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弯管机说明书

摘要

随着客车制造业的飞速发展，不但带动了相关产业的发展，而且对于客车所需管子的弯曲制造的需求也大大超出了人们的预料，市场对管子弯曲成型的工艺要求也日益提高，要求其首先能满足客车的不断升级，其次还要有亮丽的外观和优美的弧度，本文本着创新的态度对弯管机的设计做一次尝试，希望能对本行业的发展作出贡献，其中考虑不周之处敬请谅解。

论文第一章首先对管材弯曲的加工方法及特点以及弯管加工工艺的发展动态做简要的介绍，之后重点解释了弯管机的工作原理以及其加工方法。第二章分析了液压系统的负载，控制方案，伺服系统主参数以及液压油缸的设计计算。第三章简介了弯管机的控制部分。第四章介绍了液压缸在使用过程中可能遇到的问题和可能在检修，安装过程中可能遇到的困难。第五章是关于机架的设计。第六章是关于直线导轨的性能和选用，对直线导轨的特性也做了简要分析。放在最后的是总结和参考文献。

目前弯管机的研发应向节约成本方向发展，重中之重是掌握自主的知识产权，只有这样才能在激烈的国际竞争中占得先机。

ABSTRACT

Along with the passenger car manufacturing industry to develop soon, not only aroused the development of the related industry, but also outran the people to anticipate consumedly to the need of the bent manufacturing of the pipe that passenger car need, the market requests to the craft that the pipe bending model also raise increasingly, request it first can satisfy the passenger car continuously upgrade, the next in order still need to have bright external appearance and the radian of the graceful, this text is in the light of the design of creative attitude to curved tube machine to do to try once, hope to the profession industry of development make a contribution, among them consider not the place of the week please understanding.

First the thesis chapter 1 is bent to the tube material of process the method and characteristic and curved tubes to process the introduction that the development dynamic state of the craft is the synopsis,

after the point explained the work principle of the curved tube machine and it processes the method. And the thesis chapter 2 is about that analyzes the liquid to press the system, the control project, the servo system main parameter and liquids press the design calculation of the oil urn. The chapter 3 is a brief introduction the control part of the curved tube machine. The chapter 4 is about the problem and possibilities that introduced the liquid and press the urn and may meet in use process are checking to fix, installing the process in the difficulty that may meet. Chapter 5 is a design concerning the pedestal. Chapter 6 is a concerning function that leads the track straightly and choose to use, to led the characteristic of the track to also do the synopsis analysis straightly. Put in the end of is summary and references.

At the present time the development of the curved tube machine should develop toward the economy direction, heavy medium of heavy is to control the independent intelligent property right, only then can have in vehemence of international competition thus first timing.

第一章:液压仿行弯管机的应用

1.1管材弯曲加工方法及特点 (6)

1.2弯曲加工工艺的研究动态 (7)

1.3板材及型材弯曲加工研究的方法及现状 (8)

1.4管材弯曲变形程度及弯曲力矩 (8)

1.5工作过程及原理 (10)

1.6轨迹形成过程分析 (11)

1.7靠轮及模块的选取 (13)

1.8辅助设备的应用 (14)

1.9阶段总结及论文研究的目的，意义 (14)

第二章：液压系统的设计

2.1明确设计任务 (15)

2.2分析系统负载 (15)

2.3确定控制方案 (16)

2.4确定伺服系统总参数，选择元件 (17)

2.5液压油缸的设计和计算 (18)

2.6阶段总结 (19)

第三章：弯管机控制部分简介

3.1 PLC在弯管机控制中的应用 (20)

3.2 PLC控制原理 (20)

3.3系统工作过程 (21)

3.4阶段总结 (21)

第四章：液压缸的正确使用及检修

4.1液压缸在正确使用中应该注意的问题 (21)

4.2液压缸的常见故障 (22)

4.3液压缸的拆卸检修及安装 (22)

第五章：机架设计

5.1机架的设计准则 (23)

5.2机架设计的一般要求 (24)

第六章：导轨的原理及其应用

6.1直线导轨的工作原理 (24)

6.2直线导轨的刚性 (26)

6.3单轨的精度 (28)

6.4直线导轨的选用 (28)

6.5阶段总结 (29)

第七章：总结 (29)

第八章：参考文献 (31)

第一章：液压仿行弯管机的应用

1.1管材弯曲加工方法及其特点

管材弯曲方法颇多，按弯曲方式可分为绕弯、推弯、压弯和滚弯；按弯曲时有无填充物可分为有芯（填料）弯管和无芯（填料）弯管；按弯曲时是否加热可分为冷弯和热弯。

冷弯法发展历史较长，种类也较多，而热弯法是近二十年才发展起来的弯曲加工方法。主要的管材冷弯加工方法有：

1 ）压弯；

2 ）缠弯；

3 ）旋转模弯；

4 ）拉弯：

5 ）滚弯；

6 ）推弯等几种成形方式。

此外，还有扩管弯曲、振动冲击弯曲、起皱弯曲、MOS 弯曲等弯曲加工方法，但一般不常用。在实际管材冷弯加工过程中，旋转模弯（或称旋转拉弯radial-draw bending ）是最为常见的弯曲加工方法，也是数控弯管机使用的弯管加工方式。本文讨论的管子成形工艺就是在此弯曲加工方法下进行研究的。

与实心的板材弯曲相比，由于管材是空心薄壁结构的断面形状，由应力应变状态分析可知，管子在弯曲过程中，中性层外侧受拉应力作用而使管壁减薄，中性层内侧受压应力作用而使管壁增厚，同时使管截面发生畸变，即扁平化．因此，无论采取哪种弯曲方法，在管材弯曲过程中，易产生以下几种不良现象：

1 ）管材弯曲外侧变薄，甚至开裂；

2 ）管材弯曲内侧变厚，甚至失稳起皱；

3 ）管材截面产生畸变（扁平化），甚至压瘪。

此外，由于管材弯曲是弹塑性变形，当载荷卸除后，管材的弯曲角度和弯曲半径会发生弹性回复，即回弹现象；同时，在弯曲过程中，，管材受拉应力作用而产生伸长，即伸长现象。

所有这些现象，不仅影响了管材弯曲成形精度，而且决定了管材弯曲加工性（即管材弯曲加工极限）。

影响管材弯曲加工性的因素很多，归纳起来主要有：

a ）管材弯曲件的形状参数，包括直径、壁厚、弯曲半径、横截面形状等；

b ）管材的特性参数，包括屈服应力、极限应力、弹性模量、硬度、贫工硬化指数、各向异性参数等；

c ）管子本身的精度，如圆度、壁厚不均匀度等；

d ）加工设备、加工方法：

e ）弯模、芯轴的形状、尺寸等；

f ）润滑条件：

g ）加工温度。

其中，a 、、b ）、c ）为材料参数，d ）、e ）、f ）、g ）为加工条件。

1.2弯管加工工艺的研究动态

由于管子弯曲成形比板材弯曲成形相对要复杂一些，（特别是弯管机冷弯管子工况复杂），所以对管材弯曲加工过程，各国学者一直探索使用理论方法进行描述，理论研究只局限于一般简化了的弹塑性分析，主要集中在管材弯曲过程的数学模型、弯曲成形力、管材的扁平化、壁厚变化、起皱、开裂、管截面塑性失稳等方面．大多数研究工作是实验研究与分析。

V on Karman早在1911 年研究了平面弯曲下管子的弹性变形；Brazier在研究弹性圆管的弯曲变形时发现，管截面在弯曲过程中不断变扁(即扁平化现象，或Brazier现象）; E.Reissner，对管子纯弯进行了理论分析，对扁平化现象进行了弹塑性板壳理论分析；shaw提出了纯弯曲状态下描述管截面扁平化的非线性硬化数学模型；Zhang发现，由于截面的扁化效应，圆管被弯曲到一定程度后抗弯能力将明显下降；K .Inode 和P.B.Mellor 探讨了芯棒与无缝钢管内壁之间的润滑状况对弯曲加工性能的影响;B.D. Reddy 对纯弯曲状态下圆管的起皱进行了弹塑性理论分析与实验研究；seddeik 和Kennedy,研究矩形截面管辊弯时发现了弯曲半径与变形最之间的关系。D.Kecman采用极限分析法对管材的管壁变薄进行了理论分析。

日本学者对冷弯钢管也进行了广泛的研究。例如，远藤顺一、室田忠雄对圆管均匀弯曲的成形力、管截面扁平化、壁厚减薄、起皱等方面进行了较深入的理论和实验研究；浅尾宏等探讨了弯曲加工过程中施加轴力、使用弯曲棋等来改替弯曲加工性，同时研究了弯曲加工温度对弯曲加工性的影响：村田真对弯曲时的内侧起皱、破裂、失稳等进行了实验研究。近年来，许多学者采用有限元法来分析管材的弯曲变形过程，其中富田佳宏，北川浩等在这方面进行了较为深入的研究。

应当指出，随着旋转拉弯式弯管机的使用，以及弯管过程中使用芯棒，使弯管的椭圆度较小，管壁减薄率也较小，外形己能符合要求，因此弯管的扁平化及减薄率己不再是研究的重点。

众所周知，现代管子加工技术主要是向生产流水线发展，而流水线生产必须采用无余量弯管和先焊法兰后弯曲加工的新工艺。该工艺能节约材料，提高上产效率，能缩短造船周期，具有显著的经济效益。管子弯曲加工是弹塑性弯曲，弯

曲加工后管子会发生回弹和伸长，所以在采用上述新工艺时，为能获得正确的管形，必须解决管子的回弹、伸长、回弹后半径以及起弯点确定等主要问题。

1.3板材及型材弯曲加工研究的方法及现状

弯管是指将经过焊接的长管按照工艺图纸的要求弯制成各种各样的蛇形管，由送料、夹紧和弯管三部分完成。送料是将管料从料架上翻入料槽中，由送料电机将管料送到挡管器处，再由直流伺服电机定长送料。在由液压辅助控制部分控制的顶墩夹夹紧、收紧夹收紧、弯管模闭合后，由弯曲缸带动弯模旋转弯管；顶墩缸推动顶徽夹使其给管料施加轴向推力，以满足弯管和顶墩的匹配要求。当一个弯头弯完后，再由直流伺服电机定长送料，同时转筒旋转一定角度（通常为180度），进行再一次弯管，直到整根管子弯完为止。

在现代工业生产中，板材和型材的弹塑性弯曲成形工艺被广泛地应用于制造压力容器、汽车、船舶和飞行器的外壳等大型金属壳体结构。尽管弯曲成形的工艺过程多种多样，但从力学角度来考察，主要应研究解决以下几个问题。

1 )材料的可弯曲性的评估；

2 )成形力的计算，这是选择压力机和进行模具强度设计的基础；

3 )回弹量的计算，这是保证产品几何精度和进行模具几何设计都具有重要意义

4 )对可能发生的皱曲的预报和控制。

目前对弯曲问题的研究主要采用以下方法：

㈠理论研究

㈡有限元模拟分析

㈢试验研究

1.4管材弯曲变形程度及弯曲力矩

㈠弯曲变形程度——最小弯曲半径

管材的弯曲变形程度（即最小弯曲半径），取决于相对弯曲半径R/D 和相对厚度t/D的数值大小。R /D和t/D越小，表示弯曲变形程度越大。当变形程度过大（即R/D和t/D过小）时，弯曲中性层的最外侧管壁会产生过度变薄，甚至导致破裂：最内侧管壁将明显增厚，甚至失稳起皱；同时，随着变形程度的增加，断面形状的畸变也愈加严重。因此，为保证管件的成形质量。必须控制其变形程度在许可的范围内。

管材弯曲时的允许变形程度，称为弯曲成形极限。管材的弯曲成形极限与板材弯曲时不同，板材的弯曲成形极限，主要取决于材料的力学性能，通常以弯曲时未产生裂纹前的内侧最小弯曲半径r表示。r值越小，说明成形极限越大。由于管材薄壁结构的断面形状能够引起诸如断面形状畸变、壁厚不均及失稳起破等

新问题，因此考察其成形极限时，必须充分考虑这些问题对管件使用性能的影响。这就是说，按照管件用途的不同，其成形极限就各不相同。换言之，管材的弯曲成形极限不仅取决于材料力学性能及弯曲方法，而且还应考虑管件的使用要求。综上所述，管材的弯曲成形极限应包含以下几个内容：

1 ）中性层外侧拉伸变形区内最大的伸长变形，不致超过材料塑性允许值而产生破裂的成形极限；

2 ）中性层内侧压缩变形区内，受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳起皱的成形极限；

3 ）如果管件有椭圆度要求时，控制其断面形状畸变的成形极限；

4 ）如果管件有承受内压的强度要求时，控制其壁厚减薄率的成形极限。

由此可见，确定管材的弯曲成形极限是一个较为复杂的问题．尤其对成形质量有较高要求的弯曲件，在制定弯曲工艺、确定工艺参数时，上述四种成形极限的条件，都要得到保证。同时也应说明，对于一般用途的弯曲件，当采用通常的弯曲方法加工时，大都是已对管子的强度、外观不发生质量缺陷，作为决定成形极限的依据，无需过于苛求，只要管件能满足使用要求即可。

㈡弯曲力矩

管材弯曲力矩的计算是决定弯管机力能参数的基础。下面根据塑性力学理论，分析导出管材均匀弯曲时所需弯矩的理论表达式。尽管它是近似的，不可能把诸多影响因素都准确地反映到计算公式中，但仍不失为有一定的参考价值。

管材在均匀弯曲变形中，变形区横剖面上的应力分布如图1所示。

图1：变形区横剖面上的应力分布图

按弹塑性工程弯曲于理论，假定：

1 ）弯曲后，变形区的横剖面仍保持平剖面；

2 ）管材圆周方向的变形忽略不计，即假定弯曲时管径不变，变形区视为平面应变状态；

3 ）应力中性层位置不变，在此视为仍在管材横剖面中心。

通过以上假设，其弯矩为M，之后利用塑性变形应力与应变的关系求M的值。得到的结论是，在实际弯管过程中，管材弯曲时的弯矩，不仅取决于管材的材料性能、断面形状与尺寸以及弯曲半径等基本参数，同时也与弯曲方法、使用的模具结构等有很大关系。因此，目前还不可能把所有因素都准确地用计算公式表示出来，在生产中只能估算。

1.5工作过程及原理

弧度渐变的弧度管，因其曲率半径不统一，而且其材料为强度较大的矩形管，同时其弯制的质量合格与否，直接关系到后续工序，如玻璃及外饰件的装配等方面，所以弯制技术要求较高。以往客车制造中，一般是以技术较好的工人用氧一乙炔焊枪辅以其它工具手工完成，虽然能制出，但问题显而易见：a . 工人劳动强度大；b．效率低，难以形成批量；c ．弧度管弯制好坏，受其技术及经验影响程度大。此种方法只适合于试制或小批量生产的要求，对于批量较大的客车生产是不适合的。因此，企业必须有与产量相适应的弯管设备。液压仿形弯管机正是以其操作简单、弯制质量好、适合批量生产等优点很快得到客车企业的青睐。

图2为相关液压伺服控制弯管机实物照片，本设计依照创新，变革为原则，与图中机构在外型和执行方案上并不一致，但可以完整实现其功能，虽不能称为成熟的商业产品，也不失为在同行业中的一次大胆尝试，唯希望能够启发相关设计人员，经过千锤百炼研制出更为先进的机电设备，节约制造成本，提高同类产品在国际市场的竞争力。

图2：液压伺服控制弯管机实物图

图3为弯管机外型示意图。

图3：弯管机外型示意图

1-靠轮；2-动滚轮；3-定滚轮a；4-可拆换模块；5-上料支架；6-定滚轮b; 7-矩形管；8-机体；9-芯轴；10-顶料支架；11-操纵控制板

其工作原理为：首先，在准备程序结束后（包括安装模块、靠轮、动定轮等），按动操纵控制板上的启动开关，使矩形管在上料支架的顶力（液压系统作用力）下沿液压系统滑轨由A 端逐渐推至B 端与顶料支架接触，同时模块组也随液压系统滑轨推至B 端，系统在限位开关作用下停止运动，上料结束（此过程靠轮l 不与模块4 接触）。如果系统一切正常，则进行弯制程序：按动弯制开关，靠轮l 升起与模块4 接触，在顶料支架l ( ）作用下矩形管7 与模块组4 一同沿液压系统滑轨及芯轴按图示箭头所指方向运动，随着模块组4 厚度的变化，靠轮l 绕着以定滚轮a 的圆心为圆心转动，同时动滚轮2 也绕着以定滚轮a 的圆心为圆心转动（靠轮l 、动滚轮2 、定滚轮a3 组成相对不动的组合体），因动滚轮2 在整个弯制过程中始终与矩形管7 接触，从而改变矩形管7 的输出轨迹，随着动滚轮2 转动不同的角度，矩形管7 以不同曲率半径输出。

1.6轨迹形成过程分析

客车制造企业为了适应市场的需求，不断地推出新产品、新面孔；一般前后围弧度变化得较多，这就需要对靠模、模块尺寸进行选取。如何选取？要解决这个问题，就必须了解其轨迹的形成过程。从上面分析其工作原理可知，其主要部分在于靠轮、动滚轮、定滚轮组成的组合体随模块移动，导致矩形管输出轨迹变化才形成客车车身所需要的样件。样件形成过程如图4 ，图5，图6，图7所示。

图4

图5

图6

图7

在分析各段之前，先对图7进行探讨。图8演示了靠轮l 、动滚轮2 以定滚轮a3 的圆心为圆心分别转。a角、y 角时曲率半径的变化。首先当动滚轮2 和定滚轮a3 的圆心连线与矩形管平行时，也就是说，对矩形管不施外力。

图8

在此种情况下，把矩形管推出来，仍是直的，可以认为其为半径无穷大的圆，即图8 所示半径Rl 的值即为无穷大；当逐渐顺时针转动，则半径会交于过定滚轮b6 圆心与矩形管垂直的垂线上（因动滚轮2 圆心与定滚轮h6 圆心水平距离很小，可近似认为垂线为弯制圆的圆心会合点）；可知转a角对应的是与切线h 垂直的半径R2，转y 角对应的是与切线g 垂直的半径R3 。不难看出，随转角增大，半径却逐渐减小，直至其极限位置的最小半径；最小半径对应值如何取？如图5所示，当动滚轮2 与定滚轮场外圆相切时，极限值为最小半径的值，如图5 中半径为R4；如果矩形管的宽度等于图3中滚轮主视图尺寸2W 时（此处假设定滚轮b6 也取W ) ，则最小半径的值等于定滚轮防的中间轴半径。中间轴半径的最小半径设置依矩形管壁厚及壁高而定（参见锻压手册）。

以上分析虽然只是探讨轨迹变化的过程，但由上述轨迹变化分析也不难理解靠轮、模块组等尺寸的改变同样决定弧度管弯制输出的曲率半径；同时上述分析便于分析各段轨迹的变化过程。AB 段：从图4到图5 ，随着模块组4 沿箭头方向推进，靠轮由于受到向外的力而导致其以定滚轮a3 的圆心为圆心向外转动，动滚轮2 亦随之向外转动，半径逐渐减小，形成类似如图8的两侧X 弧度部分；BC 段：从图5到图6 ，其过程正好与AB段相反，半径逐渐增大，形成类似如图8的Y 弧度部分；CD 段：水平直线段，半径值确定不变；形成类似如图8的中间Z 弧度部分。

1.7靠轮及模块的选取

弧度管的弯制除受靠轮，模块组等尺寸变化影响外，还要受其自身材质差异的左右；对于相同材质的矩形管，只要靠轮、模块组的尺寸形状不变，在同等推力下，其形成的弧度管的曲率半径应是相近似的；但在实际生产中不同时期、不同批次或从不同厂家进来的矩形管，其材质都有不同程度的变化，有的材质相差较大，这就给弯制带来问题。由金属工艺学方面的知识可知，不同材质的矩形管，其强度、硬度等性能不同，导致其受弯力后弹性变形亦不同，当矩形管被弯制的部位离开滚轮后（外力去处），由于弹性变形的存在，弧度管会略微回弹（回弹角依材质不同一般为0 一10度范围内），即向外展，如图2 ( e ）所示；对弧度管来说，其回弹力（导致弧度管向外展的力）不同，弯制的结果弧度大小亦不同。怎样解决这个问题呢？由上面轨迹形成分析可知：a ．当模块组尺寸形状不变时，在模块组上任选一点来改变靠轮半径，当靠轮半径逐渐增大，此时对应

点弯制的弧度管半径逐渐变小，出现如图2 ( e ）所示的内敛；反之，则外展；卜．当靠轮半径不变时，改变模块组尺寸，在模块组上任选一点，如加厚此点，则此时对应点弯制的弧度管半径变小，出现如图2 ( e ）所示的内敛；反之，则外展。因此，改变靠轮半径或改变模块组尺寸都可解决由材质不同导致弧度管变化问题，同时选取靠轮、模块组也要把不同材质矩形管的回弹角度考虑进去，以便得到相对准确的弯制弧度。实践中笔者总结的经验为：a ．弯制输出的弧度管的弧度要适当内敛，既可抵消回弹，又便于校形；b ．靠轮半径的变化比较适合改变弧度管的整体弧度大小；C ．如改变弧度管的某一段局部弧度大小，则改变相对模块组尺寸可能较好些。

1.8辅助设备的应用

辅助设备的应用是对液压仿形弯管机应用的补充。由于上述诸多因素的不确定性，对弧度管弧度的控制过程是很复杂的，如频繁地更改靠轮半径或模块组尺寸势必增加工作量，同时也是不现实的。对于一些弧度相差不大，但又不符合技术要求的尺寸，选用液压设备配以相应的工装进行校形，也能较好地解决一些弧度不合格的问题。另外，校形样板（以标准弧度管为母体制作的样板）也是不可少的辅助工具，既作为校形用工具，又是检验的标准。

1.9阶段总结及论文研究的目的，意义

客车弧度管的弯制必须有与之适合的设备及合理的控制，这样才能减少校形的工作量，以及后续工序中与之对应装配的质量控制难度。通过上述分析探讨，一方面，尽可能减少实际操作中的不足之处；另一方面，也希望同行能够提出更好的见解，便于交流改进。

管子弯曲加工是客车制造过程中非常重要的环节和必不可少的工艺过程。进入八十年代后，随着汽车制造业的飞速发展，管子弯曲加工的进度和质量直接影响生产周期和交付使用。为了满足生产的需要，我国客车制造企业纷纷加大投资，购买国外国内先进的数控弯管机．例如：上海客车厂、大连客车厂、大连客车新厂先后购买了美国WALLACE COAST ( Jesse Engineering Co . ）公司的数控弯管机，豪无疑问，这些硬件投资是值得的。

随着数控弯管机的推广使用，与之相应的软件建设（即弯管的精确加工成形理论与实验研究）提上议程，只有软硬件相结合，才能使数控弯管机真正发挥作用。现代客车管子加工技术的发展方向是生产流水线，而流水线生产必须采用“无余量弯管”和“先焊法兰后弯曲加工”的新工艺．该工艺能节约材料，提高生产效率，能缩客车生产周期，具有显著的经济效益。管子弯曲加工是弹塑性弯曲，弯曲加工后管子会发生回弹和伸长，所以在采用上述新工艺时．为能获得正确的管形，必须解决管子的回弹、伸长、回弹后半径以及起弯点确定等成形工艺问题。

第二章：液压系统的设计

通常，设计液压伺服系统的方针是在保证系统各项静动态特性都满足预定要求的前提下，寻找出尽可能简单、可靠、经济、耐用的具体结构方案。鉴于本系统功率和负载都比较大，其主参数的确定及元件的选择主要是为了满足拖动负载要求，同时考虑其对系统静动态特性的影响。至于系统各项特性的实际数值，它们不仅与机械部分和电器部分设计有关，而且只有在各部分设计方案付诸实施后，在工作现场，通过具体调整才能确定。

2.1明确设计任务

设计任务书规定：弯曲管料的最大直径D =63.5毫米，管材12Cr2MOWVTIB(钢研102)，ζ＝343N牛每平方毫米（常弯曲的钢管），弯曲管料的最小直径D= 38 毫米,管子最大弯曲半径R= 120毫米为（常弯曲半径）；管子最小弯曲半径R=45毫米，弯管模弯管角速度为0-2转每分（常弯管角速度为2转每分) ，最大回转角度为190度，回转重复定位误差小于等于正负0.1度。管子弯曲角度为0 一180度，误差小于等于正负0.5度。要求所设计的电液伺服系统工作稳定、可靠，在CNC 中能进行连续弯管轨迹控制。

2.2分析系统负载

按JB2671-82标准，弯管机的旋转力矩Mt为：

Mt=Mw+Mym+Mxm

式中，Mw——式件弯曲力矩，按下式计算。

Mw=[K1+K0/(4Rx)]Wζs

其中，K1——截面形状系数，K1=1.275（D-2S）/（D-3S）,D,S分别为管材公称外径，壁厚，单位均为毫米。

K0——为材料相对强化系数。

W——管材截面系数，W=∏[(D-d)/(32D)],d为公称内径，单位为毫米。

Ζs——为材料屈服极限。

Rx——相对弯曲半径，Rx=R/D,R——为弯曲半径。

Mym——材料摩擦力矩，用移动式滑槽时，Mym=（0.1-0.15）Mw。

Mxm——心轴摩擦力矩，本机无此力矩。

当弯曲的材料为12Cr2MOWVTIB，D=63.5mm,S=12s,d=D-2S=39.5mm, ζ＝343N牛每平方毫米,取K0=11.6,Mym=0.15Mw,由上式算出，

当弯曲半径为R=120mm时，Mw=24.677kN.m,Mt=28.387kN.m。

当弯曲半径为R=1.18D时, Mw=31.445kN.m,Mt=36.16kN.m。

通过对钢管变形机理的研究，在弯管过程中，主油缸最大推力为F=0.55Mw/R。

2.3确定控制方案

从设计任务书规定的弯曲角度、控制精度和估算的负载力，以及使系统结构尽可能简单起见，本系统宜采用阀控缸式结构，如图9 所示。图10 和图11 分别表示完成弯曲旋转和主油缸工作的数字式液压位置伺服系统方块图。

图9：液压系统图

图10：弯曲缸液压位置伺服系统方框图

图11：主油缸液压位置伺服系统方框图

2.4确定伺服系统主参数，选择元件

供油压力的确定：在一定的输出功率情况选较高的供油压力对系统精度、灵敏度利；选用较低的供油压力可以降低成本减少功率损失、延长设备使用寿命等。在情况允许的条件下，总希望选用较低的供油压力。当然，供油压力的确定还必须与伺服缸尺寸相配合，并与系统组成元件的额定压力相适应。

根据上述理由，参考有关弯管机的供油压力，考虑到各方面因素，确定系统供油压力Ps=18MPa。

元件主要规格尺寸的确定及型号的选择。根据机械设计部分从强度角度考虑，选齿条齿轮机构中齿轮分度圆直径Dr = 256 mm,这样，力臂Rr=128mm, 故弯曲缸负载（推力）为Mt/Rr。

现要求弯管角速度ω=0-2转每分，即弯管模最大角速度为0.02094转每秒，则弯曲缸最大速度等于26.81毫米每秒。

当弯曲半径R=120mm时：弯曲缸推力F1=Mt/Rr=28.378/0.128=221.7kN,考虑摩擦等因素影响，取F1=225kN。

主油缸推力F2=Mt/Rr=0.55*24.677/0.12=113.1kN,取F2=120kN。

因主油缸速度稍大于弯曲缸线速度，取V2=25mm/s。

图12

图13

根据以上计算值，可以概览画出系统负载图。如图12和图13所示。

对于功率和负载较大的本系统，以常用的负载力（R=120mm）及PL=（2/3）PS来确定缸径。并确保最大负载时压力低于PS。且此时伺服伐应能提供所需速度的负载流量。

据一般的教科书及文献，计算液压缸缸径方法及选择伺服阀原则，在得到缸径尺寸后，经标准化处理，并考虑机械部分设计要求，最终确定：弯曲缸缸径D = 200mm( d = 150mm) ，最大行程L = 3100mm（根据弯管模最大回转角度确定）；主油缸缸径D=60mm,d ＝40mm（主要从强度方面考虑），最大行程L=700mm 。为减少规格，两电液伺服阀均选用QDY-10 型，并留有一定的负载和流量余量。

相应的伺服放大器为SVA 一l 型，数字检测器为LF 型增量光电编码器，它们主要根据系统在增益、精度和频宽上的要求而从有关样本中挑选出来的。根据系统压力PS、及所需最大流量，恒压变量泵选用TBP-50型。

2.5液压油缸的设计和计算

通常，液压油缸的选择是在保证系统各项静动态特性都满足预定要求的前提下，寻找出尽可能可靠、经济、耐用的液压油缸。鉴于待加工的管材由于直径和材料的不同，所需的液压油缸的最大推力也不尽相同。

为了选择最合适的液压油缸，我们对最常用的儿种铜管所需的推力进行了计算。管材的弯曲力矩估算公式为：

Dρ

M=μWσb×/

式中

M——弯曲力矩

μ——因摩擦而增大的系数

W——抗弯断面系数，管材的W=∏/32（D×D×D-d×d×d）

σb——材料抗拉强度

D——管材外径

ρ——中性层曲率半径

弯曲所需的推力F=4M/l

式中l为弯曲件宽度。

推杆直径D=2×C

其中P=6.3MPa

根据以上计算公式，可以计算弯曲各种材料所需的推力，如表l 所示。

根据以上分析可以得知，管材弯曲力矩随着外径的增大而增大，随着中型层半径的减少而增大。当取外径D =24 , ρ=32 ，则所计算弯曲力矩最大。同时不锈钢无缝钢管所需弯曲力矩最大，相应的所需推力及推杆直径也最大。挤制铝青铜管、黄铜管、拉制铜管则依次减少。根据以上的计算，本着安全、经济的原则制作了相应的油缸作为执行件。达到了经济实用的目的。

2.6阶段总结

本伺服系统属于数字电液伺服控制系统类型，它由两个并联的连续位置控制系统组成；两伺服缸运动相互关联；指令脉冲输入由计算机两个坐标给出。增量光电编码器不仅能检测液压缸运动位移，而且还可以通过脉冲发生的频率测量其运动速度。因此，系统可以实现对伺服缸运动速度、位置双重控制。

本机具有调整机构和各种模具，具有一定的通用性，适应了各种加工的要求。各液压缸的外形结构及安装形式均根据其结构特点及工作需要自行专门设计，油缸的活塞杆外伸部分加工外螺纹，以便固定连接块和油缸的安装。

液压系统的液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块叠加组成液压集成回路。其中自动控制电路均为现有技术，具有安全可靠的特点。研制成的基于液

压控制系统的自动U 型弯管机综合性能良好，具有结构紧凑、体积小、搬运和使用方便等优点，解决了一些厂家生产U 型管的技术难题。该机采用普通金属材料，结合液压传动和自动控制原理，技术上易于实现，具有工作效率高和易于控制等功能。同时制作方便、价格便宜，能产生较好的社会效益。在结合其他弯管机优点的同时，充分考虑了利用液压油缸来进行弯曲半径的自动选择和自动工作，大大提高了生产效率计整体结构简单，避免了控制系统的复杂化。

第三章：弯管机控制部分简介

3.1 PLC在弯管机控制中的应用

弯管机主要用来将管材弯成一定的弧度、成型。传统的弯管机控制通常是由继电器控制盘完成。首先，由于继电器控制盘工作可靠性不够高，只要其中一个触点出现问题，就会导致整个电控部分出现故障。其次，有部分非标配件市面难整需要花费较长的时间。因此，考虑到用PLC 对弯管机的控制系统进行改造。文中介绍将弯管机的控制部分采用施耐德公司的PLC 及人机界面进行改造。

3.2 PLC控制原理

可编程控制器简称为PLC ( Programmable logical controller ) ，是一种数字运算操作的电子系统，是工业控制专用计算机，是生产过程控制的通用自动控制部件，能完成算术／逻辑运算、定时／计数控制等操作。

20 世纪中叶，由于市场的需要，工业生产开始从大批量、少品种的方式转变为小批量、多品种的生产方式。这种方式在汽车生产中得到充分的体现，当时汽车组装生产线的控制采用继电器控制系统。这种控制系统体积大，耗电多，特别是改变生产程序很困难。因此，一种新型的控制设备呼之欲出。为了改变这种状况，1968 年美国通用汽车公司提出了十项招标指标公开对外招标，要求用新的电气控制装置取代继电器控制系统，以适应迅速改变当产程序的需要。1969 年，美国DEC 公司研制出第一台可编程控制器PDP 一14 , 用在GM 公司生产线上，大获成功川。

PLC 的控制特点可以简单概括为：用软件代替硬件，PLC 内部的软接点代替了继电器的硬接点。它具有编程方便、稳定可靠、控制功能强、使用和维护方便、环境要求低以及性能价格比好等特点．因此，改变生产控制要求时，只要对控制系统的软件进行修改即可，大大缩短了生产周期，提高生产效率。而PLC 的MTBF （平均无故障工作时间）更是高达（4 一6 )万小时。

PLC 的出现被誉为20 世纪70 年代的一场工业革命，自1969 年问世以来，发展迅猛。现在，与机器人、CAD / CAM 并称为自动化三大技术支柱之一的PLC ，在工业控制各个领域获得了越来越广泛的应用。

弯管常见的缺陷及其解决措施

弯管常见的缺陷及其解决措施从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施: (1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。 (2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。 (3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。 (4) 对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，以达到弯管时对管子的合理支撑:若是后切点起皱，应加装防皱块，使防皱块安装位置正确，并将压模力调整至适当;若圆弧内侧全是皱纹，则说明所使用的芯棒直径过小，使得芯棒与管壁之间的间隙过大，或者就是压模力过小，不能使管子在弯曲过程中很好地与弯管模及防皱块贴合。因此，应更换芯棒，并调整压紧模使压模力适当。

全自动数控弯管机的使用方法

全自动数控弯管机的使用方法在现今技术发展迅速的社会，为了供应人们的需求，市场上也出现了各种各样的建筑机械设备，使用起来方便、快捷，并且工作效率高。今天我们就来探讨一款26型数控平台弯管机的使用方法：适用范围：本机可加工方管、圆管、不锈钢管、矩形管、铜管。主要用于家具、健身器材、装饰材料、游乐设备、机械配件的制造。工作展示：采用先进的嵌入式微电脑智能控制系统，角度输入实现数字化，可同时设置10组弯曲角度，多角度一次性完成，效率加倍；变速箱齿轮使用高强度合金钢配合压条一次性定性弯管，保证弯曲半径尺寸统一，适合小半径弯曲。操作方法：根据所需要角度调整数控面板角度值，管材送入磨具，压紧压轮.独家带离合弯管机已获批国家专利，每次弯管后自动回位归零,重复弯管零偏差，全封闭减速箱，齿轮传动，维修保养简便。下面我们来认识下本文重点介绍恒生机械制造有限公司的“数控平台弯管机”。数控平台弯管机是弯管机类型中的一类、属于弯管机家族中重要的一员，模具安装位置位于平台上而得名。主要针对家具制造行业、健身器材行业、输送管道行业、汽车配件制造行业、休闲娱乐设备行业等行业的零部件加工。具有功能多、结构合理、操作简单、等优点。本机采用智能数控可编程微电脑数控平台弯管机由弯曲工作装置（包括夹管装置、弯管卡具）、弯曲动力装置（电动机、独家研发

的带离合齿轮变速箱）以及智能可编程数控控制装置等组成。由电动机顺时针方向旋转经三角带经带离合变速箱减速,再由变速箱上的主输出轴带动弯曲工作装置旋转到数控程序设置的指定位置时,电机自动反转,当弯曲工作装置回到停机位置时,数控程序切断电路,电机停止工作. 键盘说明：控制面板上有两排角度显示屏，上牌的是度数显示屏，下排的是序号显示屏，显示屏右边有对应的+ -按键,右下角为回位键。角度设置:下排显示屏右边的+ -键是用来选择角度序号的（1-10），上排显示屏右边的+-时用来调整当前所在序号的角度的，长按可快速调整，调整范围是0-180度。操控过程中需工人输入所需弯曲角度脚踩脚踏板即可实现机器工作，弯管一次成型，一个管件多个弯曲角度只需在数控面板上按照序号输入对应的角度即可实现，操作简单快捷，大大的节省人工。

机械弯管机设计

毕业设计机械弯管机设计学生姓名：专业班级：机械电子工程2010-1班指导教师：学院：机电工程学院 2014年6月

机械弯管机设计摘要数控弯管机是基于矢量弯管原理，运用微机控制，完成用户所需的任意空间立体管形，是现代弯曲整形的重要加工设备。本文主要针对弯管机这一数控装备进行嵌入式测控系统的硬件系统研究开发，以嵌入式微处理器为硬件平台，代替传统的通用计算机和工控机，对机床的加工过程进行有效控制。在此基础上加装运动控制卡PCI-1240U，通过运动控制卡实现对伺服电机驱动器的控制，从而控制伺服电机带动各轴进行准确的旋转走位操作。本文主要对该嵌入式测控系统进行硬件系统的研究开发，针对工业现场控制电路的基本要求，利用PROTEL软件绘制四个控制电机的电路原理图和现场总体电路分布结构设计图；根据设计精度要求和对元器件性价比的比较，对包括嵌入式系统、运动控制卡、伺服电机、伺服电机驱动器、输入输出卡、编码器及传感器等元件在内的各类硬件设备的选型。本文所设计的嵌入式测控系统用于控制数控弯管机的工业现场实际运行，主要实现弯管机的送料、旋转、弯曲等功能的控制。所设计的电路及选取的硬件在工业现场调试中基本能够达到预期的效果。关键词数控弯管机、嵌入式、运动控制卡、伺服驱动器

Mechanical bending machine design Abstract CNC pipe bending machine is an important modern curved plastic processing equipment, which is based on the vector theory, using computer control, to complete any space for three-dimensional tube to meet users requirements. In this paper, it mainly about the research and development of hardware systems on the numerical control equipment for pipe bending machine embedded control system, using embedded microprocessor hardware platform, instead of the traditional general-purpose computers and industrial machines, to control the machining process effectively. On this basis, installation of motion control card PCI-1240U, realized through the motion control card servo motor drive control, to control each axis servo motor drive for accurate operation of rotating gears. In this paper, it mainly about the control system of the embedded hardware systems’ research and development, for in dustrial control circuit of the basic requirements, using PROTEL software to draw four motor control circuit schematic diagrams and field distribution of the overall structure of the circuit design; according to the design precision and comparison of the cost on components, select the equipment including embedded systems, motion control cards, servo motor, servo motor drive, input and output cards, encoders , sensors and various types of hardware components. This embedded control system designed to control the pipe bending machine for industrial on-site practical operation, mainly about feeding, rotating, bending and other functions of the control. The circuit design and selection of hardware debugging in the industrial field can achieve the desired results. Keywords CNC pipe bending machine、embedded、Motion Control Card、servo drive

自动弯管机操作说明珊星(2R)

1、概述本三维数控弯管机采用CNC专用数控系统，能同时控制X、Ｙ、Z 三个轴定量运动。根据加工要求编程，达到空间管路的成型。该机性能稳定，弯曲精度高，重复性好，寿命长，是一部全自动的高性能的弯管设备，特别适应家用空调配管、汽车空调管路，油管的弯制加工。 2、主要技术参数 3、机械结构 3.1、送料小车左右由横向丝杆通过专用工具旋转手动调节。 3.2、送料F轴由AC伺服电机驱动，精密钢丝同步带传动，进口直线导杆副组件导向。 3.3、旋转R轴由AC伺服电机通过减速机驱动。 3.4、弯曲B轴由AC 伺服电机驱动，通过精密行星减速机驱动折弯臂。

3.5、夹模机构由气缸驱动，型号：φ63×50 3.6、靠模机构由气缸驱动，型号：φ40×35+15 3.7、芯轴进退机构由气缸驱动，型号:φ100×10 3.8、料夹机构由气缸驱动，型号：φ32×30 3.9、平移机构由气缸驱动，型号：φ50×80 4.0、换模机构由气缸驱动，型号：φ100×30 4、电气构造 4.1、电源：三相AC 380V±1% 50 HZ 4.2、伺服电机 4.2.1、弯曲驱动电机电源：三相AC 220V 50 HZ 功率1.0 KW，2000转/分 4.2.2、送料伺服电机电源：三相AC 220V 50 HZ 功率0.4 KW，3000转/分 4.2.3、旋转伺服电机电源：三相AC 220V 50 HZ 功率0.2 KW，3000转/分 4.3、气压电磁方向控制阀电压：DC24V 4.4、系统电源电压：DC24V 5、床身上的限位开关、零点检测开关 a、行程开关是限位开关，弯曲臂正向超程保护 b、接近开关是零点开关，在回零时，当检测到此开关时，座标清零。 c、行程开关属限位开关，弯曲臂负向超程保护

双头液压弯管机安全操作规程

双头液压弯管机安全操作规程 1 注意事项： 1．1 操作人员必须熟悉安全注意事项及本机床工作性能，才可操作本机，其他人员不得操作机床； 1．2 机床开机后，操作工不应离开现场，以便于能接触紧急停止开关。一旦发生异常，可随时压下紧急停止开关； 1．3 夹模夹紧时，夹紧动作有高达10MPa以上压强的液压油驱动机械动力传输。因此运动中严禁操作手伸到运动区域，以免伤害人或发生人身事故。 1．4 本机床设脚踏开关，二次踩下为停止，以防万一有异常时能及时停止。 2 工作前认真做到: 2．1 按设备点检表上各项要求认真点检设备，务使每个旋转和磨擦部位得到充分润滑； 2．2操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作； 2．3按下“电机启动”按钮，电机油泵工作，将选择开关拔至“手动”位置，测试各动作是否正常。 3 工作中认真做到: 3．1 调整好零件所须位置及所需角度，调整机件定位至所须长度，调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧铁管，

调夹模压紧缸能够夹紧铁管； 3．2 模具的调整，在“手动”位置，根据成型模中心校对上下夹紧模中心，并保持一致，并使工件“夹紧”。如松动，可调整高溢流阀（调整最高压力的70%——75%）不能超过最高值； 3．3 弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修； 3．4 不要靠近弯管臂动作区域，以防伤人,弯管机工作时，禁止身体任何部分进入模具和夹料装置的活动范围； 3．5 工作中一旦有异常出现，请即刻按下（带锁）“紧急停止”按钮，动作即刻停止。 3．6 二次上料加工，必须在完成第一根管料成品后方可再进行。 4 工作后认真做到: 4．1 作业结束后，应保证弯管机各部件处于动作的初使状态； 4．2 对弯管机各部件进行一次检查。离开工作岗位时，必须将电源关闭；

液压弯管机操作规程示范文本

液压弯管机操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

液压弯管机操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。 2．起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。 3．调整好零件所须位置及所需角度。 4．调整机件定位至所须长度。 5．调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧铁管。

6．调夹模压紧缸能够夹紧铁管。 7．正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位，踏下脚踏开关，即可完成。 8．弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。 9.工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

中频弯管机使用说明

中频弯管机使用说明一、设备规格： 1、弯管半径：R250-R2500mm; 2、管子规格：φ89x4.5，φ108x14, φ133x6, φ159x7,φ168x22, φ219x22, φ219x26, φ245x22, φ273x20, φ325x14, φ377x25, φ273x36, φ273x40; 3、最大弯管角度180度； 4、弯管线速度：22mm/分-173mm/分； 5、传动比：1/25499.25; 1/14711.11（使用附件皮带轮φ260）； 6、弯臂最大转速：0.0588转/分（弯一个90度弯头最快4.25分钟）；0.11转/分（使用附件皮带轮φ260，弯一个90度弯头最快2.27分钟）。二、设备配置： 1、中频电源：250KW； 2、中频变压器：1000KV A； 3、主电机：5.5KW（直流电机）；最高转速：1500转/分。 4、中频电源冷却水泵YLB38-32，设计流量：5吨/小时，设计扬程：25米，1.1KW; 5、中频变压器冷却水泵YLB50-28，设计流量：8吨/小时，设计扬程：24米， 1.1KW; 6、中频电源和中频变压器冷却使用软水； 7、逆流式玻璃钢冷却塔：DBNL3-12，冷却水量12吨/小时。三、使用说明： 1、中频电源的使用说明见中频电源使用说明书； 2、中频变压器的电压调整见中频变压器的使用说明书；当变压器运行时（包括空载）严禁停止供给冷却水，水路应流畅。防止水溅到变压器上。 3、被弯曲管子在弯曲前应进行仔细调整，使夹头中心和感应圈的中心保持一致，同时支持工件的支撑滚筒应调整在合适的高度，以使工件顺利送进和保 1

操作小型全自动数控弯管机时需注意的事项

操作小型全自动数控弯管机时需注意的事项 1. 弯管机在使用前，必须安装平稳牢固，作业场所应设置栏杆。 2. 弯管前，应先空载运转，确认正常后，再套模弯管。不准载负荷试车。 3. 严禁弯制本机额定直径和壁厚外的管子。 4. 必须按加工管径选用管模，并按顺序放好。 5. 弯管时，不得在管子和管模之间加油或润滑剂。 6. 夹紧机件，导板支承机构应按弯管的方向及时进行更换。 7. 电气部分应按规定接地或接零。 8. 爱护机械，转动部分定期加油，定期保养下面我们来认识下本文重点介绍恒生机械制造有限公司的“数控平台弯管机”。数控平台弯管机是弯管机类型中的一类、属于弯管机家族中重要的一员，模具安装位置位于平台上而得名。主要针对家具制造行业、健身器材行业、输送管道行业、汽车配件制造行业、休闲娱乐设备行业等

行业的零部件加工。具有功能多、结构合理、操作简单、等优点。本机采用智能数控可编程微电脑数控平台弯管机由弯曲工作装置（包括夹管装置、弯管卡具）、弯曲动力装置（电动机、独家研发的带离合齿轮变速箱）以及智能可编程数控控制装置等组成。由电动机顺时针方向旋转经三角带经带离合变速箱减速,再由变速箱上的主输出轴带动弯曲工作装置旋转到数控程序设置的指定位置时,电机自动反转,当弯曲工作装置回到停机位置时,数控程序切断电路,电机停止工作. 键盘说明：控制面板上有两排角度显示屏，上牌的是度数显示屏，下排的是序号显示屏，显示屏右边有对应的+ -按键,右下角为回位键。角度设置:下排显示屏右边的+ -键是用来选择角度序号的（1-10），上排显示屏右边的+-时用来调整当前所在序号的角度的，长按可快速调整，调整范围是0-180度。操控过程中需工人输入所需弯曲角度脚踩脚踏板即可实现机器工作，

液压弯管机安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A15748 液压弯管机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

液压弯管机安全操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。 2．起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。 3．调整好零件所须位置及所需角度。 4．调整机件定位至所须长度。 5．调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧铁管。 6．调夹模压紧缸能够夹紧铁管。

7．正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位，踏下脚踏开关，即可完成。 8．弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。 9.工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here

弯管机操作说明书及注意事项

《弯管机操作说明书及注意事项》操作简易说明： 1.操作人员必须了解设备的结构、性能、使用方法和注意事项，需仔细阅读设备说明书后方可操作，操作前检查设备电路、机箱油位。设备上不准有杂物、磨具旋转半径范围内不准有人或障碍物。 2.根据需弯管直径的大小，更换相应的磨具芯棒和夹头更换磨具芯棒和夹头时多人协同完成，保证安装到位，安装准确无误。 3.设置所需弯管度数，在未安放所弯管前预先按操作程序空运行1-2个循环，确定设备正常无异常后，将所需弯管装夹好，检查无误后待弯。 4.装夹过程中需根据芯棒与铜、铝管之间的间隙大小，调整芯棒在标准固定位置的前后距离，在芯棒上上好润滑油后方可插入铜、铝管，夹紧夹头旋紧相关螺母，仔细检查无误后准备弯管。 5.弯管前，再次检查微电脑显示屏上相关参数是否准确无误没有被篡改，操作人员在开始弯管前有必要预先警示周围人员注意，并注意铜、铝管弯曲半径范围内情况，如有什么异常立即停止机器。 6.弯管完成以后根据相应步骤退夹、退压，此过程也应当警示周围人员，将已弯好的铜、铝管取出后方可执行返回程序。将芯棒擦拭干净后重新上油，待下一次弯管。当天工作任务完成后关闭设备电源，清理工作现场整理相关工具。注意事项：一、操作前认真做到 1、机床必须良好的接地，不允许接入超过规定范围的电源电压，不能带电插拔插件，不能用兆欧表测试控制回路，否则可能损坏器件。 2、在插拔接插件时，不能拉拔导线或电缆，以防焊接拉脱。 3、接近开关，编码器等不能用硬物撞击。 4、不能用尖锐物碰撞显示单元。 5、电气箱必须放在通风处，禁止在尘埃和腐蚀性气体中工作。

6、不得私自加装、改接PC输入输出端。 7、调换机床电源时必须重新确认电机转向。 8、机床应保持清洁，特别应注意夹紧块、滑块等滑动槽内不应有异物。 9、定期在链条及其它滑动部位加润滑油。 10、在清洗和检修时必须断开电源。 11、开车前准备：检查油箱油位是否到油位线，各润滑点加油，开机确认电机转向，检查油泵有无异常声音，开机后检查液压系统有无漏油现象； 12、压力调整：用电磁溢流阀调整压力，保证系统压力达到需要的工作压力。 13、模具调整：模具安装，要求模具与夹紧块对中心，夹紧块可用螺栓调节；助推块与模具对中心，助推块可调；芯头与模具对中心，松开芯头架螺栓，调正好中心后紧固螺栓。二、操作中认真做到 1、机床开动时注意人体不得进入转臂旋转扫过的范围。 2、机床工作时，所有人员禁止进入转臂及管件扫过的空间范围！ 3、调整机床（模具）时，应由调整者自已按动按钮进行调整。绝不可一人在机床上调整，另一人在控制柜上操作。 4、调整机床或开空车时应卸下芯杆。 5、一般机器使用一段时间后应检查链条的涨紧程度，保持上下链条松一致。 6、弯臂返回前，操作人员必须保证芯头在管子里面，或确保芯轴在弯臂返回时没有阻挡现象，否则，芯头或芯杆有可能被折弯或折断。三、工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。

液压数控弯管机使用方法

液压数控弯管机使用方法在现今技术发展迅速的社会，为了供应人们的需求，市场上也出现了各种各样的建筑机械设备，使用起来方便、快捷，并且工作效率高。今天我们就来探讨一款26型数控平台弯管机的使用方法：适用范围：本机可加工方管、圆管、不锈钢管、矩形管、铜管。主要用于家具、健身器材、装饰材料、游乐设备、机械配件的制造。工作展示：采用先进的嵌入式微电脑智能控制系统，角度输入实现数字化，可同时设置10组弯曲角度，多角度一次性完成，效率加倍；变速箱齿轮使用高强度合金钢配合压条一次性定性弯管，保证弯曲半径尺寸统一，适合小半径弯曲。操作方法：根据所需要角度调整数控面板角度值，管材送入磨具，压紧压轮.独家带离合弯管机已获批国家专利，每次弯管后自动回位归零,重复弯管零偏差，全封闭减速箱，齿轮传动，维修保养简便。下面我们来认识下本文重点介绍恒生机械制造有限公司的“数控平台弯管机”。数控平台弯管机是弯管机类型中的一类、属于弯管机家族中重要的一员，模具安装位置位于平台上而得名。主要针对家具制造行业、健身器材行业、输送管道行业、汽车配件制造行业、休闲娱乐设备行业等行业的零部件加工。具有功能多、结构合理、操作简单、等优点。本机采用智能数控可编程微电脑数控平台弯管机由弯曲工作装置（包括夹管装置、弯管卡具）、弯曲动力装置（电动机、独家研发

中频弯管机安全操作规程示范文本

中频弯管机安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

中频弯管机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1启动弯管机前，首先检查弯管机的主机、辅机、水泵、油泵、空压机等应正常完好。 2检查中频电源，使各元件正常完好，处于备用状态。 3启动冷却水系统，将各水压调整到弯管所需要的压力。 4启动油泵，检查油系统，将油量控制阀置于关闭位置，其它各阀处于弯管位置。 5启动中频电源。 6中频电源投入后，待钢管加热温度到该弯管所要求的最低温度，慢慢地调整油量，开始推管，推管开始时，应密切注意推进速度和加热温度、功率升降，推速增减均要与温度配合，确保加热温度不超温。

7厚壁合金管透热方法可先进行透热试验，一般可用下述方法进行： 7.1利用低功率,延长透热时间,使弯管外壁温度不大于800℃,钢管内壁温度达600℃左右慢慢推管进行弯管,推管过程中,边推管边升功率,严格监督弯管温度和推速,达到额定参数进行弯管。 7.2 管径大于300 mm和壁厚大于30mm的厚壁管,如一次透热不能成功(即外壁温度达850℃以上,而内壁不红时),应严格控制外壁温度,当外壁温度达950℃时,关断中频电源,待外壁温度降至750℃时(这时由于热传导作用,内壁升温到600℃左右),立即再次启动电源,并慢推弯管,如一次关闭中频电源,内壁温度达不到600℃左右,可重复一次上述方法,当第二次外壁温度仍达不到600℃,应停机研究原因,制定对策后方可能弯管。 8 弯管过程中应经常检查:

数控弯管机的使用方法

数控弯管机的使用方法在现今技术发展迅速的社会，为了供应人们的需求，市场上也出现了各种各样的建筑机械设备，使用起来方便、快捷，并且工作效率高。今天我们就来探讨一款26型数控平台弯管机的使用方法：适用范围：本机可加工方管、圆管、不锈钢管、矩形管、铜管。主要用于家具、健身器材、装饰材料、游乐设备、机械配件的制造。工作展示：采用先进的嵌入式微电脑智能控制系统，角度输入实现数字化，可同时设置10组弯曲角度，多角度一次性完成，效率加倍；变速箱齿轮使用高强度合金钢配合压条一次性定性弯管，保证弯曲半径尺寸统一，适合小半径弯曲。操作方法：根据所需要角度调整数控面板角度值，管材送入磨具，压紧压轮.独家带离合弯管机已获批国家专利，每次弯管后自动回位归零,重复弯管零偏差，全封闭减速箱，齿轮传动，维修保养简便。下面我们来认识下本文重点介绍恒生机械制造有限公司的“数控平台弯管机”。数控平台弯管机是弯管机类型中的一类、属于弯管机家族中重要的一员，模具安装位置位于平台上而得名。主要针对家具制造行业、健身器材行业、输送管道行业、汽车配件制造行业、休闲娱乐设备行业等行业的零部件加工。具有功能多、结构合理、操作简单、等优点。本机采用智能数控可编程微电脑数控平台弯管机由弯曲工作装置（包括夹管装置、弯管卡具）、弯曲动力装置（电动机、独家研发

液压弯管机安全操作规程示范文本

液压弯管机安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

液压弯管机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。 2．起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。 3．调整好零件所须位置及所需角度。 4．调整机件定位至所须长度。 5．调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧铁管。 6．调夹模压紧缸能够夹紧铁管。 7．正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位，踏下脚踏开关，即可完成。 8．弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工

作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。 9.工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

全自动电动弯管机的使用方法

全自动电动弯管机的使用方法在现今技术发展迅速的社会，为了供应人们的需求，市场上也出现了各种各样的建筑机械设备，使用起来方便、快捷，并且工作效率高。今天我们就来探讨一款26型数控平台弯管机的使用方法：适用范围：本机可加工方管、圆管、不锈钢管、矩形管、铜管。主要用于家具、健身器材、装饰材料、游乐设备、机械配件的制造。工作展示：采用先进的嵌入式微电脑智能控制系统，角度输入实现数字化，可同时设置10组弯曲角度，多角度一次性完成，效率加倍；变速箱齿轮使用高强度合金钢配合压条一次性定性弯管，保证弯曲半径尺寸统一，适合小半径弯曲。操作方法：根据所需要角度调整数控面板角度值，管材送入磨具，压紧压轮.独家带离合弯管机已获批国家专利，每次弯管后自动回位归零,重复弯管零偏差，全封闭减速箱，齿轮传动，维修保养简便。下面我们来认识下本文重点介绍恒生机械制造有限公司的“数控平台弯管机”。数控平台弯管机是弯管机类型中的一类、属于弯管机家族中重要的一员，模具安装位置位于平台上而得名。主要针对家具制造行业、健身器材行业、输送管道行业、汽车配件制造行业、休闲娱乐设备行业等行业的零部件加工。具有功能多、结构合理、操作简单、等优点。本机采用智能数控可编程微电脑数控平台弯管机由弯曲工作装置（包括夹管装置、弯管卡具）、弯曲动力装置（电动机、独家研发

弯管机使用说明书

HP-75

目录安全注意事项………………………………………………………….. . 3 一、基本介绍 (4) 1.电器安装说明 2.机械本体安装说明 3.机械特色简介二、功能及构造说明 (4) 1.功能简介 2.外型尺寸 3.使用能源及规格 4.适用规格三、调整设定及操作说明 (5) 1.电控箱操作面板说明 2.操作解说 A：手动操作步骤 B：自动操作步骤四、尺寸调整及注意事项 (6) 五、电控互锁注意事项 (8) 六、紧急停止注意事项 (8) 七、机械保养 (8) 八、主要液压元件附录 (9) 九、易损件表 (9)

安全注意事项 1.安装时请注意电源电压是否正确。 2.机械动作前，请详读操作说明。 3.机械动作中，严禁身体各部位接近机械运动部分。 4.更换模具时，请确实切断电源。 5.机械做保养时，请确实切断电源。 6.尺寸调整时，请依照操作说明进行。

半自动长U 型管弯管机是热交换器生成线上把退火矫直铜管切断料铜管弯制成长U 型弯管的一种专用设备. 该设备全部采用液压传动，手动上下料，具有手动、自动二种操作程序可供选择。自动工作程序为：手工上料到位→夹紧→弯曲前进→芯轴后退→夹紧松→退料→退料复位→弯曲后退（复位）→芯轴前进。弯曲前润滑为弯曲芯轴前端自动加油/人工给油（建议用挥发油）（一）机械构造：本机由穿管导向、翻转弯曲、自动退料等部分组成。（二）设备配置： 1) φ9.0×25 弯曲模一套； 2) φ9.0 弯曲芯轴4 件； 3) φ9.0 用导向管一套；（三）U 型管的弯管质量： 1. 管口应平齐，直边长度误差≤1.0mm（直管长度误差除外） 2. 弯曲部分椭圆度≤8%。 3. 直管夹紧部分不圆度＜0.3mm。（四）HP-75 型管半自动弯管机主要特点: 采用可编程序控制器,具有自动和手动控制两种操作功能; 每个工作循环可以同时加工四个工件; 通过装换相关零部件,可以弯制不同规格长U 形管. （注:本机供货时,只按合同提出供一种规格加工部件,用户如需要弯制一种以上规格时,必须另行订购附件.） 1.电器安装说明： A:电源接通之前，请先确认电压是否正确，以免烧毁电控系统。 B:接线：本机要求使用三相五线制交流电，包括三根相线（L1、L2、L3），一根中性线（N 线），一根接地保护线（PE 线）。正确接入交流电，使L1、L2、L3 三根相线接入接线板的三个L1、L2、L3 输入端， N 线接入接线板的N 端，PE线接入控制柜的接线螺丝上。 C:将控制箱内的所有开关关闭，并检查设备外壳接地是否良好。 D:接完电源线后，开启油压马达按钮，确认马达转向.正确检视方法如下：操作者面对油压马达后方排风扇处，确认马达旋转方向须顺时针。 2.机械本体安装说明：

双头液压弯管机安全操作规程(新编版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 双头液压弯管机安全操作规程 (新编版)

双头液压弯管机安全操作规程(新编版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1注意事项： 1．1操作人员必须熟悉安全注意事项及本机床工作性能，才可操作本机，其他人员不得操作机床； 1．2机床开机后，操作工不应离开现场，以便于能接触紧急停止开关。一旦发生异常，可随时压下紧急停止开关； 1．3夹模夹紧时，夹紧动作有高达10MPa以上压强的液压油驱动机械动力传输。因此运动中严禁操作手伸到运动区域，以免伤害人或发生人身事故。 1．4本机床设脚踏开关，二次踩下为停止，以防万一有异常时能及时停止。 2工作前认真做到: 2．1按设备点检表上各项要求认真点检设备，务使每个旋转和磨擦部位得到充分润滑； 2．2操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是否松动，

安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作； 2．3按下“电机启动”按钮，电机油泵工作，将选择开关拔至“手动”位置，测试各动作是否正常。 3工作中认真做到: 3．1调整好零件所须位置及所需角度，调整机件定位至所须长度，调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧铁管，调夹模压紧缸能够夹紧铁管； 3．2模具的调整，在“手动”位置，根据成型模中心校对上下夹紧模中心，并保持一致，并使工件“夹紧”。如松动，可调整高溢流阀（调整最高压力的70%——75%）不能超过最高值； 3．3弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修； 3．4不要靠近弯管臂动作区域，以防伤人,弯管机工作时，禁止身体任何部分进入模具和夹料装置的活动范围； 3．5工作中一旦有异常出现，请即刻按下（带锁）“紧急停止”按钮，动作即刻停止。 3．6二次上料加工，必须在完成第一根管料成品后方可再进行。

电动弯管机：设计

设计任务书：电动弯管机一. 绪论 1.1 弯管机的地位现今工业，很多种机器设备都有钢管、导管配件，用以输油、输气、输液等，数量众多。且加工的零件要求不高，简易手动、电动的弯管机很实用。采用手动加紧，机械弯曲的弯管机结构简单，控制元件少，占地面积小，设备成本较低，并且操作简单。 1.2 公司现状与设计目的 1.2.1 公司现状：本公司生产的各种试验设备，都有弯管配件，管材规格在φ6mm-φ27mm之间， φ20mm以下的弯管采用简易工装手工弯曲，φ20mm以上的弯管配件外协制做。 1.2.2 设计目的：为解决φ20mm以上的弯管配件自制，现设计一台电动弯管机，按管材规格 φ32×3、材质20#钢、弯曲半径80mm进行设计。 1.3. 弯管机的原理与步骤弯管机的原理：管材绕弯是最常用的弯管方法，而绕弯使用的设备是弯管机。弯管机是弯管加工的主要设备。弯管机的步骤：⑴. 管材直线段前端定位，并加紧。 ⑵. 弯管，保压。 ⑶. 反转使磨具复位。 ⑷. 松开夹紧块，取出弯管、检测。 ⑸. 调整定位尺寸与弯管角度。 ⑹. 重复步骤1-5。 1.4. 弯管机的组成：电动弯管机由机架、电机、带轮、减速机构、弯管模具、挡料机构、指示牌装置、电器控制机构等组成。二. 电动弯管机的设计 2.1 工艺分析弯管工件采用无缝钢管φ32×3，材质20，最小弯管半径R＞2φ=2×32mm=64mm，取弯管半径R=80mm，符合加工工艺性，弯管件要求不能有裂纹，不能有过大的外凸与皱纹。 2.2预计方案 ⑴. 必须有过载保护，所以第一级采用V带传动； ⑵. 因为总减速比较大，约i=200，固采用二级蜗轮蜗杆减速机（二级减速传动比i≥200）；又因为蜗轮蜗杆减速机的输出轴向上，所以采用WPEO型二级蜗轮蜗杆减速机； ⑶. 工件弯管时，采用加紧装置，操作方便； ⑷. 因工件弯曲有弯管和卸料工序，用电机正反转来控制； ⑸. 为使弯管精确度更高，增加指示装置。