质量检验步骤

质量检验的步骤

1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；

2.规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；

3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；

4.根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；

5.记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。

质量检验的主要管理制度

在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有：

1．三检制

三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。

（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按

照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自己进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。

（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。

（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。

2．重点工序双岗制

重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。

3．留名制

留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。

4．质量复查制

质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，

在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。

5．迫溯制

追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。

6．质量统计和分析制

质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。

7．不合格品管理制

合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，

即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。这一原则是质量检验工作的重要指导思想，坚持这种思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的作用。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。

8．质量检验考核制

在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：

（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。

（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。

（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。

（4）明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差。

测定和评价检验误差的方法主要有：

（1）采用重复检查，是由检验人员对自己检查过的产品再检验一到两次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。

（2）复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。

（3）改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。建立标准品。用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，还没有统一的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。但在考核中一些共性的问题必须注意，就是质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标；再就是要正确区分检验人员和操作人员的责任界限。

质量检验的组织工作

1．质量检验的方式

质量检验的方式可以按不同的标志进行分类。

a．按检验的数量划分为全数检验；抽样检验。

b．按质量特性值划分为计数检验；计量检验。

c．按检验性质划分为理化检验；官能检验。

d．按检验后检验对象的完整性划分为破坏性检验；非破坏性检验。

e．按检验的地点划分为固定检验；流动检验。

2．基本检验类型

（1）进货检验

进货检验是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件人厂时的检验。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。凡是原材料、外购件、外协件进厂时必须有合格证或其他合法证明书，否则不予验收。

（2）工序检验

工序检验是指为防止不合格品流人下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序要素所进行的检验。其作用是根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即工序要素是否处于正常的稳定状态，从而决定该工序是否能继续进行生产。工序检验通常有三种形式：首件检验

巡回检验

末件检验

（3）完工检验

完工检验又称最后检验，是指在某一加工或装配车间全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。

钢结构焊接质量检验包括（A.焊前检验 B.焊接生产中的检验C.成品检验）。