5 减速器部件材料的选择解析
5 减速器部件材料的选择
5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用ZG35CrMo 或QT700-2，齿轮调质硬度为
HB240～270。
5.2 齿轮轴材料为42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为HB280～310，输出轴的材料为45
钢，调质硬度为HB217～255。
5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在
HB10~20的范围内。
5.4 箱体材料选用HT200，材料性能不得低于GB/T 9439-2010 的要求。
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5
6 减速器部件制造工艺
6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成
型齿面上的任何缺陷不得焊补。
6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按GB/T15753-1995 8-8-7级制造。
6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。
6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于0.2mm。6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度￡Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度￡Ra3.2，轴承孔表面粗糙度￡Ra3.2。
6.6 轴承孔尺寸公差带为H7，圆柱度不低于GB/T1184-1996中的7级，端面与轴承孔的垂直度
不低于GB/T1184-1996中的8级。
6.7 减速器主动轴窜动应符合表2。
表2 减速器主动轴窜动量表
6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行
JB/T 8853-2001的规定。
6.9 材料的机械性能应符合GB/T9439-2010的规定。
6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。
6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮
6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机体、机盖合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于2mm。
总长不小于1200mm时，相互错位每边不得大于3mm，总长小于1200mm时，相互错位
每边不
应大于2mm。
6.11.2 箱体壁厚尺寸为9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m型减速器的不低于12mm，26 kN.m型减速
器的不低于13.5mm，37 kN.m型减速器的不低于14.5mm，48 kN.m型减速器的不低于16.5mm。
6.11.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于650mm时，用0.05mm塞尺，总中心距大
于650mm时用0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。
6.11.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。
6.11.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。
6.11.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。
6.11.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。
6.11.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为0.55mm。
7 减速器装配及性能要求
7.1 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用0.05mm塞尺检查不应通过。
7.2 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为0.3mm～0.6mm。
7.3 从动轴轴向膨胀间隙为0.3mm～0.5mm。
9
13
18 1.05
26 1.22
37 1.12
48 1.43
0.96
减速箱额定扭矩
kN·m
主动轴窜动
mm
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7.4 轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。
7.5 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均
匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用BD-586室温硫化硅酮密封胶。
7.6 输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于1mm。
7.7 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。
7.8 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数Mn=1.5mm～6mm时，标准侧隙为0.06Mn,
当法向模数Mn37mm时，标准侧隙为0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙
不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差￡0.06mm。
7.9 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。
7.10 各联接件、紧固件应无松动现象。
7.11 齿轮齿面不得有破坏性点蚀。
7.12 齿轮副接触精度应符合表3规定。
表3 齿轮副接触精度表
凸齿h=0.355Mn
名义接触迹线距齿顶高度mm
凹齿h=1.445Mn
接触迹线位置偏差mm ±0.18 Mn
第一条85%
接触
迹线
按齿长不少于工作齿长%
第二条50%
按齿高不少于工作齿高45%
第一条85%
接触
斑点按齿长不少于工作齿长
第二条70%
注：Mn——表示齿轮法向模数
7.13 减速器内应清洁，残存物重量不超过表4规定量。
表4 清洁度表
总中心距mm <650 <1000 <1200
残存杂物重量mg 400 1000 1600
7.14 轴承温升，不应超过40℃，油池温升不应超过15℃，并且最高温度均不得超过70℃。
7.15 减速器满载荷试验时噪声不得超过70dB（A）。
7.16 减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处1年内不应有渗、漏油现象。
7.17 减速器的互换性要求
相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录A（规范性附录）。7.18 减速器外观质量：
7.18.1 箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及
氧化皮。
7.18.2 箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质
量应符合JB/T5946-1991的要求。
7.18.3 外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母1～3扣，外露螺纹部分不得碰伤。
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8 减速器出厂检验
8.1 减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验，运转均不应少于30min.
8.2 空载试验或跑合(跑合时间不限)后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触
斑点。
8.3 齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:
8.3.1 齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率大于85%；
8.3.2 齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率大于45%；
8.3.3 双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士0.18mm；
8.3.4 齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表5的规定。
表5 齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表
减速器型号
CJH/FSL9′
46.7′380
CJH/FSL13′
46.5′410
CJH/FSL18′
41.4′450
CJH/FSL26′
44.4′480
CJH/FSL37′
45.8′560
CJH/FSL48
′45.1′600
中心距偏差
mm
±100 ±110 ±110 ±110 ±120 ±120
齿侧间隙
mm
n
2
(0.060.00050.03)
3
im a ++
注：m n 为齿轮模数,ai为最小中心距。
8.4 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表6的规定值。表6 减速器内残存杂物质量范围表
机型
CJH/FSL9′
46.7′380
CJH/FSL13′
46.5′410
CJH/FSL18′
CJH/FSL26′
44.4′480
CJH/FSL37′
45.8′560
CJH/FSL48
′45.1′600
残杂物质量mg ￡400 ￡1000
9 减速器型式检验
9.1 双圆弧齿轮副的接触斑点、接触迹线位置偏差和侧隙，分别按GB/T10095和GB/T15753-1995
规定检测。
9.2 减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积50%的煤油注人减
速器内，清洁内腔和所有零部件，用SSW0.063/0.045的铜丝网过滤，剩余物在200℃烘干0.5h，
然后称其质量。
9.3 减速器出厂检验时，满载试验抽检比率不低于10%，试验时间为24h。
9.4 在设计输出转速下，进行正向24h的逐级加载试验，其分级加载试验的运行时间分配应按表
7的规定。
表7 减速器分级加载试验的运行时间分配表
额定扭矩的百分数25 50 75 100 125
运转时间h 0.5 1 0 20 0.5
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9.5 减速器的型式试验
9.5.1 对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于
两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。
9.5.2 在专用的减速器各型式试验台上按9.1～9.4条规定进行减速器型式检验。
9.5.3 判断规则
出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批量查出GB/T 2828中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格；型式检验中，有
一台，有一项不合格则判为不合格。
9.5.4 主要零部件的检测项目（见表8）
批量生产时，制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验，见表8符合要求后方可装机。表8 减速器主要零部件的检测要求
序号主要零件关键项目要求
1 输入轴
3 输出轴
4 左、右旋齿轮
5 人字齿轮
材料的力学性能
热处理硬度
材料的力学性能和热处理硬度均不低
设计图样规定
说明主要零件关键项目检测合格率=(合格关键项目/关键项目总数)′100%。
10 减速器标志、使用说明书
10.1 标志
减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌的形式、尺寸及技术要求应符合GB/T13306-1991的规定，其内容包括：
产品型号及名称；
产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高；
产品出厂编号及日期；
制造厂名称或商标；
外形尺寸及质量。
10.2 使用说明书
减速器使用说明书编写应符合GB9969.1-1998的规定。
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抽油机减速器技术规范
1 范围
本规范主要用于长庆油田使用的抽油机减速器。
本规范适用于双圆弧齿轮减速器的分类和标记、设计要求、试验方法、检验规则、质量保证、标志、使用说明书、包装、运输、贮存等。
2 规范性引用文件
下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。本
规范没有说明和涉及到的内容和要求，须执行国家、行业、地方、企业的有关标准和规范。GB/T1184-1996 形状和位置公差及未注公差
GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T1840-1989 圆弧圆柱齿轮模数
GB/T 8539-2000 齿轮材料及热处理质量检验的一般规定
GB/T9439-2010 灰铸铁件
GB9969.1-1998 工业产品使用说明书总则
GB/10090-1988 圆柱齿轮减速器基本参数
GB/T10095 淅开线圆柱齿轮精度制
GB/T12759-1991 双圆弧圆柱齿轮基本齿形
GB/T13306-1991 标牌
GB/T15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度
JB/T5946-1991 工程机械涂装通用技术条件
JB/T5947-1991 工程机械包装通用技术条件
JB/T8853-2001 圆柱齿轮减速器
SY/T5044-2003 游梁式抽油机
API规范11E 抽油机技术规范
3 减速器基本型式和参数的确定
3.1 减速器基本型式
减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。
3.2 型号标记
减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，格式如下：
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2
设计改进代号：1、2、??；
主参数：额定输出扭矩（kN.m）′传动比′中心高（mm）；
产品名称代号:由“抽油机”“减速器”“双圆弧圆柱人字齿轮”/“防渗漏”
汉语拼音大写代表字母。
标记示例：
额定输出扭矩为37kN·m，传动比为45.8，中心高为560 mm的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，
其型号标记为CJH/FSL37′45.8′560。
3.3 基本参数和尺寸
减速器基本参数与尺寸应符合表1的规定。
表1基本参数与尺寸
中心距,mm 法向模数
型号高速
级
低速
级
额定扭
矩kN·m
传动
比
中心高
（mm）
高速
级
低速级
输出轴最
低转速
(r/min)
传动方
式
齿型
CJH/FSL9′46.7′380 250 350 9 46.7 380 3 4.5
CJH/FSL13′46.5′410 260 378 13 46.5 410 3 5
CJH/FSL18′41.4′450 250 400 18 41.4 450 3 5
CJH/FSL26′44.4′480 300 450 26 44.4 480 3.5 6
CJH/FSL37′45.8′560 350 500 37 45.8 560 4 7
CJH/FSL48′45.1′590 400 600 48 45.1 600 5 8
1
两级分
流式圆
柱人字
齿轮减
速
GB/T
12759-1991
注：上表中列出型号为目前所用型号，不排除增加的可能。
4 减速器的基本配置
4.1 减速器设一个呼吸阀装置：具有防雨、防尘功能。根据箱体的大小，26kN·m及以上机型
的呼吸阀有效透气面积不低于1000mm
2
，18kN.m 及以下机型的呼吸阀有效透气面积不低于
700mm
2
。
4.2 减速器箱体分上下二部分。下箱体的输入轴与输出轴外形结构必须采用半加强结构，以满
足加工后为斜孔回油。输入轴及输出轴轴承盖应采用四级密封：密封环、深回油腔、迷宫密封、
骨架油封。
4.3 下箱体输入侧采用内凸结构，以减少油池容量。
4.4减速器箱体输出侧最低部设有泄油孔，泄油孔采用放油套管加放油塞的密封结构方式，并且
放油塞为磁性放油塞。
4.5 减速器设有油位观察窗，油位观察窗为压板油镜结构，油镜材质为有机玻璃，用明显标记
标示润滑油品的标准液位。
4.6 减速器的刹车采用外抱式双拉杆结构，刹车应灵活。减速器应配有刹车安全保险装置（死
CJH/ FSL
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3
刹车）。刹车锁紧块采用直角形式，锁紧块转轴放在刹车定位螺栓上，防止锁紧块弹出。手柄在
释放位置时，刹车块与刹车轮间隙不得小于2mm。
4.7 减速器设置刮油器。结构见图1。
图1 刮油器结构示意图
4.8 抽油机皮带轮槽型，额定扭矩18kN.m、26kN.m、37 kN.m、48 kN.m型用联组窄V 型胶带，
9 kN.m、13 kN.m的用B型胶带，总长、数量根据机型配置。
4.9 输出轴两端均加工相错90°的二个键槽。
4.10 减速器润滑要求
4.10.1 减速器满足抽油机最低冲次1min
-1
时的轴承润滑。
4.10.2 为保证轴承的良好润滑，减速器旋转方向为顺时针（面对减速器，输入轴在左手边），减速器输出轴应按箱体上的标记方向旋转，严禁反向旋转。
4.10.3 减速器的主动轴及从动轴轴承润滑油进油方式为里进外出。油路设计如图2所示。
图2 “内侧进油”结构图
4.10..4 回油腔采用如图3所示结构，油槽应进行机械加工，宽度10~16mm，深度10mm，回
油孔F20mm，回油孔与水平夹角不小于45°。
图3回油腔结构图
4.10.5 轴承盖多级密封方式，如图4所示。
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4
图3 轴承盖结构图
图4 轴承盖结构图
轴承盖结构为四级密封，具体结构为：
a) 一级密封为随轴旋转的密封环与轴承盖内孔的迷宫密封，而迷宫槽设在密封环外圆上。
b) 二级密封加大了回油腔的轴向尺寸，缩短沿轴径的渗油路径长度。
c) 三级密封为迷宫密封方式。
d) 四级密封采用旋转轴唇型密封圈密封方式，即采用“骨架油封”或“车氏密封”——即耐
磨的“四氟乙烯密封圈”加“0形圈”补偿功能。要求该处轴径淬硬、磨光。
4.10.6 放油孔增加一个放油套管，如图5所示。放油套管的材料和放油堵材料均为45#钢，且
成对加工而成。将放油管和箱体过盈配合，并且配备防盗油塞。
图5 箱体放油孔结构图
4.10.7 油池润滑油油量应浸过中间级传动大齿轮2～3个全齿高。
4.10.8 选用N150、N220或其它更高性能的润滑油品。
5 减速器部件材料的选择
5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用ZG35CrMo 或QT700-2，齿轮调质硬度为
HB240～270。
5.2 齿轮轴材料为42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为HB280～310，输出轴的材料为45
钢，调质硬度为HB217～255。
5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在
HB10~20的范围内。
5.4 箱体材料选用HT200，材料性能不得低于GB/T 9439-2010 的要求。
Q/SYCQ 3455—2012
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6 减速器部件制造工艺
6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成
型齿面上的任何缺陷不得焊补。
6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按GB/T15753-1995 8-8-7级制造。
6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。
6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于0.2mm。
6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度￡Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度￡Ra3.2，轴承孔表面粗糙度￡Ra3.2。
6.6 轴承孔尺寸公差带为H7，圆柱度不低于GB/T1184-1996中的7级，端面与轴承孔的垂直度
不低于GB/T1184-1996中的8级。
6.7 减速器主动轴窜动应符合表2。
表2 减速器主动轴窜动量表
6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行
JB/T 8853-2001的规定。
6.9 材料的机械性能应符合GB/T9439-2010的规定。
6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。
6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮
6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机体、机盖合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于2mm。
总长不小于1200mm时，相互错位每边不得大于3mm，总长小于1200mm时，相互错位每边不
应大于2mm。
6.11.2 箱体壁厚尺寸为9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m型减速器的不低于12mm，26 kN.m型减速
器的不低于13.5mm，37 kN.m型减速器的不低于14.5mm，48 kN.m型减速器的不低于16.5mm。
6.11.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于650mm时，用0.05mm塞尺，总中心距大
于650mm时用0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。
6.11.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。
6.11.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。
6.11.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。
6.11.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。
6.11.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为0.55mm。
7 减速器装配及性能要求
7.1 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用0.05mm塞尺检查不应通过。
7.2 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为0.3mm～0.6mm。
7.3 从动轴轴向膨胀间隙为0.3mm～0.5mm。
9
13
18 1.05
26 1.22
37 1.12
48 1.43
0.96
减速箱额定扭矩
kN·m
主动轴窜动
mm
Q/SYCQ 3455—2012
6
7.4 轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。
7.5 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均
匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用BD-586室温硫化硅酮密封胶。
7.6 输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于1mm。
7.7 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。
7.8 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数Mn=1.5mm～6mm时，标准侧隙为0.06Mn,
当法向模数Mn37mm时，标准侧隙为0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙
不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差￡0.06mm。
7.9 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。
7.10 各联接件、紧固件应无松动现象。
7.11 齿轮齿面不得有破坏性点蚀。
7.12 齿轮副接触精度应符合表3规定。
表3 齿轮副接触精度表
凸齿h=0.355Mn
名义接触迹线距齿顶高度mm
凹齿h=1.445Mn
接触迹线位置偏差mm ±0.18 Mn
第一条85%
接触
迹线
按齿长不少于工作齿长%
第二条50%
按齿高不少于工作齿高45%
第一条85%
接触
斑点按齿长不少于工作齿长
第二条70%
注：Mn——表示齿轮法向模数
7.13 减速器内应清洁，残存物重量不超过表4规定量。
表4 清洁度表
总中心距mm <650 <1000 <1200
残存杂物重量mg 400 1000 1600
7.14 轴承温升，不应超过40℃，油池温升不应超过15℃，并且最高温度均不得超过70℃。
7.15 减速器满载荷试验时噪声不得超过70dB（A）。
7.16 减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处1年内不应有渗、漏油现象。
7.17 减速器的互换性要求
相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录A（规范性附录）。7.18 减速器外观质量：
7.18.1 箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及
氧化皮。
7.18.2 箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质
量应符合JB/T5946-1991的要求。
7.18.3 外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母1～3扣，外露螺纹部分不得碰伤。
Q/SYCQ 3455—2012
7
8 减速器出厂检验
8.1 减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验，运转均不应少于30min.
8.2 空载试验或跑合(跑合时间不限)后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触
斑点。
8.3 齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:
8.3.1 齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率大于85%；
8.3.2 齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率大于45%；
8.3.3 双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士0.18mm；
8.3.4 齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表5的规定。
表5 齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表
减速器型号
CJH/FSL9′
46.7′380
CJH/FSL13′
46.5′410
CJH/FSL18′
41.4′450
CJH/FSL26′
44.4′480
CJH/FSL37′
CJH/FSL48
′45.1′600
中心距偏差
mm
±100 ±110 ±110 ±110 ±120 ±120
齿侧间隙
mm
n
2
(0.060.00050.03)
3
im a ++
注：m n 为齿轮模数,ai为最小中心距。
8.4 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表6的规定值。表6 减速器内残存杂物质量范围表
机型
CJH/FSL9′
46.7′380
CJH/FSL13′
46.5′410
CJH/FSL18′
41.4′450
CJH/FSL26′
44.4′480
CJH/FSL37′
45.8′560
CJH/FSL48
′45.1′600
残杂物质量mg ￡400 ￡1000
9 减速器型式检验
9.1 双圆弧齿轮副的接触斑点、接触迹线位置偏差和侧隙，分别按GB/T10095和GB/T15753-1995
规定检测。
9.2 减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积50%的煤油注人减
速器内，清洁内腔和所有零部件，用SSW0.063/0.045的铜丝网过滤，剩余物在200℃烘干0.5h，
然后称其质量。
9.3 减速器出厂检验时，满载试验抽检比率不低于10%，试验时间为24h。
9.4 在设计输出转速下，进行正向24h的逐级加载试验，其分级加载试验的运行时间分配应按表
表7 减速器分级加载试验的运行时间分配表
额定扭矩的百分数25 50 75 100 125
运转时间h 0.5 1 0 20 0.5
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8
9.5 减速器的型式试验
9.5.1 对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于
两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。
9.5.2 在专用的减速器各型式试验台上按9.1～9.4条规定进行减速器型式检验。
9.5.3 判断规则
出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批量查出GB/T 2828中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格；型式检验中，有
一台，有一项不合格则判为不合格。
9.5.4 主要零部件的检测项目（见表8）
批量生产时，制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验，见表8符合要求后方可装机。表8 减速器主要零部件的检测要求
序号主要零件关键项目要求
1 输入轴
2 中间轴
3 输出轴
4 左、右旋齿轮
5 人字齿轮
材料的力学性能
热处理硬度
材料的力学性能和热处理硬度均不低
设计图样规定
说明主要零件关键项目检测合格率=(合格关键项目/关键项目总数)′100%。
10 减速器标志、使用说明书
10.1 标志
减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌的形式、尺寸及技术要求应符合GB/T13306-1991的规定，其内容包括：
产品型号及名称；
产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高；
产品出厂编号及日期；
制造厂名称或商标；
外形尺寸及质量。
10.2 使用说明书
减速器使用说明书编写应符合GB9969.1-1998的规定。
5 减速器部件材料的选择
5 减速器部件材料的选择 5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用ZG35CrMo 或QT700-2，齿轮调质硬度为 HB240～270。 5.2 齿轮轴材料为42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为HB280～310，输出轴的材料为45 钢，调质硬度为HB217～255。 5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在 HB10~20的范围内。 5.4 箱体材料选用HT200，材料性能不得低于GB/T 9439-2010 的要求。 Q/SYCQ 3455—2012 5 6 减速器部件制造工艺 6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成 型齿面上的任何缺陷不得焊补。 6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按GB/T15753-1995 8-8-7级制造。 6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。 6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于0.2mm。6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度￡Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度￡Ra3.2，轴承孔表面粗糙度￡Ra3.2。 6.6 轴承孔尺寸公差带为H7，圆柱度不低于GB/T1184-1996中的7级，端面与轴承孔的垂直度 不低于GB/T1184-1996中的8级。 6.7 减速器主动轴窜动应符合表2。 表2 减速器主动轴窜动量表 6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行 JB/T 8853-2001的规定。 6.9 材料的机械性能应符合GB/T9439-2010的规定。 6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。 6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮 6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机体、机盖合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于2mm。 总长不小于1200mm时，相互错位每边不得大于3mm，总长小于1200mm时，相互错位
机械零件材料的选用原则
机械零件材料的选用原则 及典型零件的选材与热处理 一、机械零件选材原则 ①使用性能原则 ②工艺性能原则 a.铸造性能 b.压力加工性能 c.焊接性能 d.切削加工性能 ③经济性原则 二、典型零件的选材及热处理 1、齿轮 齿轮的选材及工艺分析： ①机床齿轮 材料：调质钢如45、40Cr、40MnB等，合金钢的淬透性更好。 工艺路线：备料→锻造→正火→机械粗加工→调质→机械精加工→齿部高频表面淬火+低温回火→精磨该工艺路线中热处理工序的作用是： 正火：可消除锻造应力，使同批毛坯具有相同的硬度（便于切削加工），并使组织细化、均匀； 调质：提高齿轮心部的综合力学性能，以承受交变弯曲应力和冲击载荷，还可减少高频淬火变形； 齿部高频表面淬火：提高齿面硬度、耐磨性和抗疲劳点蚀的能力； 低温回火：消除淬火应力，提高抗冲击能力，并可防止产生磨削裂纹。 ②汽车、拖拉机齿轮 材料：一般用合金渗碳钢，如20Cr、20CrMnTi、20MnVB等。 工艺路线：下料→锻造→正火→机械粗加工→渗碳+淬火+低温回火→磨削加工 该工艺路线中热处理工序的作用是： 正火：细化均匀组织，消除锻造应力，改善切削加工性； 渗碳：提高齿轮表面含碳量（0.8%～1.05%）； 淬火：获得一定深度的淬硬层（0.8～1.3mm），提高齿面耐磨性和接触疲劳强度； 低温回火：消除淬火应力，防止磨削裂纹，提高冲击抗力。 2、轴类零件 ①机床主轴 材料：载荷和转速不高时选45钢；承受较大载荷的车床主轴选40Cr；等。 工艺路线：备料→锻造→正火→机械粗加工→调质→机械精加工→轴颈部位表面淬火+低温回火→磨削该工艺路线中热处理工序的作用是： 正火：消除锻造应力，调整硬度便于切削加工，改善锻造组织，为调质做准备。 调质：获得高的综合力学性能，提高疲劳强度和抗冲击能力。 轴颈部位表面淬火+低温回火：使轴颈部位获得高硬度和高耐磨性。
机械零件设计中如何对材料进行选择
机械零件设计中如何对材料进行选择 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在对机械零件进行设计与制造的过程中，材料是决定产品是否合格的基础，它会对机械零件的使用性能、使用寿命以及制造成本造成一定的影响。在现今的机械制造领域，对于零件材料的选择一般都是参考相同类型零件的用料方案。但是这种选择方法存在一定的不严谨性。那么，机械零件设计中如何对材料进行选择呢？ 1、机械零件材料的选择要满足的要求 （1）使用性能要求材料在使用的过程中需要满足根本要求，不同的零件，其要求使用的性能也不同，有的零件要求高强度，而有的则要求具有较高耐磨性，有的甚至没有严格的性能要求，仅要求有华丽的外观。因此，在选择材料的时候，首先应该了解的就是准确判断零件的基本要求。 （2）工艺性能要求材料的工艺性可以对材料本身的各种加工工艺要求进行反映。要求材料在加工制造时可以制造出成品来，并且能便于制造，并保证质量。
（3）经济性能要求零件材料的选择需要以最小的耗费取得最大的经济效益。在满足使用性能的前提下，选择材料还需要降低零件总成本。 材料价格：材料的价格需要占到总成本较大比重，一般在30%—70%之间。 提高材料利用率：可以用精铸、模锻、冷拉毛坯，可有效减少切削面加工材料浪费。 零件维修费：零件加工和维修的费用要尽量低。 2、机械零件材料的选择方法 （1）选对材料对于产品本身的寿命周期会有一定的影响，材料的选用会对产品寿命周期成本有很大额影响。在工程实践中，保证产品的合理功能前提下，虽然选用价格便宜的材料，可以降低寿命周期成本。但是如果选择了成本高性能好的材料，因为产品的自重比较轻、使用寿命长、维护费用低、能源浪费少等优势。从产品的寿命周期成本来看，经济性更好。 （2）制造方法的选择，也是材料选择中不得不考虑的一个因素。需要将结构设计、材料选择以及可用加工方法看做一个整体，在选材的时候不仅要考虑零件的单项加工工序成本，还需要综合对加工路线所涉及的全部加工工序进行全面考虑。内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数
零件材料的选用
1 调质钢 含碳量0.30%～0.50%的中碳结构钢与中碳低合金结构钢经调质后具有良好的综合机械性能，即具有较高的抗拉强度，σ b ＝700～1100 MPa，又具有较高的塑韧性(伸长率)δ＝8%～10%，不收缩率ψ＝ 45%～55%，冲击值α k ＝60～100 J/cm2。调质是指中碳(低合金)结构钢先进行淬火得马氏体组织(或马氏体为主体的组织)，尔后再550～650 ℃高温回火得回火索氏体组织。同一轴径选用不同钢材的工件采用不同调质工艺处理至同一硬度，得到的机械性能产生差异；不同轴径选用同一钢材的工件采用相同的调质工艺处理，各自的机械性能也产生差异，这一现象的产生是钢材淬透性这一特性造成的。 通俗地讲，淬透性是钢材能够被淬透的能力接受淬火成马氏体的能力。淬透性与工件截面厚度有一定关系，即所谓尺寸效应，截面尺寸增大，淬透层深度减小。合金结构钢较碳素结构钢的淬透性高。40Cr、35CrMo等合金结构钢较40、45碳素钢的淬透层的截面相应增大。如全淬透截面尺寸：45钢水淬12～18 mm，油淬5～8 mm，淬透已不易；40Cr钢油淬18～32 mm；35CrMo钢油淬25～40 mm。而40Cr钢50 mm料油淬工件表面15～8 mm淬硬已较难，60～70 mm工件油淬则几乎无淬硬层。 调质效果与淬透性有着密切关系，淬得越透，心部得到的马氏体量越多，调质处理后的综合机械性 能也越好，若零件尺寸超出全淬透尺寸，调质后其屈服强度σ s 、伸长率δ、不数缩率ψ、冲击值α k 等都要降低，其降低程度随淬透层深度的减小而增大，乃至调质性能接近正火状态，调质就失去其提高性能的意义了。 设计零件选用调质材料时，必须考虑钢件淬透性与调质零件坯料尺寸的协调关系，保证工件调质热处理后达到要求的机械性能，对钻机关键部件尤应如此。要注意的是一些机械设计手册上有关钢材调质 机械性能数据σ s 、α k 等大多是在完全淬透(标有标准试样尺寸)的条件下得到的，工件实际能达到的机 械性能往往要比此值低，乃至相差甚远。 根据零件工作条件，分析受力情况，确定正常运行所要求的机械性能是选材的主要依据。 紧固螺栓、连杠等杠类零件，主要工作于拉(压)应力状态，整个截面受到较均匀的拉(压)应力，为此，其整个截面必须淬透，保证性能达到一致。如在动态下工作，且受力较大的拉杠与六角螺栓(12～18 mm)用淬透性好的40Cr钢进行调质，而不采用45钢，避免了不能完全保证心部淬透而造成对性能的不良影响。对25～30 mm柴油机连杠不采用40Cr钢，而用淬透性更好的42CrMo钢进行调质，也是基于上述截面性能一致的理由。 曲轴、主轴等轴类工件工作于弯曲、扭转应力状态，最大复合应力发生在轴外缘，而心部很小，为此，表面强度要求高些，调质轴表面3R/4～R/2淬硬即可，不必全截面淬透。如钻机中16～22 mm轴径，不直接传动负荷的光轴。用45钢调质至HB241～286，局部要求耐磨再进行高频表面淬火，完全可满足使用的性能要求，而没必要采用价格高的40Cr钢，乃至35CrMo钢进行同样的热处理。对负荷较大的轴必须保证轴径3R/4～R/2表层部分淬硬，如钻机中的输出轴，轴径≤42 mm，采用40Cr钢调质硬度HB217～255或HB241～286(有的在花键部分高频表面淬火)，使用情况良好。而48～60 mm的40Cr钢输出轴，经同样热处理至表面相同硬度，但使用中易发生塑性扭曲变形而过早失效。原因在于后者不能做到截面3R/4以上表层淬硬，乃至有时(因钢材成分波动等原因)表面也难淬硬(HRC＜45)，随着淬透层 的减少，调质后屈强比σ s /σ b 显著下降，弯曲强度σ b 也降低，达不到要求的强度设计值。至于屈服强 度σ s 为轴类零件主要设计指标，且尺寸和质量大小又有所限制时，应选淬透性好的材料，以保证性能要求。48～60 mm负荷较重的输出轴，应采用淬透性好的35CrMo钢取代40Cr钢进行调质。 齿轮类工件主要工作于交变压应力与弯曲应力状态，要求齿部有较多的接触疲劳强度与弯曲疲劳强度，而调质件的疲劳极限随淬火马氏体量的增多而提高，为此要做到全齿部位截面淬透，保证达到调质齿轮要求的机械性能。鉴于不完全淬透对机械性能的影响，对负荷较轻、模数m≤4的低速从动齿轮采用45钢调质；而对负荷相对较重，有一定冲击的齿轮采用40Cr钢调质；转速提高，要求一定耐磨性时则进行齿廓部位高频淬火。钻机中有些齿宽B≥40 mm，模数m＝4～5的齿轮，特别是轴齿轮，采用40Cr 钢调质再高频表面淬火，使用中常发生断齿、齿扭曲变形等过早失效现象。齿轮要求强度的同时，还得有一定塑韧性配合，对此，用淬透性好的35CrMo、40CrNi等钢取代40Cr钢调质会改变效果(高频淬火
零件材料及选用
常用材料及热处理或表面处理的选用 1.AL6061 (国产以镁和硅为主要合金元素的铝合金) 大约动态价格(目前采购价-下同): 55-65元/kg 中等强度(бb≮270Mpa),抗腐蚀性和机加工性好,质轻. 基础件、支承件和结构件等一般零件的材料均可选用AL6061. AL6061可以视情况作以下表面处理: (Ⅰ). 沉镍: 可提高表面硬度(热处理前为HV400-440即相当于HRC42-55)和光洁度.也就提高了耐磨性和抗腐蚀性. 沉镍 厚度一般在4-8μ. 表面沉镍可以是光亮的、半光亮的和无光泽的. (Ⅱ). 阳极氧化:也可提高表面硬度(达HV400-440即相当于HRC42-55) 和抗腐蚀性.黑色阳极氧化还有装饰效果.但表 面的色泽一致性和导电性较沉镍差. 阳极氧化又有以下四种供选择: 1). 阳极本色氧化(简称“氧化白”) 厚度一般在8-15μ 2). 阳极黑色氧化(简称“氧化黑”) 厚度一般在20-30μ 3). 硬质阳极氧化(简称“发硬白”) 厚度一般在12-20μ 4). 硬质阳极氧化黑(简称“发硬黑”) 厚度一般在20-30μ2.AL6063 (国产以镁和硅为主要合金元素的铝合金) 大约动态价格: 30元/kg; 除了强度(бb≮200Mpa)稍低外,其余性能和表面处理与
AL6061同,但由于其产量大而价格优势明显,一些不重要的零件在满足强度的条件下应优先选用AL6063来替代AL6061 . 3.AL7075 (国产以锌为主要合金元素的铝合金) 大约动态价格: 65元/kg 与AL6061相比,这是一种高强度铝合金(бb 为其的2倍),可淬火处理,但塑性较低. 其余性能和表面处理与AL6061同. 在强度方面要求比AL6061高的零件可选用. 4.Q235A (即老标准的A3钢, 国产普通碳素结构钢) 大约动态价格: 7元/kg 这是应用最广的普通碳素结构钢,特别是板材.质优价廉. 一般壳罩类零件(俗称“钣金件”) 的材料均可选用Q235A. 此种材料的壳罩类零件易生锈,一定要作表面处理.我公司在设计图纸上常简写成“烤漆颜色:电脑灰” .其实包括: 1)如果已生锈,要作除锈处理. 2)作漆前处理:一般要经过“脱脂”- “磷化”-(钝化)等处理. 3)喷底漆凉干,按色卡选择或调配“电脑灰”颜色的氨基醇酸 树脂或丙烯酸树脂烘漆(面漆),进行喷涂. 4)对已喷涂的工件进行烘烤,形成漆膜覆盖于工件表面. 除了“烤漆”外, 钣金件还可以进行“喷塑”处理. “喷塑”的厚度比“烤漆”的厚度(80-100μ)大得多(5-10倍).有里硬外软的感觉,但其与金属表面的附着力远比漆膜小.且均匀性亦较差. 5.SUS304 (日本牌号的不锈钢,我国相应牌号为0Cr18Ni9 )
机械零件的常用材料及选用原则
機械零件的常用材料及選用原則一.機械零件常用材料: 機械零件常用材料主要有黑色金屬﹑有色金屬﹑非金屬材料和各種复合材料四大類.其中以黑色金屬中的鋼﹑鑄鐵,及有色金屬中的銅合金﹑鋁合金最為常用,其次是非金屬材料中的高分子材料﹑陶瓷材料和复合材料.有關知識在金屬工藝學及工程材料學等,分別介紹. 二.機械零件材料的選用原則: 在機械設計中合理地選擇材料是一個很重要的問題.選擇零件的材料主要應考慮三方面的問題,即使用要求﹑工藝要求和經濟性要求. 1.使用要求:滿足使用要求是選擇零件材料的最基本原則.使用要求一般包括:(1)零件的工作和受載情況,(2)對零件尺寸和重要的限制,(3)零件的重要程度. 在考慮使用要求時要抓住主要問題,兼顧一切.一般地講,減輕重量是機械設計的主要要求之一.若零件尺寸取決於強度,且尺寸和重量又受到某些限制時,應選用強度較高的材料.在滑動摩擦下工作的零件應選用減摩性能好的材料或耐磨材料.在高溫下工作的零件應選用耐熱材料,在腐蝕介質中工作的零件應選用耐蝕材料. 2.工藝要求:所謂工藝要求,是指所選用材料的冷﹑熱加工性能好.比如同是箱體零件采用鑄件還是焊接件,要看生產批量大小.大批量宜用鑄件,小批量宜用焊接件.如果是鑄造毛坯應選用流動性好的材料,若是焊接件應選用焊性好的材料. 選擇材料還必須考慮材料熱處理的工藝性.
由於一般零件都必須經切削加工,所以選擇材料還要考慮其切削性能(易斷屑﹑表面光滑﹑刀具磨損小等) (3).經濟性要求:經濟性首先體現在材料的相對價格上,在滿足上述兩方面選材原則基礎上,應盡可能選擇價格低廉的材料.其次對經濟性不能只從材料價格上考慮,其加工製造費用,使用維護費用都應考慮在內.總之,經濟性要綜合考慮.
机械零件的常用材料及其选择原则
机械零件的常用材料及其选择原则 1．铸铁与钢是以它们含碳量的高低来区分的，一般含碳量高于_______者为铸铁，低于此值为钢。（1）2% （2）2.5% （3）3%（4）3.5 2．灰铸铁和钢相比较，_______不能作为灰铸铁的优点。 （1）价格便宜（2）抗压强度较高（3）抗磨性和减磨性好 （4）承受冲击载荷能力强（5）铸造性较好（6）吸震性强 3.铸铁中的_______，起强度接近于45号钢，并有良好的耐磨性，现已广泛用来代替钢材，铸造发动机中的曲轴、铁轨、齿轮、蜗轮等零件。 （1）可锻铸铁（2）优质铸铁（3）球墨铸铁（4）耐热铸铁 4.灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、低碳钢、中碳钢这五种材料中，有_______可以进行铸造。 （1）一种（2）两种（3）三种（4）四种 5．下列材料牌号中，灰铸铁是_______。 （1）ZG25 （2）QT40-10 （3）HT20-40 （4）ZH62 （5）ZL102 6．金属材料的牌号为HT20-40，其中20表示材料的_______。 （1）抗弯（2）抗拉（3）抗压（4）屈服 7．金属材料的牌号为HT25-47，其中47表示该材料的_______。 （1）抗拉强度（2）屈服强度（3）抗弯强度（4）延伸率 8．普通碳钢及优质碳钢通常以_______的形式，供应用户制造机械零件。 （1）块状原料（2）型材（3）钢锭
9．碳素结构钢的含碳量在_______以上的，称为高碳钢。 （1）（0.25-0.5）% （2）（0.55-0.7）% （3）（0.8-0.95）% （4）0.95% 10．碳素结构钢中，中碳钢的含碳量通常为_______。 （1）（0.1-0.3）% （2）（0.3-0.5）% （3）（0.5-0.7）% （4）（0.7-0.9）% 11．碳素结构钢的含碳量低于_______时为低碳钢。 （1）0.25% （2）0.5% （3）0.6% （4）0.7% 12.碳素结构钢的含碳量越高，则_______。 （1）材料的强度越高，塑性越低（2）材料的强度越低，脆性越高 （3）材料的强度越高，塑性不变（4）材料的强度变化不大，而塑性越低 13.甲、乙两类普通碳钢的区别在于：_______。 （1）甲类只含有微量的磷、硫成分 （2）甲类能保证机械性能几化学成分 （3）甲类保证化学成分，不保证机械性能；乙类保证机械性能，不保证化学性能 （4）甲类保证机械性能，不保证化学性能。乙类保证化学成分，不保证机械性能 14.优质碳钢和普通碳钢相比，_______不符合事实。
机械零件毛坯选择
第5章机械零件毛坯的选择机械零件的制造包括毛坯成形和切削加工两个阶段，毛坯成形不仅对后续的切削加工产生很大的影响，而且对零件乃至机械产品的质量、使用性能、生产周期和成本等都有影响。因此，正确选择毛坯的类型和生产方法对于机械制造具有重要意义。本章将着重介绍毛坯选择的原则及典型机械零件毛坯的选择。 5.1毛坯选择的原则 机械零件常用的毛坯类型有铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件等，每种类型的毛坯都可以有多种成形方法，在选择时我们遵循的原则是：在保证毛坯质量的前提下，力求选用高效、低成本、制造周期短的毛坯生产方法。一般毛坯选择步骤是：首先由设计人员提出毛坯材料和加工后要达到的质量要求，然后再由工艺人员根据零件图、生产批量，并综合考虑交货期限及现有可利用的设备、人员和技术水平等选定合适的毛坯生产方法。具体要考虑的因素有以下几方面： 5.1.1满足材料的工艺性能要求 金属是制造机械零件的主要材料，一旦材料确定后，其材料的工艺性能就是影响毛坯成形的重要因素，表5.1.1给出了常用金属材料所适用的毛坯生产方法。
注：表中“⊙”表示材料适宜或可以采用的毛坯生产方法。 5.1.2满足零件的使用要求 零件的使用要求主要包括零件的结构形状和尺寸要求、零件的工作条件（通常指零件的受力情况、工作环境和接触介质等）以及对零件性能的要求等。 1.结构形状和尺寸的要求机械零件由于使用功能不同，其结构形状和尺寸往往差异较大，各种毛坯生产方法对零件结构形状和尺寸的适应能力也不相同，所以选择毛坯时，应认真分析零件的结构形状和尺寸特点，选择与之相适应的毛坯制造方法。对于结构形状复杂的中小型零件，为了使毛坯形状与零件较为接近，应先确定以铸件作为毛坯，然后再根据使用性能要求等选择砂型铸造、金属型铸造或熔模铸造。对于结构形状很复杂且轮廓尺寸不大的零件，宜选择熔模铸造；对于结构形状较为复杂，且抗冲击能力、抗疲劳强度要求较高的中小型零件，宜选择模锻件毛坯；对于那些结构形状相当复杂且轮廓尺寸又较大的零件，宜选择组合毛坯。 2.力学性能的要求对于力学性能要求较高，特别是工作时要承受冲击和交变载荷的零件，为了提高抗冲击和抗疲劳破坏的能力，一般应选择锻件，如机床、汽车的传动轴和齿轮等；对于由于其它方面原因需采用铸件的，但又要求零件的金相组织致密、承载能力较强的零件，应选择相应的能满足要求的铸造方法，如压力铸造、金属型铸造和离心铸造等。 3.表面质量的要求为降低生产成本，现代机械产品上的某些非配合表面有尽量不加工的趋势，即实现少、无切屑加工。为保证这类表面的外观质量，对于尺寸较小的有色金属件，宜选择金属型铸造、压力铸造或精密模锻；对于尺寸较小的钢铁件，则宜选择熔模铸造（铸钢件）或精密模锻（结构钢件）。 4.其它方面的要求对于具有某些特殊要求的零件，必须结合毛坯材料和生产方法来满足这些要求。例如，某些有耐压要求的套筒零件，要求零件金相组织致密，不能有气孔、砂眼等缺陷，则宜选择型材（如液压油缸常采用无缝钢管）；
零件材料的选用
零件材料的选用 一、调质钢 含碳量0.30%～0.50%的中碳结构钢与中碳低合金结构钢经调质后具有良好的综合机械性能，即具有较高的抗拉强度，σb＝700～1100 MPa，又具有较高的塑韧性(伸长率)δ＝8%～10%，不收缩率ψ＝45%～55%，冲击值αk＝60～100J/cm2。 调质是指中碳(低合金)结构钢先进行淬火得马氏体组织(或马氏体为主体的组织)，尔后再550～650℃高温回火得回火索氏体组织。 同一轴径选用不同钢材的工件采用不同调质工艺处理至同一硬度，得到的机械性能产生差异；不同轴径选用同一钢材的工件采用相同的调质工艺处理，各自的机械性能也产生差异，这一现象的产生是钢材淬透性这一特性造成的。 通俗地讲，淬透性是钢材能够被淬透的能力接受淬火成马氏体的能力。淬透性与工件截面厚度有一定关系，即所谓尺寸效应，截面尺寸增大，淬透层深度减小。合金结构钢较碳素结构钢的淬透性高。40Cr、35CrMo等合金结构钢较40、45碳素钢的淬透层的截面相应增大。如全淬透截面尺寸：45钢水淬12~18mm，油淬5～8mm，淬透已不易；40Cr钢油淬18～32mm；35CrMo钢油淬25～40mm。而40Cr钢50mm料油淬工件表面15～8mm淬硬已较难，60～70mm工件油淬则几乎无淬硬层。 调质效果与淬透性有着密切关系，淬得越透，心部得到的马氏体量越多，调质处理后的综合机械性能也越好，若零件尺寸超出全淬透尺寸，调质后其屈服强度σs、伸长率δ、不数缩率ψ、冲击值αk等都要降低，其降低程度随淬透层深度的减小而增大，乃至调质性能接近正火状态，调质就失去其提高性能的意义了。设计零件选用调质材料时，必须考虑钢件淬透性与调质零件坯料尺寸的协调关系，保证工件调质热处理后达到要求的机械性能，对钻机关键部件尤应如此。要注意的是一些机械设计手册上有关钢材调质机械性能数据σs、αk等大多是在完全淬透(标有标准试样尺寸)的条件下得到的，工件实际能达到的机械性能往往要比此值低，乃至相差甚远。 根据零件工作条件，分析受力情况，确定正常运行所要求的机械性能是选材的主要依据。紧固螺栓、连杠等杠类零件，主要工作于拉(压)应力状态，整个截面受到较均匀的拉(压)应力，为此，其整个截面必须淬透，保证性能达到一致。如在动态下工作，且受力较大的拉杠与六角螺栓(12～18mm)用淬透性好的40Cr钢进行调质，而不采用45钢，避免了不能完全保证心部淬透而造成对性能的不良影响。对25～30mm柴油机连杠不采用40Cr钢，而用淬透性更好的42CrMo钢进行调质，也是基于上述截面性能一致的理由。曲轴、主轴等轴类工件工作于弯曲、扭转应力状态，最大复合应力发生在轴外缘，而心部很小，为此，表面强度要求高些，调质轴表面3R/4～R/2淬硬即可，不必全截面淬透。如钻机中16～22mm轴径，不直接传动负荷的光轴。用45钢调质至HB241～286，局部要求耐磨再进行高频表面淬火，完全可满足使用的性能要求，而没必要采用价格高的40Cr钢，乃至35CrMo钢进行同样的热处理。对负荷较大的轴必须保证轴径3R/4～R/2表层部分淬硬，如钻机中的输出轴，轴径≤42mm，采用40Cr钢调质硬度HB217～255或HB241～286(有的在花键部分高频表面淬火)，使用情况良好。而48～60mm的40Cr钢输出轴，经同样热处理至表面相同硬度，但使用中易发生塑性扭曲变形而过早失效。原因在于后者不能做到截面3R/4以上表层淬硬，乃至有时(因钢材成分波动等原因)表面也难淬硬(HRC＜45)，随着淬透层的减少，调质后屈强比σs/σb显著下降，弯曲强度σbb也降低，达不到要求的强度设计值。至于屈服强度σs 为轴类零件主要设计指标，且尺寸和质量大小又有所限制时，应选淬透性好的材料，以保证性能要求。48～60mm负荷较重的输出轴，应采用淬透性好的35CrMo钢取代40Cr钢进行调质。 齿轮类工件主要工作于交变压应力与弯曲应力状态，要求齿部有较多的接触疲劳强度与弯曲
机械零件常用材料.
附录A 机械零件的常用材料 机械零件的常用材料分为金属和非金属两大类。其中，金属材料应用最广，非金属材料以其独特的性能也日益显示出广阔的应用前景。金属材料包括黑色金属（钢、铸铁）和有色金属，前者应用最多。此外，近年来复合材料的研究与开发，也已成为材料科学的一个新方向。下面简要介绍机械零件的常用材料及其应用。 A.1 钢钢的品种多，性能好，是机械零件最常用的材料。 A.1.1 碳素钢碳素钢的性能主要取决于含碳量，即碳的质量百分含量。含碳量越高，钢的强度越高，塑性越低。由于碳素钢生产批量大，价格低，供应充足，一般的机械零件应优先选用。碳素钢分为碳素结构钢（GB/T 700—1988GB/T 699—1988）。前者主要用于受力不大而且基本上是承受静载荷的零件，其中以Q235、Q255较为常用。等杂质较少，其性能优于碳素结构钢，而且能同时保证钢的机械性能和化学成分，可以进行热处理，故常用于受力较大，且受变载荷或冲击载荷作用的零件。 优质碳素结构钢的牌号用两位数字表示，代表钢中碳的平均含量。如45钢，其平均含量碳为0.45%。对于含锰量较高的优质碳素结构钢，其牌号还要在含碳量数字之后加注符号“Mn ”，如40Mn 等。平均含碳量低于0.25%0.25%～0.60%母、齿轮、键、轴等零件；平均含碳量高于0.60%弹性，是弹簧、钢丝绳等零件的常用材料。 低韧性。应当指出，合金钢的性能不仅与化学成分有关，在很大程度上还取决于适当的热处理。由于合金钢价格较贵，通常只用于制造重要的或具有特殊性能要求的机械零件。 含各主要合金元素的符号及其含量，而且规定：合金元素平均含量低于1.5%时，不注含 机械设计基础
关于零件属性及材料明细表的定制
关于零件属性及材料明细表的定制 对于装配体的工程图，还需要提供材料明细表，SolidWorks本身已提供BOM ( Bill of Material，物料清单)表的标准模板，但该模板却与需求相差较远，故需要改进。首先将标准模版引人任意一装配工程图，再选中材料明细表(最好先选中需要修改的列)并右键选择插人列功能，就会在Property Manager中出现如图所示的自定义属性的下拉框， 在下拉框中选择需要的信息并设置好列宽后，就得到工程图的材料明细表，如图所示。 此时设计人员可以将自定义设置好的BOM模板另存起来，便于下次直接调用。
1、自定义文件属性 首先，需要明白这样一个概念：工程图中的“属性变量”。什么叫“属性变量”？当在工程图中插入文字和注释的时候，有一个图标是“链接到属性”，就是下图中红圈部分或者在注释上点击右键，属性里也可以看到： 我们选择这个“链接到属性”，就会出现下面这个对话框：（注意，一般来讲，我们在工程图中所使用的属性都应该来自图中的模型，既.sldprt或.sldasm中定义的内容，所以应该选择“图纸属性中所指定视图中模型”这一项。只有少数某些属性需要用“当前文件”中的定义，如此工程图“最后保存的时间”） 点开它，选择“材料”：
这样就插入了一个“属性变量”的文本，如下图： 而这个变量是跟随工程图中所引入的模型的属性变化的。现在我们来建立一个3D模型，选定他的材料为45：
然后将这个模型插入到工程图中： 看吧，那个“属性变量”的文本就变成了“45”。 2、“属性变量”的应用 要实现工程图中的自动明细表，其根本就是“属性变量”的应用。 “属性变量”就是SolidWorks中3D模型与工程图之间的一个“纽带”，使得工程图中不仅是各视图与原模型关联，各种文字及表格也是与原模型相关联的。而这也是目前的3D 软件的终极目标：所有的设计信息及技术表达全部包含在一个3D图中，而2D的工程图仅仅是辅助，甚至可以不要，仅在需要纸质图纸交流的时候方便、自动的生成。
典型零件材料选择
典型零件材料选择、成形工艺、热处理及组织性能 摘要 材料是人类生产和社会发展的重要物质基础，也是我们日常生活基本资源中不可分割的一个组成部分。材料的应用和发展与社会文明进步有着十分密切的关系。材料选用与材料成形技术是机械制造生产过程中的重要组成部分。材料的选用与成形工艺是机械零件获得性能的重要保证。 关键词热处理组织结构成形工艺 热处理及组织性能 金属材料的热处理是金属材料在固态下，通过适当的方式进行加热、保温和冷却，改变材料内部组织结构，从而改善材料性能的一种工艺方法。 退火 1定义：将金属加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的工艺。 2目的： (1) 降低硬度，改善切削加工性。 (2)消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向； (3)细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。 (4)均匀材料组织和成分，改善材料性能或为以后热处理做组织准备。 在生产中，退火工艺应用很广泛。根据工件要求退火的目的不同，退火的工艺规范有多种，常用的有完全退火、球化退火、和去应力退火等。 分类 ①完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。
②球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。 ③扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。 ④去应力退火。用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。 正火就是将钢加热到Ac3以上30～50℃，保温适当时间后在静止空气中冷却的热处理工艺。 正火的主要应用范围有： ①用于低碳钢，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理。 ②用于中碳钢，可代替调质处理(淬火+高温回火）作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。 ③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等，可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织。 ④过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。 正火后的组织：亚共析钢为F+S，共析钢为S，过共析钢为S+二次渗碳体，且为不连续。 目的（1）去除材料的内应力 （2）降低材料的硬度，提高塑性 回火回火是工件淬硬后加热到AC1（加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）
机械零件的常用材料及选用原则
机械零件的常用材料及 选用原则 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
一. 机械零件常用材料: 机械零件常用材料主要有黑色金属﹑有色金属﹑非金属材料和各种复合材料四大类.其中以黑色金属中的钢﹑铸铁,及有色金属中的铜合金﹑铝合金最为常用,其次是非金属材料中的高分子材料﹑陶瓷材料和复合材料.有关知识在金属工艺学及工程材料学等,分别介绍. 二. 机械零件材料的选用原则: 在机械设计中合理地选择材料是一个很重要的问题.选择零件的材料主要应考虑三方面的问题,即使用要求﹑工艺要求和经济性要求. 1.使用要求:满足使用要求是选择零件材料的最基本原则.使用要求一般包括:(1)零件的工作和受载情况,(2)对零件尺寸和重要的限制,(3)零件的重要程度. 在考虑使用要求时要抓住主要问题,兼顾一切.一般地讲,减轻重量是机械设计的主要要求之一.若零件尺寸取决於强度,且尺寸和重量又受到某些限制时,应选用强度较高的材料.在滑动摩擦下工作的零件应选用减摩性能好的材料或耐磨材料.在高温下工作的零件应选用耐热材料,在腐蚀介质中工作的零件应选用耐蚀材料. 2.工艺要求:所谓工艺要求,是指所选用材料的冷﹑热加工性能好.比如同是箱体零件采用铸件还是焊接件,要看生产批量大小.大批量宜用铸件,小批量宜用焊接件.如果是铸造毛坯应选用流动性好的材料,若是焊接件应选用焊性好的材料. 选择材料还必须考虑材料热处理的工艺性. 由於一般零件都必须经切削加工,所以选择材料还要考虑其切削性能(易断屑﹑表面光滑﹑刀具磨损小等) (3).经济性要求:经济性首先体现在材料的相对价格上,在满足上述两方面选材原则基础上,应尽可能选择价格低廉的材料.其次对经济性不能只从材料价格上考虑,其加工制造费用,使用维护费用都应考虑在内.总之,经济性要综合考虑.
机械零件的常用材料及选用原则
机械零件的常用材料及选用原则一.机械零件常用材料: 机械零件常用材料主要有黑色金属﹑有色金属﹑非金属材料和各种复合材料四大类.其中以黑色金属中的钢﹑铸铁,及有色金属中的铜合金﹑铝合金最为常用,其次是非金属材料中的高分子材料﹑陶瓷材料和复合材料.有关知识在金属工艺学及工程材料学等,分别介绍. 二.机械零件材料的选用原则: 在机械设计中合理地选择材料是一个很重要的问题.选择零件的材料主要应考虑三方面的问题,即使用要求﹑工艺要求和经济性要求. 1.使用要求:满足使用要求是选择零件材料的最基本原则.使用要求一般包括:(1)零件的工作和受载情况,(2)对零件尺寸和重要的限制,(3)零件的重要程度. 在考虑使用要求时要抓住主要问题,兼顾一切.一般地讲,减轻重量是机械设计的主要要求之一.若零件尺寸取决於强度,且尺寸和重量又受到某些限制时,应选用强度较高的材料.在滑动摩擦下工作的零件应选用减摩性能好的材料或耐磨材料.在高温下工作的零件应选用耐热材料,在腐蚀介质中工作的零件应选用耐蚀材料. 2.工艺要求:所谓工艺要求,是指所选用材料的冷﹑热加工性能好.比如同是箱体零件采用铸件还是焊接件,要看生产批量大小.大批量宜用铸件,小批量宜用焊接件.如果是铸造毛坯应选用流动性好的材料,若是焊接件应选用焊性好的材料. 选择材料还必须考虑材料热处理的工艺性.
由於一般零件都必须经切削加工,所以选择材料还要考虑其切削性能(易断屑﹑表面光滑﹑刀具磨损小等) (3).经济性要求:经济性首先体现在材料的相对价格上,在满足上述两方面选材原则基础上,应尽可能选择价格低廉的材料.其次对经济性不能只从材料价格上考虑,其加工制造费用,使用维护费用都应考虑在内.总之,经济性要综合考虑. 几种常用材料的特性
汽车外饰零部件材料的选择与应用
汽车外饰零部件材料的选择与应用 塑料及其复合材料是汽车工业中常用的非金属材料之一，汽车中的塑料用量已经占到了整个塑料产量的15%（图1 所示）。尤其是当今社会，对汽车环保化和轻量化的呼声不断高涨，塑料材料在汽车制造中的用量也不断增加。 汽车外饰零件是汽车零部件中应用塑料材料最多的零件系统，主要包括保险杠、后视镜、灯、门把手、进气格栅、天窗等（如图2所示）。现代轿车外饰件一般多采用注塑工艺成型，再进行喷漆或皮纹处理。作为喷漆件，为保证与车身颜色及漆面质量的一致，在选材时必须考虑喷涂系统，例如北美车身油漆多采用高温烘烤系统，外饰件选材时应考虑选择可耐高温烘烤的原料；作为皮纹件，在选材时须特别考虑原料的颜色及耐候性能是否满足设计要求。目前常用的外饰材料有PP （聚丙烯）、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料）、ASA（苯乙烯、丙烯腈和压克力橡胶共聚）、POM（聚甲醛）、PA（尼龙、聚酰胺）、PC（聚碳酸酯）、PE（聚乙烯）等，但具体到每一个零件所使用的材料又有所不同，以下针对具体的零部件系统介绍材料的选择和应用情况。 保险杠材料的选择与应用
汽车的保险杠系统包括前保险杠和后保险杠，在车辆碰撞时起到了吸收能量、减少车身以及电器等部件受伤程度、减轻碰撞时对行人腿部的伤害的作用。保险杠一般包括蒙皮、吸能块、加强板等3大部分（如图3 所示）。 1. 保险杠材料的选择原则 保险杠一般采用喷涂处理，长期受到风吹、日晒、雨淋，在碰撞时首当其冲，工况恶劣，所以其材料有以下要求： ?良好的抗冲击性能：碰撞时有良好的弹性，为乘客提供保护； ?良好的耐候性：防止在高温暴晒下变形、老化等； ?良好的油漆附着能力：保证油漆不能脱落、变色； ?良好的流动性：满足注塑加工工艺的要求； 良好的加工性能：便于注塑模具设计； ?价格相对低廉：保险杠材料用量大，可以有效降低使用成本。
机械零件的选材
机械零件的选材 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
机械零件的选材 在机械零件的设计与制造过程中，如何合理地选择材料是一项十分重要的工作。机械零件的设计不单是结构设计，还应包括材料和工艺的设计，故从事机械设计与制造的工程技术人员，必须掌握各种材料的特性，会正确选择和使用，并能初步分析机器及零件使用过程中出现的各种材料问题。 1、工程材料的强化方式： 固溶强化、加工硬化、细化组织强化、第二相强化、相变强化、复合强化。 2、工程材料的韧化途径： 细化晶粒、调整化学成分、形变热处理、低碳马氏体强韧化。 一、选材的基本原则 ＊满足机件的使用性能要求 ＊较好的加工工艺性 ＊较好的经济性 1、材料的使用性能应能满足使用要求 使用性能与选材材料的使用性能是选材时考虑的最主要根据——首先要准确地判断零件所要求的主要使用性能。 （1）从工作条件及失效形式的分析提出使用性能要求
①承受载荷的类型及大小——如承受持久作用的静载荷，对弹性或塑性变形的抗力是最主要的使用性能；承受交变载荷，则疲劳抗力是重要的使用性能。 ②工作环境——温度、介质的性质等 ③特殊要求的性能——电、热、磁、比重、外观等 失效分析为正确选材提供了重要依据，其目的是找出零件损坏的原因。如失效分析证明零件损坏确系选材不当所致，则可通过选择合适的材料来防止失效。 （2）从使用性能要求提出机械、物理、化学等性能要求 使用性能要求→可测的实验室性能指标→初选 一般根据设计手册的数据选材，应注意： ﹡材料的性能与加工、处理条件有密切的关系。 ﹡材料的性能与加工处理时试样毛坯的尺寸有很大关系。 ﹡材料的化学成分、加工处理的工艺参数、性能都有一个允许的波动范围 只要零件的尺寸、处理条件与手册所给的相同，按手册性能选材是偏安全的 手册一般给出：σs 、σb 、δ、ψ、ak 目前工程上往往用硬度来作为零件的质量检验标准（简单、非破坏性、硬度与其他性能之间有大致固定的关系），此时还须对处理工艺（主要是热处理工艺）作出明确规定。
如何进行机械零件的材料选择
如何进行零件的材料选择 随着科技的发展，设备上原本的五金零件增加了多种多样的通用型工程塑料，高性能工程塑料可以作为替代品。那么在如此多的替代品中我们应该如何去就原本零件的应用情况去挑选最适合的产品？盖耳塑料就多年的工程塑料，PEEK零件加工定制服务的经验，为广大客户作出一套方案：如何进行零件的材料选择 总体来说，我们就从原来的零件应用情况的物理性能以及化学性能来分析。 一，物理性能： 1，机械强度，刚度和硬度 2，韧性 3，抗冲击强度 4，滑动性和耐磨性能 5，是否容易加工 二，化学性能： 1，吸水性 2，耐温耐热强度 3，可燃性 4，电气性能 5，耐腐性，耐化学药品性 步骤： 一，确定产品应用行业 不同的行业有不要的产品标准以及要求。每个行业都有各种不同的行业标准，我们可以从行业的需求来进行产品选择。 二，应用环境温度要求（可燃性） 我们可以在不同的温度把产品分为三类： 1，通用塑料，通用塑料通常来说是在常温‐100℃的温度范围使用的塑料。通用塑料有产量大、用途广、成型性好、价格便宜的特性。 常见产品：聚乙烯（PE）,聚丙烯（PP）, 聚氯乙烯（PVC）, 聚苯乙烯（PS）,ABS等 2，工程塑料，工程塑料是可以在100~150℃的温度范围内长期使用的塑料,它们也被称为技术热塑性塑料。工程塑料拥有良好的机械性能,高尺寸稳定性,良好的耐化学性能和耐磨性。 常见产品：聚酰胺(尼龙PA), 聚对苯二甲酸丁二酯(PBT) , 聚碳酸酯(PC), 聚对苯二甲酸乙二酯(PET) ,聚甲醛(赛钢 POM),等其他工程塑料。
3，高性能塑料，也成为高温塑料；该类材料的长期使用温度高于150 °C。它们在长期的高操作温度下,仍保持优异的性能,如滑动摩擦性能和耐化学性能。在材料中添 加玻璃纤维,玻璃珠或碳纤维等,能进一步增强材料的抗热变形能力和刚性。在材料 中添加如PTFE,石墨和芳纶纤维等添加剂,能提高材料的滑动摩擦性能,添加金属纤 维和炭黑则能提高材料的导电性。 产品：聚醚酰亚胺（PEI）,聚偏氟乙烯（PVDF）, 聚酰亚胺（PI）,聚醚醚酮(PEEK), 聚苯硫醚 (PPS), 聚四氟乙烯（铁氟龙PTFE）等其他高性能,高温塑料。 高温材料的核心性能以及其适用的领域： 良好的滑动和摩擦性能——机械加工行业，纺织技术行业以及汽车行业 良好的耐热和耐冲击性能——玻璃幕墙和航空航天行业 良好的电气性能——半导体电子行业 适合常用消毒方式和耐水解——医疗行业 从以下图示我们可以看出相关材料的耐温程度： （注：以上举例不包括改性材料） 三，物理性能 1，机械强度，刚度和硬度 2，韧性 3，抗冲击强度 稳定的机械性能能保证零件不易变形，寿命更长。 1‐3条有相关的测试标准：屈服拉伸力，断裂拉伸力；拉伸强度；压缩力；摆锤冲击 强度，洛氏硬度等。在这里就不一一去列举出相关材料的性能，具体可以登录盖耳 塑料网站查看相关信息。 4，滑动性和耐磨性能 我们也可称为自润性能。良好的自润性能以及耐磨性能，能够减少零件之间的摩擦，增加产品的寿命。 5，是否容易加工 大部分工程塑料的另外一大优势是拥有容易加工。更加便捷的加工相比传统的零部