 电脑录入员 是

否

进行初点

锁库 填写盘点表填黑色联，初点交表 列印差异表

抽点

签核调整库存

差

差

是

是

录入电脑

打印初点报表

录入电脑

复点填写盘点表

蓝色联 第三次填红色联 至盘点无差异 差

否

包装工作流程

包装工作流程 1.收到销售或客户提供的资料，先检查文件有没问题（标签看是否能贴得下，字体和标识高度够不够，彩盒看尺寸和有几个专色，说明书是否可以印刷，外箱信息是否正确） 2.如果标签、彩盒、说明书等信息没法确认，把相关的资料放入 \\Zhengyuhui\包装确认，相对应的客户文件夹里面，要用我司产品型号起文件名，再到包装确认工作组里面，叫相关的工程师帮忙确认资料，第一时间通知销售跟催核对进度，如果资料有问题就提早告诉销售或客户，没问题就进行下一步。 3.出包装清单：包装清单内容主要有：标签、说明书、彩盒、外箱、胶袋。清单格式看下图：

4.出好包装清单后，把清单给相关的销售确认（销售没有核对再急也不能发，至少有QQ字面回复确认），如没问题，就到内部邮 件发该清单，同时把相关的资料放入系统上的 Packing相对应年份和客户的文件夹里面，再把相关的路径发到

包装通知工作组里面，叫采购按照文件订购相关资料。 备注：1.任务单：可以在内部邮件或者由啊国通知，在Packing任务单临时记录上可以看到交期和完成情况. 2.每天定时要打开内部邮件查看下邮件（包装的文件更新，包装有问题也会在这里通知的） 3.每次拿到新资料时候，要看看是新的资料还是更新文件 4.如果是更新文件，要知道哪里更新了，如果不能确认可以去质检部或者仓库找相关的文件来核对。 5.资料核对的流程是：销售-工程师-销售再核对-下发；不管时间多急。没有销售核对的就不要下发。尽量用书面或电子的形式，口头的就用邮件的形式发出来

6.让工程师对的资料，直接把时间写明要什么时候对好，在群里点明是要谁核对，如果到点没有对好，就找项目经理，或是郑工或何武春 7.针对不同客户，注意胶袋是否有警告语，彩盒是否有封口贴，产品是否有带时间标或批号标（SHADA 宇宙通/KINGFISHER，COOPER等，），是否外箱是否要平卡。是否有保证书（刘朋来的客户特别注意）。可以参考以前出过货的包装。 8.

物料承认流程

物料承认流程 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、 说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图 7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原 认可供应商/外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求

包装管理大作业

瓦楞纸板生产过程组织以及质量管理 专业：包装工程 学号:1301100105 姓名：雷鹏 指导教师：王彩印

摘要 早在156年前，英国人发现了瓦楞结构，由此发明了瓦楞包装。当今世界的瓦楞纸箱工业正在发生着日新月异的变化。瓦楞纸板生产线就是由卷筒原纸经过压制瓦楞、上胶、粘接定型、分纸压线、横切成规格纸板，最后经堆码输出等工序组成的流水作业线，简称瓦线。瓦楞纸板生产线从结构、速度、规格到控制，已经历了一个由简单到现代、由低速到高速和由机械化到计算机数字控制机电一体化的百年发展过程。 正文 包装印刷业作为典型的高污染、高耗能行业，在此低碳风暴的影响下，未来有望进一步改善和升级现有模式，提高行业对资源的利用率，同时又提高了产能与效益，增强企业综合竞争力。 一瓦楞纸板的生产过程 一、瓦楞纸板生产线检查要点： 1、材质、楞型是否和生产工艺单要求一致； 2、纸板规格是否和生产工艺单要求一致； 3、压线尺寸、方式是否和生产工艺单要求一致； 4、是否有露瓦、脱胶、假粘、有明显排骨痕、塌楞、褶皱、气泡、纵/横切不断、破损、脏污、弯翘等现象； 5、瓦楞纸板规格尺寸误差应小于±5mm；需分纸压线的，尺寸误差应小于±1mm，压线深浅适当，不得有破裂，裁切刀口光洁无毛刺。 二、分纸压线机检查要点：

1、材质、楞型是否和生产工艺单要求一致； 2、纸板规格是否和生产工艺单要求一致； 3、压线尺寸、方式是否和生产工艺单要求一致； 4、是否有露瓦、脱胶、假粘、有明显排骨痕、塌楞、褶皱、气泡、毛边过多、破损、脏污、弯翘等现象； 5、分纸压线尺寸符合“工作单要求”盖高尺寸误差≤±1mm； 6、分出后的纸板方正，不歪斜，对角线之差≤10mm。 三、印刷开槽机检查要点： 1、生产工艺单应和样箱或唛稿图纸所要求一致； 2、材质、楞型：.与样箱、生产工艺单要求一致； 3、纸板尺寸、压线方式：与样箱、生产工艺单一致； 4、纸箱生产尺寸：与生产工艺单、样箱、唛稿图纸要求一致； 5、印刷版面内容：与样箱或唛稿图纸一致； 6、印刷、开槽位置：与生产工艺单、样箱或唛稿图纸所要求一致； 7、颜色：瓦楞纸板面纸的颜色应和样箱面纸的颜色相近，不能出现明显的色差；印刷出油墨的颜色应和样箱或色样相近，无明显色差； 8、外观效果：纸板无脱胶、露瓦、假粘、破损、脏污、塌楞、过于弯翘、有明显排骨痕、等现象；印刷图案文字无漏白、重影、塞网、脱墨、翘版，脏污，文字线条清晰、印刷版面着色均匀无明显色差等。（有些客户要求水墨抗磨性、纸箱的抗压强度要达到要求，因此除了以上检验内容，还应检查水墨的抗磨性；纸箱的抗压强度。） 四、模切机检查要点： 1、生产工艺单是否和唛稿图纸是否一致；

呆滞物料处理管理规定

文件编号版本号生效日期

呆滞物料处理管理规定 1目的 为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。 2范围 2.1呆滞物料的定义： 2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。 2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料、呆滞成品。 2.2呆滞物料的范围： 2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。 2.2.2 对成品、凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。 12月的物料均视为呆滞物料。 3.职责 3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计，超出保质期的产品要及时移到呆滞品区域。 3.2品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。

3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。 3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。 3.3资材PMC部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订单物料，不再申购。 3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。 3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。 3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。 4.呆滞物料的处理流程 4.1资材仓库在每月的10号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明细表》分发给各相关部门。 4.1.1资材仓库每月10号提供包括呆滞成品，原材料的《呆滞物料明细表》。 4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案和处理时间完成的发给各相关部门。 4.2品质部接到资材仓库的《呆滞物料明细表》后两个工作日内对呆滞物料进行品质检验，判定呆滞物料的品质状况。

【物流】仓库盘点作业管理流程

1.0目的 制定合理的盘点作业流程，以确保公司库存商品盘点的正确性，达到仓库商品有效管理和公司财产有效管理的目的。 2.0X围 盘点X围：仓库所有库存商品 3.0职责 仓库部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核，校正，盘点总结。 财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。 IT部：负责盘点差异数据的批量调整。 4.0管理流程 4.1 盘点方式 4.1.1 定期盘点 4.1.1.1 月末盘点 4.1.1.1.1 仓库平均每两月组织一次盘点，盘点时间一般在第二月的月底； 4.1.1.1.2 月末盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核；

4.1.1.2 年终盘点 4.1.1.2.1 仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在年终放假前二周； 4.1.1.2.2 年终盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核； 4.1.1.3 定期盘点作业流程参照4.2-4.7执行； 4.1.2 不定期盘点 4.1.2.1 不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程参考4.2-4.7，且可灵活调整； 4.2 盘点方法及注意事项 4.2.1 盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量； 4.2.2 盘点时注意商品的摆放，盘点后需要对商品进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序；4.2.3 所负责区域内商品需要全部盘点完毕并按要求做相应记录； 4.2.4 参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项； 4.2.5 盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果； 4.3盘点计划 4.3.1 盘点计划书 4.3.1.1 月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意；

物料承认程序(含表格)

物料承认程序 （ISO9001-2015） 1.目的 通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符合规定要求。 2.适用范围 公司物料(包括自制和外购)及来料不良物料之承认作业. 3.定义 3.1新物料:产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物洋及供应商生产场地或工艺变更后的物料。 4.职责 4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。 4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。 4.3生产、品管部门必要时协助物料承认活动。 5.流程图

6作业流程 6.1物料承认时机 6.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场交客户认可后方可批量采购。 6.2样品需求 6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。 6.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC 部要求合适供应商/外协商送样承认. 6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作 .

6.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。 6.3取样作业 6.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格、检验报告等)及承认书。 ①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。 ②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。 ③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下订单。 6.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录. 6.4物料承认作业 6.4.1采购接收厂商样品及文件后(如供应商提供有IC集成电路手册时,则直接将其交文控中心归档,并于《物料承认申请单》中注明，填写《物料承认申请单》交相关部门进行承认作业。 ①电子及结构类物料由开发部予以承认； ②包装物料则由市场部进行承认。

整体包装项目解决方案操作流程图

整体包装解决方案（CPS）操作流程 随着国际产业分工的明细化，综合采购已成为顺应全球商贸发展的一种趋势。为帮助大中型制造业降低材料直接成本和管理成本，提高采购工作效率，我们建立了一套“综合包装服务”。本文的主要目的是介绍该系统的涵义，容，益处及合作指南。有关实施参阅具体流程和手册 I.综合包装服务供应体系 综合包装服务供应商是一个包装材料与服务供应的集成商，它对公司部和具有互补性的服务供应商所拥有的不同资源、能力和技术进行整合和管理，提供一整套包装服务解决方案。包括： A.参与客户包装设计 专业的技能和经验为客户提供最合适的方案；为客户在第一时间，在根源上降低成本。设计是制造业的灵魂。虽然设计与研发在整个成本构成中占的比例很小，但对产品成本影响很大, 如图1所示 提高客户响应市场的速度 B.为客户提供整套包装材料 享受规模效应带来的利益; 比如, 由于采购量较大, 在与供应商谈判中具有优势, 可 以得到较低的价格; 由于我们同时给多家公司提供服务, 可以降低其它管理成本。

C.供应网络体系优化 可以根据具体情况为客户提供合理仓储，运输等服务。 D.供应商管理库存 是一种通过合适的通讯方式持续补充关键产品库存管理方式。能够快速响应储藏位置，较高的库存周转，及合适的库存量等。 E.包装运作服务 根据不同的合作协议，可以为客户提供物理包装运作服务。 F.包装咨询服务 公司的设计人员，运作和客户服务的人员的专业技能随时可为客户提供各类咨询服务和现场指导参与设计。 G.废旧包装服务回收（绿色供应） 提供闭环供应服务，解决客户的费旧物料管理问题。 H.服务水平指标 客户仅通过服务水平指标就可以衡量成本，质量和交货期等方面的问题。 II.企业选择综合包装服务供应商的原因 企业考虑把包装材料设计与采购业务运作外包给综合包装服务供应商主要有两大驱动 力。第一，要把资源集中在企业的核心竞争能力上，以便获取最大的投资回报。那些不属于核心能力的功能应被弱化或者外包。而包装服务通常不被大多数的制造企业和分销企业视为他们的核心能力。第二，事实证明，企业单靠自己的力量降低包装材料费用存在很大的困难。主要是由于技术和管理方便能力不足。而我们公司的综合包装服务供应体系就能满足以上两个方面。 其具体特点如下： A.降低采购成本和采购管理成本 由于我们公司是专门的包装材料制造和采购服务商，可以使我们的客户享受到规模经营的利益，可以得到较低的价格。只与一家供应商联系而不象以前那样与多家联系. B.管理供应商，用专业的眼光管理供应商 C.降低最小起定量 由于我们的客户群体庞大，加上许多包装产品有一定的行业共性（如以下表格所示），当Lucent购置30PCS纸托盘时，无须考虑最低起定量，因为同样的产品NEC和IBM也在使用，资源得到最合理配置，减少一些物品所必须的最低定量。针对一些物品必须有的最低起定量， D. 仓储成本的改善与降低 你不必为你的仓库大小而犯愁，通常我们都在离客户10至50公里设置仓库服务，根据客户的计划和供货日期提供最便捷的服务。我们帮助你们解决库存场地，降低仓储成本。我们的供货是按生产线的需求供货，减少生产线以外的库存。24小时全天侯供货服务。 E.改善财政状况

仓库呆滞物料处理流程及流程图

仓库呆滞物料处理流程及流 程图 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

呆滞物料处理流程图

呆滞物料处理管理规定 1 目的 为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。 2范围 2.1呆滞物料的定义： 2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。 2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。 2.2呆滞物料的范围： 2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。 2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。 2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。 3.职责 3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。 3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。

3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。 3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现 问题需进行品质判定的。 3.3资材PMC部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳 入订单物料，不再申购。 3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。 3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。 3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。 4.呆滞物料的处理流程 4.1资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明 细表》分发给各相关部门。 4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细 表》。 4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案 和处理时间完成的发给各相关部门。

一般盘点作业流程

一般盘点作业流程 一般盘点作业流程 2010年06月26日 盘点因不同企业情况,不同商品类型等而在操作方式有所不同.以下是一般的操作方法,具体实施可根据实际情况作合理调整. 一、盘点流程图（表1） 盘点制度确立→组织编制→盘点配置图→盘点前准备→盘点中作业→盘点后处理→有重大差异→重盘→调整与结算→追究责任与对策 二、流程图说明 (一)盘点制度确立：含盘点方法、实地盘点周期、帐务处理、重大差异之对策及盘损奖惩规定等。 (二)组织编制：成立任务编组，以统筹盘点作业之推动。 (三)盘点配置图：针对盘点所涵盖区域(包括后场仓库)，作出完整的商品分类配置图，以利分配责任区域。 (四)事前准备：含人员出动计划、环境整理、盘点工具、顾客告知(若须停业盘点)、勤前讲习与工作分派、进货传票及商品异动资料的整理等。 (五)盘点中作业：含初点、复点、抽点作业规定。 (六)事后处理：含资料整理、计算、盘盈(损)调整、重大差异处理、奖惩实施等。 盘点作业事后处理

一、资料整理、计算 (一)商场经理要确认盘点单是否全部回收?盘点单上初点、复点、抽点是否有签名? (二)复印一份自存，原件送至财务会计单位核算。 (三)财务会计单位应于收到盘点单后，于5日内提出盘点结果报告。 (四)盘点执行单位要做成盘点实施状况报告，以作为以后改善之参考。(如表2) 盘点执行报告 部门日期 ┌───────────────────────────┐ │ │ 执行状况│ 问题点│ 改善对策│ ├───────────────────────────┤ │ 初盘│ │ │ │ ├───────────────────────────┤ │ 复盘│ │ │ │ ├───────────────────────────┤ │ 抽盘│ │ │ │ └───────────────────────────┘ 抽盘复盘初盘 (五)若在营业中盘点，则于盘点后，再读出收银机之"X账"，而以下列公式，来估算在盘点时，有些商品可能会被卖出，而不能再当做存货，因此，存货盘点的数字要做调整。

物料替代流程

1 目的 规范采购物料替代试用流程 2 适用范围 本公司所有采购物料替代的的作业过程 3 职责 3.1 采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。 3.2 研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。 3.3 品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。 3.4 仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作 3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作 3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作 3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。 4 工作程序和要求 4.1 定义:【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等） 【B级物料】介于A和C之间的物料 【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等 4.2 物料替代需求： a. 型号停产 b.降成本切换新选型 c.品质不可控 d.供应商合作不顺畅 e.新增型号选择 f.其它原因 4.3试用物料编码申请：

当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购 4.4物料替代申请： 由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性 4.5替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合： A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。 B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。 C级物料：研发部及品质工程确认即可。 对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况： 4.5.1对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.5.2对于上机测试由生产装机、生产或研发测试的物料验证，以及上机测试后需进一步进行小批量试产的物料，统一由研发部发出物料试产通知计划部并知会工程部、生产部、仓库、品质、采购等相关部门，由计划部对此试产物料进行生产排单，并将《物料替代申请单号》备注于生产排产表，试产物料经仓库发出，IQC检验后，生产领出上线生产并知会工程部跟进，生产、品质将物料试产情况记于《物料替代申请表》，工程部综合物料试用意见后将《物料替代申请表》返回研发部，研发部提出评审意见后，再交工程评审、品质部综合意见后，由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.6对于物产替代详细流程请见附件一：<物料替代工作流程>

包装作业指导书

包装作业指导书 包装作业指导书： 一：操作包装分四个责任定位： 1车间主任——主要负责组织实施生产计划，负责本车间的人事、培 训、指导、生产流程布置，制造现场的管理，与各车间各工序 的协调、产品质量、督查等日常工作，并保质保量按时完成生 产计划。 2组长——主要负责对车间主任安排包装的产品、泡沫、纸箱和配件进行集中、点数，负责本组的人事、培训、安排组员分工工作 并指导，与各组各工序的协调，保质保量按时完成生产任务。3配料员——主要负责对车间主任安排包装的产品所需的气泡垫的切 割，螺丝包、扳手等配件的点数并装包；配合原料库跟进纸箱、泡沫等包材的及时入库并分类摆放，做好产品的报缺、流程表 （生产交接表）的整理等工作。 4包装员——主要负责对产品的点数、试装、分套包装、审外观缺陷、报缺陷、标签的核对，贴标签、包装货物归类等工作，并对包 装质量负主要责任。 5包装前应认真检查上道工序，质量和数量与流程表（生产交接单）相符；并把该流程表（生产交接单）收集好，放到指定地点； 6包装时应做到对产品结构非常了解，不能盲目去包装； 7检查五金配件与所包产品是否相符，如有工艺改动，配件是否有改正； 8包装应按纸箱报制单的包装要求，贴标、吊牌、配件包、说明书等要按要求统一位置张贴、系挂、摆放。产品装箱数严格按要求装箱，不能少装或多装；要特别注意产品易扎破纸箱的部位的包装保护；要求摔箱的先试装一箱，送质检试摔检验，合格后再继续包大货。

9纸箱是否与包装产品相符； 10每批次的第一件产品必须试装，合格后再继续包剩余部分，每第一个完整产品必须送质检检验； 11产品有泡沫包装，泡沫摆放一定要整齐、无碎泡沫垃圾、泡沫以填充满不摇晃为准； 12在包装时要检查孔位、预埋件，要是发现质量问题，数量问题，应及时通知并作复检；封箱胶带要打得合理，并保证纸箱整洁；包装好的产品摆放合理，不宜过高，保证在入库过程中安全；流水号要书写清楚正确，标签要贴正、贴牢、无破损；每包完一种产品要做好记录，保证再次包装时能够不犯同样的错误；谁搞错谁补单或跟单，如包装时发现补数（因为时间问题、材料问题不能补齐和配齐的），一定要在包装箱外用大头笔写张醒目的纸条，注明缺件情况，并放在指定区域；后面补到和配齐时，应认真测量检查孔位或试装，在确定无误后方可入包并拉到指定区域，并及时填好入库单；打好包装应及时归位到成品仓库；每包完一种产品岗位要清洁干净，为下一次包装做好准备，下班时切断电源和气阀，做好作业区卫生和余料、辅料的归类归位回收。 二：质量/公差要求 1产品清洁，无划痕、损伤； 2无多件，无少件、错件； 3箱体内不紧凑，箱内产品无倾斜，受力平衡，无摇晃感，纸箱平整饱满；各种标识清晰、整洁； 4纸箱整洁无破损，封口胶带无陀螺、开胶。 审 核： 编制：

制品呆滞物料控制与处理管理流程图

制品呆滞物料控制与处理管理流程 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2 适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；

3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)

新物料导入作业流程

新物料导入作业流程 文件编号:WI-QC-10025 版次: V1.0 密级度:□机密?保密页码: 1 of 3作者:陈晓君签名：初审人：陈晓君签名： 标准化审查： 复审：(请以下?的部门/岗位进行复审) 部门/岗位审核签名日期部门/岗位审核签名日期 总经办□工厂厂办□ 财务部□PMC部? 行政部□仓储部? 营销总监□成品仓□ 国内销售部□品质部? 国外销售部□生产部? 采购部?售后服务部□ 工程部? 批准人：严国潮签名: 日期： 更改记录 版次更改内容修订人生效日期

1.0目的 为了规范新材料导入作业流程，协调公司各部门的关系，降低成本提高良率特制订定本程序。 2.0范围 深圳威视达康科技有限公司所有新材料从送样试用到成批量使用的过程。 3.0 定义 3.1 新材料：生产过程中引入之前生产中不曾出现的材料；已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料；新开发供应商生产的材 料；原供应商的新增供货材料等。 4.0 权责 4.1 计划部：负责主导和协调新材料的导入过程； 4.2 生产及计划部仓库：负责样品及试用材料的存储。 4.3 工程部：负责新材料的样品评鉴及试用计划的制定；新材料相关工艺规格参数的变更修改；新材料承认书的审核批准；负责 新材料导入所需的相关工程文件的制作发行；新材料相关检验标准的制定；新材料试用过程中异常的解决。 4.4 采购部：负责样品及其相关资料的收集，与供应商之间信息的沟通； 4.5 品质部：负责参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；进料检验操作指导书及其他相关检验文件的制作 发行。 4.6 生产部：参与样品评鉴并配合对新材料进行试用，给出试用效果评估意见。 4.7 相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。 5.0 作业内容 5.1 新材料开发申请 5.1.1 提出送样申请时，需填写《新材料开发申请单》经部门主管审核后交由项目经理，项目经理主导相关部门（采购部、工程 部、品质部、生产部）评估风险后，交总经理核准后开始送样作业。 5.1.2 工程部由于新料件引入或料件ECN提出新材料开发申请时，需附新材料的相关要求随《新材料开发申请单》； 5.1.3 采购部接到核准后的《新材料开发申请单》，由申购负责人开始送样作业。 5.2 样品评鉴 5.2.1 申购人收到样品及相关资料后，将样品交给暂放仓库样品区； 5.2.2 采购发出<新材料样品评鉴表>给工程部&品质部&生产部进行3方评鉴： 工程部对样品的相关参数进行确认； 品质部对样品的相关项目进行检验并出具检验报告； 生产部根据相关资料给出可试用性评鉴。 5.3 样品试用 5.3.1 计划部召集成立新材料试用小组，小组由工程部、品质部、生产部、采购部及其他相关部门的部门主管指定责任人组成； 5.3.2 由工程部根据新材料的特性制定相应的《实验计划表》，经部门经理审核后交给采购； 5.3.3 计划部根据需求及《实验计划表》制定出样品的《新材料试用排程》，经新材料试用小组成员各部门主管会签后，与《实验 计划表》及《新材料试用小组成员联络表》一起发至各相关责任人； 5.3.4 工程部对样品试用的过程负有主导的义务，生产部及品质部需将相关的生产数据及质量检测数据提交工程部，由工程部按 实验进程出具《实验报告》或实验反馈给各相关部门； 5.3.5 计划部负责对样品试用过程进程的监督。 5.4 小批量试用 5.4.1 工程部根据小批量试用需要填写<送样申请单>提出需求量给采购； 5.4.2 采购根据工程部的需求要求供应商（原则上免费）提供，如需下单则供应商必须是合格供应商； 5.4.3 由工程部根据新材料的特性制定相应的<实验计划表>，经部门经理审核后交给采购； 5.4.4 采购根据需求及实验计划制定出小批量《新材料试用排程》，经新材料试用小组各部门主管（经理）会签后，与<实验计划 表>及<新材料试用小组成员联络表>一起发至各相关责任人； 5.4.5 工程部对小批量试用的过程负有主导的义务，生产部及品质部需将相关的生产数据及质量检测数据提交工程部，有工程部 按实验进程出具<实验报告>或实验反馈给各相关部门； 5.4.6 采购部负责对小批量试用过程进程的监督。 5.5 量产承认 新材料经过小批量试用成功后，正式大量采购前必须满足以下条件：

呆滞物料管理办法最新

呆滞物料管理办法 一、目的 为规范公司库存呆滞物料的管理及呆滞物料处理流程，减少公司 库存物料积压，减少资金的占压、浪费，使呆滞物料管理工作有章可循，特制订本呆滞物料管理办法。 二、适用范围 本办法所指的呆滞物料包括外购的物料和半成品以及产成品。 三、呆滞物料的定义 经检验合格入库的物料自购入之日起，间隔时间超过180天，至盘查时仍存在于库存的，称为呆滞物料。 四、呆滞物料管理工作机构 （一）公司设立呆滞物料处理领导小组，职责：负责呆滞物料处理的目标及项目推进方案的设定，项目参与人员的选择、进度的管控、最终处理方案是否可行的批准、项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。

（二）公司设立呆滞物料处理小组（以下简称专项小组），职责：负责呆滞物料清单的梳理、呆滞物料处理方案的拟定、按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞物料的处理。 （三）相关部门职责 1、物流科：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换等联系工作。 2、生产部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，分析呆滞物料产生的原因，负责定期对制造部门的物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作，下达返修工单指令。 3、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。 4、质检部：负责呆滞物料质量的判定工作，判定结果可分为：合格、不合格等。负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。 5、技术中心：负责呆滞物料处置的判定工作，判定的结果可分为：返工返修、回收利用等。对呆滞物料提出相应的处理意见。 6、销售部门：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。

物料员岗位职责及作业流程

物料员岗位职责与作业规范 编号： 编制： 审核： 批准： 执行日期：

一、目的： 明确物料员工作职责以及作业规范，确保装配物料配送实施流程的有效实施。 二、适用范围： 适用于XXX物料员。 三、岗位职责： 1、严格按《装配物料配送实施流程》、仓储物料出库原则以及本制 度作业规范之规定做好物料配送工作，确保合规、准确、及时。 2、负责装配线不良物料的及时换货，确保在规定时间节点完成。 3、负责装配线余料或暂不装配物料的及时退库，确保在规定时间节 点完成。 4、配送物料不足须在规定时间内告之库管员。 5、负责配送清单手续完善与传递，确保单据的完整与传递的及时。 6、协助库管员进行其他物料收发，以及对所辖仓库物料按公司规定 进行5S管理，确保物料合理分类摆放、标识清楚、数量明确，库存区域通道畅通。 7、协助库管员对所辖仓库物料进行盘点。 8、领导交办的其它临时性工作安排。 四、配送作业规范： 1、备料： 物料员接到库管员交来的有效《物料配送清单》时，按清单内容着手准备物料（

正常日计划：XXX部在每天15：30前将当天夜班及第二天白班的《物料配送清单》（一式三联）签字并传递到各配送仓库，库管员接到《物料配送清单》后，确认配送物料是否足够，是否已完善入库手续，并及时将清单交给物料员），备料应符合先进先出原则。仓库管理员应对物料员实际备货品名、规格、数量与清单进行核对，未经核对的物料不允许配送，原为纸箱包装的物料需在配送前将纸箱中的物料装入规定盛具中，并将纸箱放到指定位置。 2、配送： 物料员根据《物料配送清单》物料需求，将备好的物料，严格按《装配物料配送实施流程》规定配送原则、频率、时间将物料配送到指定位置，并作好标示（将《物料配送清单》的装配车间联放于装配线相应的标示袋中）。 2.1配送原则：按日生产计划或临时生产计划齐套配送，标件、纸箱以及其他辅料配送物料员在每次配送前应与零件物料员勾通，确定其配送量；物料不足时，应以最小物料量为各物料齐套配送量，以达到齐套配送原则。 2.2配送频率： 2.2.1每条装配线对应的待装区域，只能有一个待装配批次； 2.2.2单批计划小于XXX套的（含XXX套），按当批数量一次性配送到位，单批计划大于XXX套的，按XXX套/次配送到位。 2.3配送时间：

呆滞库存成品的处理规定及流程

呆滞库存成品得处理规定及流程 第一章、总则 1、目得 为减少本公司库存成品积压,规范呆滞成品处理过程,建立合理有效呆滞库存成品评审管理机制,促进呆滞库存成品得处理力度,调配呆滞库存成品所产生得资金占用、浪费,特制定本管理规定与流程。 2、适用范围 本规定适用于公司物控中心成品仓库呆滞库存成品得控制与处理全过程。 3、呆滞品定义 3、1呆滞库存成品定义 成品仓库库存成品存放超出公司规定存放周期得即为呆滞库存成品。 3.1.1 产品分类表 3、2本公司对呆滞库存成品得判定及处理方式 ①改制②降价③待用④报废⑤其她 第二章、职责 4、1物控中心 a)负责《呆滞库存成品汇总分析报表》得编制及申报。 b)呆滞库存成品得仓储管理及发外相关业务操作。 c)组织召开呆滞成品处理会,讨论解决仓库呆滞成品问题。 4、2质量部 a)负责呆滞原因、责任部门得认定工作。 b)负责对呆滞库存成品得品质分类,定义为: ①可用待改制品、②可用待用品、③可用降价品、④报废品等。 C)按照技术要求,负责本公司自行改制、呆滞库存成品外协加工得质量

检验及所有呆滞库存成品使用过程得监控。 4、3技术部 a)负责给出因呆滞库存成品需要改制得技术工艺处理方案,在评审通过以后以技术工艺通知单得形式下发至相关部门。 b)负责呆滞料处理提案得评审。 4、4营销部 a)负责呆滞库存成品处理方案得评审。 b)负责批准后得呆滞成品外部联络与处理工作。 4、5 生产部 4.5.1 生产计划 a)负责向营销部确认其因超出规定时限所造成呆滞库存成品得处理方式。 b)呆滞库存成品处理整体工作得规划实施。 4.5.2制造分厂 a)负责按照呆滞成品处理方案进行处理实施; b)呆滞库存成品消化使用过程得全程实施并做好记录及上报。 4.5.3生产部外协加工 a)负责按照呆滞库存成品处理方案进行处理实施。 b)呆滞库存成品处理过程中与外协加工厂之间得沟通、协调及返工回厂时间得跟进等。 c)协助财务对发外加工费用得确认与结算。 4、6财务部 a)负责呆滞库存成品处理方案得评审。 b)负责公司内部处理或对发外加工费用得确认与结算。 c)负责对各部门(中心)产生呆滞库存成品得金额考核。 第三章、管理程序 5、0呆滞库存成品处理原则 5、1以公司利益为本,对客户负责为准则。 5、2呆滞库存成品处理由物控中心成品仓库申报,经生产部、技术部、营

物料承认流程

物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、 说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图

7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/ 外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求 7.2.1新增物料如属外购时,则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数 量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。 7.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。 7.2.3如为新开模具,由研发部提供图纸规格,并注明需求规格，材质及时间交采购部外发制作。 7.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所 需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购 应联络相关人员对其解释。

盘点管理流程

盘点管理流程 目录 第一单元前言 第二单元概述 第三单元盘点作业流程 第四单元盘点的组织及制度确立 第五单元盘点配置图及其表格 第六单元盘点前的准备 第七单元盘点的具体操作 第八单元盘点结果的分析和处理

第一单元前言 一、适用范围 本手册供参加盘点员工和管理人员学习使用，并作为公司盘点系统的参考指南。 二、目的 本手册作为盘点的标准作业程序，全面介绍盘点系统、要求及流程，旨在提高盘点的精确度，增进工作效率。 三、益处 使用本手册可提供以下主要益处： 1．更短的培训时间 2．更高的工作效率 3．统一的专业术语，便于沟通 4．对于盘点系统的更好理解和实用操作 5．了解盘点在商业体系中的重要性 第二单元概述 一、什么是盘点 所谓盘点就是定期或不定期地对超市内的商品进行全部或部分的清点，以确实掌握该期间内的经营业绩，并因此加以改善，加强管理。 二、为什么盘点 对琳琅满目的商品，对摩肩接踵的顾客，员工忙里忙外，无非是令顾客满意、企业兴旺昌盛。然而，要知道是盈是亏，光靠每天的报表，每天的业绩，是无法准确知道的，目前的唯一办法就是盘点，且通过盘点可以达到： 1．确切掌握库存量 2．掌握损耗并加以改善 3．加强管理，防微杜渐 三、盘点要达成的目的 每次盘点皆需投入大量的人力、物力和时间，同时也带来一些负面影响，但它却是一种非常重要的工作，因为它能达到下列目的： 1．了解商店在一定阶段的盈亏状况 2．了解目前商品的存放位置，缺货状况 3．了解商店的存货水平，积压商品的状况及商品的周转状况 4．发掘并清除滞销品、临近过期商品，整理环境、清除死角 5．根据盘点情况，可加强管理，同时遏阻不轨行为