广州怡森环保沸石转轮+RCO催化燃烧技术

为了保护大气坏境，控制VOCs排放至重要，国家也意识到了治理VOCs的重要性，针对VOCs治理专项技术，其中沸石转轮浓缩+RCO就是将多种废气通过沸石转轮进行浓缩，同时催化燃烧的一种新技术方案。

广州怡森环保是集设计、生产、安装、销售的国家级高新技术企业，是VOCs（有机挥发物）、粉尘及漆雾净化治理装置生产集成商，主要服务于飞机制造维修、汽车制造、造船、钢结构、集装箱、手机生产、家具制造、包装、印刷、制鞋、涂料等领域。

下面怡森小编讲解一下沸石转轮+RCO工作原理：

1、该技术是利用沸石吸附的面积和不同的温度下分子间的作用下，经燃烧后分解VOCs 进行设计。

2、在低温的状态下，大风量的系统风机把车间内的VOCs经过过滤器过滤大颗粒物质，再经过沸石分子筛转轮吸附，通过沸石转轮吸附过的废气可直接排放。

3、当吸附有大量的VOCs经过沸石转轮的高温脱附区时，小风量的加热空气将沸石转轮上的VOCs分子脱附转换成高浓度废气，利用脱附风机把废气送入RTO催化燃烧室内，进行燃烧处理，分解后的废气变为洁净空气，通过烟囱直接排放。

工艺流程：

废气过滤床沸石转轮系统风机烟囱风帽达标排放

RCO CO2 + H2O

4、在此过程中，电控系统严格控制催化燃烧热量，当超过设定值时，加热器停止动作，当低于设定加热值时，系统控制自动开启加热，反复循环。

5、沸石是一种晶体结构的矿石，而我们用的沸石分子筛就是沸石的化合物，沸石转轮分为三个区：吸附区、脱附区、冷却区，每一个区都是由耐热、耐腐蚀的密封材料分隔开来，沸石转轮可以在各个区域内连续运转，同时进行吸附和脱附冷却。

6、RCO催化系统模式中，进出风口气动蝶阀运行动作：F1阀开启F2阀关闭、F4开启F3关闭，四个气动阀门转换时间为3分钟一换（如图上F1进F4出开启，3分钟后，F1F4阀关闭，F2进F3出开启）

7、蓄热时间一般设置为6H，蓄温温度调为280度，转轮进口设置100度，转轮出口设

置温度为130度，以上为一般状态下设置；如特殊情况下：蓄温温度调为320度。

提高热利用率的废气燃烧处理法RTO

环境污染日益严重，环保法规、标准加严，我国对汽车厂涂装车间废气排放提出了更加严格的要求。VOC总量限值、排放浓度、排放速率较第一阶段指标要求更加严格，而相比原有的国家标准，有机废气的排放指标更加明确、要求也更加严格。 根据最新法规要求，无论通过理论计算还是实际测量，无论是传统的3C2B 还是新型的水性漆免中涂工艺，都无法达到排放指标的要求。汽车涂装车间废气主要是涂料所含的有机溶剂和涂膜在烘干时的分解物，统称为挥发性有机物(VOC)，对人的健康和生活环境有害，并且有恶臭。 VOC的成分排出量随所使用的涂料品种、使用量、使用条件等的变化而有差异。涂装车间废气主要发生源为喷漆室、晾干室和烘干室三者的排气，为了达到排放要求，国内大部分汽车厂在新建涂装车间或在旧车间基础上都已开始着手配置喷漆废气处理系统。 废气燃烧法作为一种有效且操作简单的方法被广泛应用于各个领域。但是对废气采用直接燃烧法却仍有诸多弊端，燃烧过程中的明火会对生产企业产生安全隐患，同时对废气的浓度要求较高，此外燃烧过程产生的热量外溢导致周围环境温度的升高，无法对其充分利用。 基于上述技术问题，提出了一种高性价比、质量好、安全系数高的RTO废气焚烧系统。 其基本原理实在高温下（≥760℃）将有机废气氧化生成CO2和H2O，从而净化废气，并回收分解时所释出的热量，以达到环保节能的双重目的，是一种用于处理中高浓度挥发性有机废气的节能型环保装置。

RTO主体结构由燃烧室、陶瓷填料床和切换阀等组成。该装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器可使热能得到最大限度的回收，热回收率大于95%，处理VOC 时不用或使用很少的燃料。若处理低浓度废气，可选装浓缩装置，以降低燃烧消耗。 RTO废气焚烧系统，其包括RTO燃烧室、气水换热系统、排气筒和沸石转轮浓缩系统，其中RTO燃烧室的第一输出端依次连接气水换热系统和排气筒，所述RTO燃烧室还包括第二输出端，所述第二输出端连接排气筒，沸石转轮浓缩系统连接在RTO燃烧室上。 RTO燃烧室包括三个腔室，分别为蓄热一室、蓄热二室和蓄热三室，三个腔室的输出端相互连通，沸石转轮浓缩系统分别与三个腔室相互连接。气水换热系统设有进水管道，所述进水管道上设有温度传感器。气水换热系统设有排水管；排水管道上设有温度传感器；RTO燃烧室上外接天然气管道。

沸石转轮处理原理

沸石转轮技术工作原理 沸石转轮浓缩系统（ROTOR）在处理大风量低浓度的废气、连续性操作、效率稳定度、废气排放状况均优于固定床系统，转轮同时亦有低压损、无吸附损耗、极少可移动组件的优点。转轮机后为无机性蜂巢疏水性沸石，对于高温度的挥发性有机气体，沸石亦能有效处理。 操作原理

VOCs废气通过疏水性沸石浓缩转轮后，能有效被吸附于沸石中，达到去除的目的。经过沸石吸附的挥发性有机物的洁净气体，直接通过烟囱排放到大气中，转轮持续以每小时1-6转的速度旋转，同时将吸附的挥发性有机物传送至脱附区。于脱附区中利用一小股加热气体将挥发性有机物进行脱附，脱附后的沸石转轮旋转至吸附区，持续吸附挥发性有机气体。脱附后的浓缩有机废气送至焚化炉进行燃烧转化成二氧化碳及水蒸气排放至大气中。

吸附浓缩 处理大风量含浓度低于800 ppm、40℃温度以下的VOCs气体，通过转轮内的沸石被吸附，以系统抽气变频风机将干净尾气排入大气。吸附器为立式转轮(CTR)可提供大量的气体接触沸石表面积，转轮持续以每小1~6转的速度旋转。提供95%以上的VOCs(volatile organic compounds)去除率。 脱附 转轮内VOCs(volatile organic compounds)被浓缩成饱和沸石区、再利用热交换器提供的热流(约200℃)来进行脱附，脱附完成后旋转至冷却区，以常温空气吹嘘冷却至常温、再旋转至吸附浓缩区。 氧化 脱附出高浓度VOCs(volatile organic compounds)气流，以氧化风机抽送至蓄热式焚化炉(RTO)内燃烧焚化处理，排放出干净CO2(g)及H2O(g)至大气。燃烧室高温气流被引出至气对气热交换器，与常温空气进行热交换、升 温至脱附温度的热流，供脱附使用达到省能目的。

沸石分子筛膜的合成方法

沸石分子筛膜的合成方法 人工制备分子筛的合成得到的一般是松散的晶粒，要得到致密的分子筛膜，分子筛晶体之间必须互生，在多孔载体上定向长成致密层，具有一定的渗透性能。近年来，随着膜技术的发展，分子筛膜制备技术取得了不小的进展，常用的有原位生长法，二次晶种法和微波合成法，此外，还有溶胶-凝胶法、嵌入法、蒸汽相法等。 一、原位水热法 原位生长法采用与分子筛粉末合成相同的方法，将载体、硅源、铝源、模板剂、碱和水按照一定的生长比例加入反应釜中，在一定温度和自生压力下水热晶化，多孔材料在载体表面附着生长，多孔载体表面生长一层致密的分子筛膜层。使用该方法已经成功制备的分子筛膜有MFI、A、SAPO-34和八面沸石膜、丝光沸石膜等。原位水热合成中，沸石膜经历成核期和生长期两个阶段。成核期，母液中的营养随着水热能量的给与而随机成核，附着在载体上，也有部分散落在营养液中；生长期，已经生成的晶核不断原位长大，载体上附着的晶核也长大并互生，连成一片致密的膜层。 膜是由分子筛晶粒互生相连而成。生长液中硅铝比、碱浓度、模板剂的比例、温度和晶化时间都对合成的膜有影响，载体的适当修饰也会对提高分子筛膜的质量。该制备方法设备简单，方法易行，易实现大批量生产，具有工业化前景。不足之处在于可控性差，晶体要优先在载体表面成核而不是溶液主体，受载体表面性质影响和晶核随机生长的影响，膜层的生长很容易不均匀，难致密，膜层厚度不易控制。该方法比较适用于管状的载体生长沸石分子筛膜。迄今为止，人们已经成功的在石英、金属、氧化铝、玻璃等多孔材料表面原位合成了高质量的MFI 型分子筛膜。而且对合成的分子筛膜进行了气体分离和液体渗透汽化分离等测试，膜表现良好。 二、二次晶种法 二次晶种法，顾名思义，先要合成纳米级或者微米级的晶种，然后将纳米晶涂覆在载体的一侧表面，再将载体置于二次生长的母液中水热晶化成膜。合成的晶种的尺寸最好控制在纳米级别，将得到的纳米晶种洗干净后使之均匀分散在溶剂中，得到晶种的悬浮液。然后采用一定的办法，例如沾取涂布法、滴涂法，旋

凹版印刷油墨废气治理沸石转轮+催化燃烧CO技术方案

XXXX有限公司凹版印刷油墨废气治理 技 术 方 案 环保达人百度ID:jakejion

目录 一、基础信息资料 (2) 项目概况 (2) 生产现状 (2) 污染物排放标准 (3) 二、设计依据和原则 (5) 设计依据 (5) 设计原则 (6) 三、系统工艺设计说明 (7) 系统设计说明 (7) 主要设备技术说明 (8) 干式过滤器 (8) 沸石转轮装置 (10) 催化燃烧系统 (12) 四、主要设备参数及供货范围 (15) 主要设备技术参数 (15) 主要备品备件清单 (16) 五、运行成本分析 (17) 六、项目实施计划 (18) 七、质量保证措施 (20) 八、售后服务承诺及措施 (23) 九、客户培训服务措施 (26)

一、基础信息资料 项目概况 XXXX有限公司是国内唯一的专业印钞油墨制造企业，隶属于中国印钞造币总公司。作为一家将“用色彩和品质守护真实”作为使命的高新技术企业，XXXX 有限公司成立13年来，专注于印钞油墨和防伪油墨两个细分领域，为钞票、证件、证券、票据以及政府与企业的重要文件和产品提供保护。因厂内废气处理设施老旧，需要将原设施进行升级改造：（1）通过末端治理实现VOCs无组织废气转有组织废气的达标处理；（2）减少无组织逸散，提高生产现场作业环境，促进员工职业健康。我方根据现场踏勘及客户的提资设计一套技术方案供客户评审及决策。 生产现状 （1）生产工况资料

（2）废气浓度 根据前期检测和跟踪，废气浓度设计为300mg/m3。 废气组分：正十二烷（60~70%）、十一烷（10~15%）、二甲苯（5%）、甲基异丁基甲酮（3%）、甲苯、丙酮、己烷、庚烷、乙醇。 （3）废气治理设施安装位置 VOC设备放置在风冷热泵机组东侧，可用位置为18×9m，高度不限。两柱之间距离6米，排风机管道可以缩短。需要评估建筑物承重和抗震能力。 污染物排放标准 （1）有组织排放按照上海市地方标准《涂料、油墨及其类似产品制造工业大气污染物排放标准》（DB31/881-2015）以及客户相关要求进行设计； （2）废气处理效率大于95%，以进、出口浓度和风量折算的去除质量计； （3）运行要求：做到无人值守，只需巡检就好，因此要做好信号传输和自动化的设计。 因此本项目排放标准如下所示： 考虑到排放标准升级，客户要求非甲烷总烃排放限值为30 mg/m3。 排气筒高度不低于15m，具体高度由环评影响高度确定。

转轮除湿机工作原理

工作原理 一．除湿方式的种类 1.冷却除湿 将空气冷却至露点以下，再除去冷凝后的水分。在露点为以上的场合有效。 2.压缩除湿 对潮湿空气进行压缩、冷却，分离其水分。在风量小的场合有效，但不适宜于大风量。 3.固体吸附式除湿 采用毛细管作用将水分吸附在固体吸湿剂上。可降低露点，但吸附面积大时设备也随之变大。 4.液体吸收式除湿 采用氯化锂水溶液的喷雾吸收水分。露点可降至左右，但设备较大，而且必须更换吸收液。 5.吸附转轮除湿 将浸渍吸湿剂的薄板加工成蜂窝状转轮，进行通风。其除湿结构简单，经过特殊组配露点可达-70℃以下。 二．除湿适宜范围 三．空气处理的原理 连续不断地提供干燥空气。空气处理是采用蜂窝式除湿转轮的高性能干式除湿机。 空气处理的蜂窝式转轮在旋转时，持续重复吸湿再生动作，不影响空气流动,连续不断地提供超低露点的干燥空气。 四．蜂窝式转轮

奥波除湿机的转轮采用日本NICHIAS高效陶瓷矽胶转轮。保证除湿机转轮通过大风量而牢固不脱粉尘。日本NICHIAS高效陶瓷矽胶转轮是用陶瓷为基材与矽胶混合烧结成蜂巢状圆柱体精密切割而成，整个转轮就是一个高效吸湿体，可以处理100%湿空气并且不脱落,不变形。使用寿命可达10年以上，可以多次清洗,寿命特长。 五．空气处理的除湿原理 该系统采用蜂窝式结构的除湿转轮，如图所示，驱动电机每小时使除湿转轮旋转8~18次，连续重复吸湿再生动作，从而提供干燥空气。 转轮分为吸湿区和再生区。空气中的水分在吸湿区被除掉后，鼓风机将干燥后的空气送入室内。 吸收了水分的转轮移动到再生区，这时从逆方向送入的再生用空气（温风）将驱除水分，使转轮继续工作。 再生用空气的加热方式分为蒸汽、天然气、煤气、燃气、燃油、电等多种装置。 由于日本NICHIAS高效陶瓷矽胶转轮和沸石转轮的特殊性能，使奥波系列除湿机可在很大风量下能连续除湿，可以达到极低的含湿量要求。经配套组合后，处理空气的含湿量可低于0.0007g/kg 如果想要干燥空气的温度保持稳定，可以通过安装冷气设备或加热器的方式，对除湿机出口的空气进行冷却或加热。 空气处理的特征 在产品生产过程中，湿气对产品带来的烦恼无时不在困扰着人类。应用固体吸附剂进行吸湿的过程中同步对吸湿后的吸附剂进行再生脱水处理，使固体吸附剂循环使用，整个吸湿工作可以连续进行。克服了静态固体吸附不能连续除湿而制冷冷凝除湿在低温低湿情况下无能为力的缺点。可发挥其在低温低湿条件下可连续稳定、大除湿量的特点。奥波公司的转轮除湿机就是应用这一先进技术研制而成，具有能人所不能的特殊功能。转轮式除湿机，与其它除湿方法比较，有其独特的特点； 能简单地获得超低湿度的干燥空气。 可连续提供冷却除湿方式无法实现的露点在6℃以下的超低湿度的干燥空气，成本低廉。 运转操作和维修简单。 结构单纯，驱动部简单，只需除湿转轮、再生用加热器和送风机运转，即可得到干燥空气，所以操作非常简便。另外，它属于干式除湿型，无需补充吸湿剂，维修保养方便，运转和维修费用等成本低廉。 耐久性能超群。 在清洁的空气环境下，除湿转轮的性能几乎不会下降或退化，可胜任长年的连续运转。

《旋转式沸石吸附浓缩装置技术要求(征求意见稿)》编制说明

旋转式沸石吸附浓缩装置技术要求 （征求意见稿） 编制说明 《旋转式沸石吸附浓缩装置技术要求》编制组 二〇二〇三月

目次 1 任务来源 (1) 2 标准制定必要性、编制依据、编制原则 (1) 3 相关标准概况 (3) 4 主要工作过程 (3) 5 产品调研 (4) 6 标准的主要技术内容说明 (9) 7 标准水平评价 (19) 8 标准实施建议 (19)

《旋转式沸石吸附浓缩装置技术要求》编制说明 1 任务来源 2017年，中国环境保护产业协会下达了“固定式蜂窝活性炭吸附浓缩装置技术要求等八项中国环境保护产业协会标准制修订计划项目”〔2018〕第128号，其中提出了制定《旋转式沸石吸附浓缩装置技术要求》的编制任务。青岛华世洁环保科技有限公司承担该标准的编制工作，其他参编单位有可迪尔空气技术（北京）有限公司、恩国环保科技（上海）有限公司、河北莫兰斯环境科技有限公司、潍坊正轩稀土催化材料有限公司、扬州市恒通环保科技有限公司、北京泷涛环境科技有限公司。 2 标准制定必要性、编制依据、编制原则 2.1必要性 近年来，雾霾、光化学烟雾、近地面高浓度臭氧和二次气溶胶污染等事件频发，人类呼吸道疾病、癌症种类和数量均显著增加，说明大气污染引发的环境问题已日趋严重。挥发性有机物（Volatile Organic Compounds，VOCs）是一类常见且非常重要的大气污染物，也是臭氧和PM2.5形成的重要前体物质。许多VOCs具有毒性和恶臭气味，浓度超过一定限值会对生态环境和人体健康产生重大负面影响。因此，如何治理VOCs成为废气处理领域的研究热点。 VOCs来源十分广泛，包括自然源和人为源，其中人为因素产生的挥发性有机物成为引发环境问题的关键，人为因素中有约70%来自工业源排放的废气。涉及VOCs排放的行业包括喷涂、涂料、油墨印刷、冶金制造、合成树脂、合成橡胶、合成制药、炼焦、石油开采与炼制、天然气开发与利用、日用化学品制造、半导体及电子产品制造、人造板与木制家具制造等，各行业排放废气成分复杂，包括300余种，主要为烷烃类、烯烃类、芳香族及其衍生物、醇类、酯类、醚类、酮类、醛类、胺、酰胺和乙二醇衍生物等。 目前，大风量、中低浓度的VOCs排放在有机废气污染中占据很大的比例，约占市场份额的60~70%，其中吸附浓缩技术是此类废气治理中最为经济有效的技术途径。早期吸附浓缩技术中，主要采用活性炭材料（颗粒活性炭、活性碳纤维）作为吸附剂，但是存在安全性能差、难以实现连续操作、再生脱附不彻底等明显缺陷。近年来，沸石转轮浓缩-蓄热（催化）氧化技术成为最具潜力的大风量、中低浓度VOCs治理技术，沸石转轮因具有风阻低、效率高、连续脱附、无着火危险、寿命长的优势，市场占有率日益扩大，已广泛应用在涂装、印刷、石油化工、橡胶、机械等行业，但随着该技术的广泛应用，转轮产品装备质量良莠不齐的问题不断凸显，亟需制定相应的产品标准进行规范。 2.2编制依据 标准的编制以工业固定源VOCs废气的排放和污染现状、各行业的排放特点及其污染治理情况为基础，充分考虑吸附浓缩治理技术的发展水平、成熟程度、应用范围和覆盖度，并

沸石分子筛如何制备合成

沸石分子筛及其复合材料新型合成方法研究进展 沸石分子筛作为离子交换材料、吸附剂、催化剂等，在化学工业、石油化工等领域发挥着重要作用。随着新材料领域和电子、信息等行业的不断发展，其使用范围已经跳出传统行业，在诸如新型异形分子筛吸附剂、催化剂和催化蒸馏元件、气体和液体分离膜、气体传感器、非线性光学材料、荧光材料、低介电常数材料和防腐材料等方面得到应用或具有潜在的应用前景。因此，沸石分子筛的制备方法也越来越受到人们的关注。 沸石分子筛传统的制备方法主要包括水热法、高温合成法、蒸汽相体系合成法等，但随着组合化学技术在材料领域应用的不断扩大，20世纪90年代末人们将组合化学的概念与沸石分子筛水热法结合，建立了组合水热法。将组合化学技术应用到沸石分子筛水热合成之中，加快了合成条件的筛选与优化。除此之外，气相转移和干胶法等新型制备方法也被提出并应用于实践，本文对这些方法进展进行简单概述。 1. 组合化学水热法 组合化学是一种能建立化学库的合成方法，其大的优势是能在短时间内合成大量的化合物，从而达到快速、高效合成与筛选的目的。水热法合成沸石分子筛及相关材料，要考察的因素比较多，包括多种反应原料的选择及配比、反应温度及反应时间等。使用组合化学法可以减轻实验工作量和劳动强度，大大提高工作效率。 ·石墨烯·分子筛·碳纳米管·黑磷·类石墨烯·纳米材料 江苏先丰纳米材料科技有限公司是国际上提供石墨烯产品很早的公司之一，现专注于石墨烯、

利用组合化学水热法制备沸石分子筛，设计了一种组合反应釜，即在圆形聚四氟乙烯片上钻100个小孔，然后在其上、下表面分别用不锈钢片夹紧，形成100个水热反应器，将不同配比的水热合成液分别置于各反应器中。在一定条件下，和传统水热法一样合成沸石分子筛。他们对Na2O-Al2O3-SiO2-H2O的四组分体系进行了考察，比较了使用传统的水热法和组合水热法的差别，证实了组合化学的高效性和快速筛选性。在此基础上，科学家对组合水热法进行了改进，设计出易于自动化X射线衍射测定的装置，并用这种方法对TS-1分子筛的合成配方进行了筛选。 组合化学水热法在分子筛的制备和无机材料合成方面已有一定的应用，但其应用还很有限。同时，要利用组合化学水热法，具备以下特点：（1）每次合成要产生出尽可能多的平行结果；（2）减少每组试样量；（3）增加合成与表征过程中的自动化程度；（4）实验过程与计算机充分结合，提高实验效率。 2. 气相转移法 2.1 气相转移法制备分子筛粉末 气相转移法可用于制备MFI、FER、MOR等结构的沸石分子筛。Zhang等利用气相转移法合成了ZnAPO-34和SAPO-34分子筛，证明水是气相法合成磷铝分子筛不可缺少的组分。后来，也有人利用气相法合成了AFI和AEI的磷铝分子筛，验证了水在合成过程中的作用。在n(P2O5)/n(Al2O3)=1时，分别用三乙胺和二正丙胺与水作为模板剂合成了AlPO4-5和AlPO4-11分子筛。 ·石墨烯·分子筛·碳纳米管·黑磷·类石墨烯·纳米材料 江苏先丰纳米材料科技有限公司是国际上提供石墨烯产品很早的公司之一，现专注于石墨烯、

一种沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧新工艺新选.

一种沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧新工艺 摘要：阐述了沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术的研究现状及基本工艺特点，并介绍了一种新的沸石转轮浓缩+催化燃烧工艺，详细阐述了该工艺的特点及关键点，并指出该技术的发展方向。 的种类繁多、成分复杂、性质各异，在很多情况下采用一种净化技术往往难以达到治理要求，而且也不经济。利用不同单元治理技术的优势，采用组合治理工艺，不仅可以满足排放要求，而且可以降低净化设备的运行费用。因此，在有机废气治理中，采用两种或多种净化技术的组合工艺得到了迅速发展。沸石转轮浓缩技术就是针对低浓度的治理而发展起来的一种新技术，与催化燃烧或高温焚烧进行组合，形成了沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术[1]。 1、技术研究现状 蜂窝转轮吸附+催化燃烧处理技术是20世纪70年代由日本发明的一种有机废气处理系统，吸附装置是用分子筛、活性炭纤维或含炭材料制备的瓦楞型纸板组装起来的蜂窝转轮，吸附与脱附气流的流向相反，两个过程同时进行。这种系统在20世纪80年代初被我国引进和仿制，但由于吸附元件(蜂窝转轮)以及系统关键部位连接技术都不过关，吸附与脱附的串风问题未得到根本解决，设备性能不稳定，因此国内应用较少，一直未得到推广。 20世纪80年代末研制设计了固定床吸附+催化燃烧处理系统。该系统是将吸附材料装填在固定床中，再将吸附床与催化燃烧装置组合成净化处理系统。该工艺系统的原理与上述蜂窝转轮吸附+催化燃烧技术基本相同，但由于单件吸附床的吸附与脱附再生过程分开进行，在操作上克服了蜂窝转轮净化系统吸、脱附易串

气的缺点。经不断改进，系统配置更加合理，净化效率高，运行节能效果显著，在技术上达到国际先进水平[2]。该工艺系统非常适合处理大气体量、低浓度的废气，其单套系统的废气处理量可以从几千到十几万(m3)。该技术是我国真正自主创新的废气治理工艺，自1989年首次在国内推广，到目前已有数百套该类系统与装置在使用。已经成为国内工业废气治理的主流产品之一，并预计在将来仍将有很大的应用前景[3]。 利用催化燃烧法进行工业有机废气的治理，已经普遍应用于汽车喷涂、磁带制造和飞机零部件喷涂等。催化燃烧技术将挥发出来的大量有机溶剂充分燃烧。催化剂采用多孔陶瓷载体催化剂，催化前的预热温度视种类而不同：聚氨酯380～480℃，聚酯亚胺480～580℃；有机物浓度约16003，净化效率平均为99%。 2、转轮浓缩+催化燃烧新工艺 2.1 技术介绍 针对现行各种方法在处理低浓度、大风量的污染空气时存在的设备投资大、运行成本高、去除效率低等问题，我们研发了一种用于处理低浓度、大风量工业废气的高效率、安全的处理工艺。该方法的基本构思是：采用吸附分离法对低浓度、大风量工业废气中的进行分离浓缩，对浓缩后的高浓度、小风量的污染空气采用燃烧法进行分解净化，通称吸附分离浓缩+燃烧分解净化法。具有蜂窝状结构的吸附转轮被安装在分隔成吸附、再生、冷却三个区的壳体中，在调速马达的驱动下以每小时3～8转的速度缓慢回转。吸附、再生、冷却三个区分别与处理空气、冷却空气、再生空气风道相连接。而且，为了防止各个区之间串风及吸附转轮的圆周与壳体之间的空气泄漏，各个区的分隔板与吸附转轮之间、吸附转轮的圆周与壳体之间均装有耐高温、耐溶剂的氟橡胶密封材料。含有的污染空气由鼓风机送到吸附转轮的吸附区，污染空气在通过转轮蜂窝状通道时，所含成分被吸附剂所吸附，空

沸石分子筛的绿色合成路线

沸石分子筛的绿色合成路线 沸石分子筛材料在石油精细化工及环境治理等方面发挥着巨大的作用。通常，绝大多数沸石分子筛都是需要在有机模板参与的条件下合成，然而使用的大部分模板剂都是有毒的，这对沸石的实际生产应用有着强烈的影响。绿色合成路线是指使用较为绿色的原料来合成目标产品，并且在合成过程中减少甚至消除对环境的负面影响、减少废物的排放和提高效率。 首先，沸石分子筛所需的原料混合后，主要物种硅酸盐与铝酸盐聚合生成硅铝酸盐初始凝胶。这种硅铝酸盐凝胶是在高浓度条件下快速形成的，因此具有很高无序度，但是这种硅铝酸盐凝胶中可能含有某些初级结构单元，如：四元环、六元环等等。同时，这种凝胶和液相之间建立了溶解平衡。另外，硅铝酸根离子的溶度积与凝胶的结构和温度息息相关，随着晶化温度的变化，这种凝胶和液相之间建立起新的凝胶和溶液的平衡。其次，液相中多硅酸根与铝酸根浓度的增加导致晶核的形成，然后是沸石分子筛晶体的生长。在沸石分子筛的成核和晶体生长过程中，消耗了液相中的多硅酸根与铝酸根离子，从而引起硅铝凝胶的继续溶解。由于沸石晶体的溶解度小于无定形凝胶的溶解度，最后结果是凝胶的完全溶解，沸石分子筛晶体的完全生长。

对于合成沸石分子筛，温度是一个很重要的因素。温度变化会影响水在反应釜中的压力的变化、硅铝酸盐的聚合状态和聚合反应、凝胶的生成和溶解与转变、分子筛的成核与生长以及介稳相间的转晶。相同的体系在不同的温度下可能会得到完全不一样的物相，温度越高得到的沸石的尺寸和孔体积越小，晶体骨架密度相应增大。一般而言在150C以下，初级结构往往是四元环或六元环，而当温度高于150C，则往往是五元环的初级结构单元。由此可见，在高温水热条件下，无机物（主要是硅铝酸盐物种）的造孔规律和晶化温度与水蒸汽压之间存在着密切的联系。 为克服常规水热法合成沸石分子筛过程中由于溶剂水的引入造成的含碱废水排放，合成体系压力过高、单釜产率过低等问题，人们开发出了无溶剂法绿色沸石分子筛合成路线。过对晶化过程中晶化产物的表征结果发现，无溶剂法合成沸石分子筛经历如下过程：晶化初期，固相原料在无定形二氧化硅中逐渐发生扩散，并伴随着硅物种的聚合；随着晶化时间的延长，无定形的二氧化硅逐渐向晶体转换。总的来说，固相合成反应过程经历了初始原料混合和扩散，硅羟基的不断缩合等过程，最终使得反应原料在固相状态下转换为silicalite-1沸石分子筛。

沸石转轮技术原理

沸石转轮技术综述一、VOCs治理技术 现今处理有害空气污染物技术分为五项： 各种处理技术的优缺点说明如下：

VOCs之处理方式可由以下几点考量决定采用何种防治设备，针对将VOCs加以冷凝回收，针对浓度低、价值低、风量大之废气可采用活性炭或沸石转轮以吸附方式浓缩再以燃烧或高温氧化方式处理，针对浓度高、价值低、风量小之废气可采用燃烧或高温氧化法处理。

二、沸石转轮系统简介 该系统系结合吸附、脱附及浓缩焚化三项操作单元为一体，是目前提供防治VOCs之较完善设备，但造价及操作维护成本偏高，并不适用于直接处理高沸点挥发性有机物是其限制所在。 较适合每分钟600立方公尺（CMM）高风量以上、VOCs之总碳氢化合物浓度介于500-1000ppm之废气特性厂家应用。但若废气中含有较多量之高沸点物质，则并不适合单独、直接使用此系统处理之。高沸点VOCs虽容易吸附于沸石转轮上，但由于系统设计之安全考量，使得脱附高沸点VOCs温度不足，所以往往造成脱附不易，且高沸点VOCs将蓄积其上、占据吸附位置，影响系统整体效能。若VOCs废气中含有较多量之高沸点物质，欲应用沸石吸附浓缩系统控制，建议于进入系统前端加装冷凝器、活性碳网栅及除雾器等设备，如此将可有效处理高沸点VOCs。 而若是废气中含有高浓度之颗粒，则必须以微粒处理装置设置于沸石转轮之前端，以避免这些颗粒于沸石之蜂巢结构中沉积，其中最简单的微粒过滤装置为单层涂布，但其仅针对较大颗粒之过滤效果较佳，无法有效处理较小

粒径之颗粒，因此适用于既设、无空间之工厂，其对沸石转轮之寿命延长仍然有限。而拟新设置之工厂，若能预留空间给较有效之微粒处理装置（如袋式集尘装置），方可使沸石转轮之寿命有效延长之。 若无法确认VOCs废气中是否有其他废气混入或含有较多量之高沸点物质，欲应用沸石吸附浓缩系统控制，建议： （1）设置颗粒物过滤设备。 （2）定期以清洁水保养清洗。 能承受水洗程序处理之转轮，可依厂内所处理之废气所含高沸点VOCs物质浓度状况，适时以洁净水清洗沸石吸附转轮。。唯清洗时须特别注意水质状况，若其中含有大量钙、镁等离子，将可能会在沸石内生成碳酸盐或碳酸氢盐，阻塞沸石之蜂巢状孔隙；而水中之氯仿可能占据沸石内吸附位置，阻碍处理废气内所含VOCs之吸附性能，此外水中所含微量之重金属物质亦会毒化沸石，这将随着清洗次数及水质水量状况而有不同之影响；为克服沸石吸附转轮之蜂巢状孔道及其结构使得一般清洗水无法深入转轮内部，有研究采用如下的清洗程序。 利用高压喷嘴将清洗水形成微细雾滴状，并以系统冷却端之干净空气为载流，先将微细雾滴状之清水携入沸石孔道内实施逆洗程序后，再从另一边之吸附端吸入干净空气汇流，除可将附着于沸石内部之水气携出视为第二道清洗外，亦可完成沸石干燥之程序，如此两阶段之清洗转轮，其耗水量经统计可为以往传统方式之20%至30%，能大幅降低废水量，故可在成本考量下顺利、有效进行沸石转轮之清洗。

转轮浓缩+RTO

系统描述 沸石转轮浓缩技术为处理大风量、低浓度挥发性有机物的污染防治设施，系统主要包含：利用疏水性沸石转轮吸附及浓缩挥发性有机物气体：透过多种形式的焚化炉处理浓缩的挥发性有机物。 操作原理 挥发性有机气体通过疏水性沸石浓缩转轮后，能有效被吸附于沸石中，达到去除的目的。 经过沸石吸附挥发性有机物的洁净空气，直接通过烟囱排放。 转轮持续一每小时1~6转的速度旋转，同时将吸附的挥发性有机物传送至脱附区。 在脱附区中利用一小股加热气体将挥发性有机物进行脱附。 脱附后的沸石转轮旋转到吸附区，持续吸附挥发性有机气体。 脱附后的有机气体送至焚化炉进行燃烧转化成水及二氧化碳，排至大气中。 利用余热交换将燃烧产生的热量用来预热脱附用气，并提供废气再焚化炉前的预热，使系统达到节能功效。 特点 转轮浓缩比高，浓缩比高达20:1 转轮使用寿命长，无需定期更换吸附剂 系统自动控制，自动化程度高，操作简单，运行安全可靠

沸石简介： 沸石是含碱土金属或碱金属的具有三维空间结构的硅铝酸盐晶体，分为天然沸石和人 工沸石。 天然沸石孔隙中充满大量的水分，加热时会沸腾而得其名。 人工合成沸石是以硅和含铝的盐为原料，经过水热合成大小与分子大小相当的材料， 也称分子筛。 据小编了解，现在市场上的沸石供应商五花八门，有进口，有国产，有天然的，也有 人工合成的。沸石含量从30%--70%，吸附和脱附效率不等，使用寿命不等。 效率最高的沸石转轮可达到40倍浓缩，这对于部分环保标准高的地区水性漆的涂装 废气治理是一个运行成本较低的解决方案。 疏水性沸石浓缩系统 蜂窝状沸石吸附材料,通过吸附浓缩法高效吸附废气中的VOCs,适用于低浓度、大风量的VOCs处理。广泛应用于世界各国工厂的喷涂、印刷、半导体、液晶及化学等各种工序中，VOCs去除效率世界领先。 适用的VOCs：苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、己烷、环己烷、MEK、MIBK、丙酮、乙酸 乙酯、NMP、THF、甲醇、乙醇、丙醇-1C、丁醇及各种氯体系溶剂等。 吸附浓缩原理

最新分子筛的合成、表征及性能研究

分子筛的合成、表征及性能研究

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分子筛的合成、表征及性能研究 分子筛材料，广义上指结构中有规整而均匀的孔道，孔径为分子大小的数量级，它只允许直径比孔径小的分子进入，因此能将混合物中的分子按大小加以筛分；狭义上分子筛是结晶态的硅酸盐或硅铝酸盐，由硅氧四面体或铝氧四面体通过氧桥键相连而形成。 分子筛按骨架元素组成可分为硅铝类分子筛、磷铝类分子筛和骨架杂原子分子筛。按孔道大小划分，小于2 nm称为微孔分子筛，2～50 nm称为介孔分子筛，大于50 nm称为大孔分子筛。按照分子筛中硅铝比的不同，可以分为A 型(1.5～2.0) ，X 型(2.1～3.0)，Y 型(3.1～6.0)，丝光沸石(9～11)，高硅型沸石(如Z S M－5) 等，其通式为：MO.Al2O3.xSiO2.yH2O，其中M代表K、Na、Ca等。商品分子筛常用前缀数码将晶体结构不同的分子筛加以分类,如3A 型、4A型、5A型分子筛等。4A型即孔径约为4A；含Na+的A型分子筛记作Na-A,若其中Na+被K+置换,孔径约为3A，即为3A型分子筛；如Na-A中有1/3以上的Na+被Ca2+置换,孔径约为5A，即为5A型分子筛。X型分子筛称为 13X（又称Na-X型）分子筛；用Ca2+交换13X分子筛中的Na+，形成孔径为9A的分子筛晶体，称为 10X（又称Ca-X型）分子筛。 A型分子筛结构，类似于NaCl的立方晶系结构，如将NaCl晶格中的Na+和Cl-全部换成β笼，并将相邻的β笼用γ笼联结起来，就会得到A型分子筛的晶体结构；X型和Y型分子筛结构类似于金刚石的密堆立方晶系结构，如以β笼这种结构单元取代金刚石的碳原子结点，且用六方柱笼将相邻的两个β笼联结，就得到了X和Y型分子筛结构；丝光沸石型分子筛结构，没有笼，是层状结构，结

治理VOCs新工艺沸石转轮吸附浓缩

广州和风环境技术有限公司 https://www.sodocs.net/doc/e916731184.html,/ 治理VOCs的新工艺—沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧 VOCs的种类繁多、成分复杂、性质各异，在很多情况下采用一种净化技术往往难以达到治理要求，且不经济。利用不同单元治理技术的优势，采用组合治理工艺，不仅可满足排放要求，而且可降低净化设备的运行费用。因此，在有机废气治理中，采用两种或多种净化技术的组合工艺得到了迅速发展。沸石转轮浓缩技术就是针对低浓度VOCs的治理而发展起来的一种新技术，与催化燃烧或高温焚烧进行组合，形成了沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术 技术研究现状蜂窝转轮吸附+催化燃烧处理技术是20世纪70年代由日本发明的一种有机废气处理系统，吸附装置是用分子筛、活性碳纤维或含碳材料制备的瓦楞型纸板组装起来的蜂窝转轮，吸附与脱附气流的流向相反，两个过程同时进行。这种系统在20世纪80年代初被我国引进和仿制，但由于吸附元件（蜂窝转轮）以及系统关键部位连接技术都不过关，吸附与脱附的窜风问题未得到根本解决，设备性能不稳定，因此国内应用较少，一直未能得到推广。 20世纪80年代末研制设计了固定床吸附+催化燃烧处理系统。该系统是将吸附材料装填在固定床中，再将吸附床与催化燃烧装置组合成净化处理系统。该工艺系统的原理与上述蜂窝转轮吸附+催化燃烧技术基本相同，但由于单件吸附床的吸附与脱附再生过程分开进行，在操作上克服了蜂窝转轮净化系统吸、脱附易串气的缺点。经不断改进，系统配置更加合理，净化效率高，运行节能效果显著，在技术上达到国际先进水平。该工艺系统非常适合处理大气体量、低浓度的VOCs废气，其单套系统的废气处理量可以从几千m3/h到十几万m3/h。该技术是我国真正自主创新的VOCs废气治理工艺，自1989年首次在国内推广，到目前已有数百套该类系统与装置在使用。已经成为国内工业VOCs废气治理的主流产品之一，并预计在未来仍将有很大的应用前景[3]。利用催化燃烧法进行工业有机废气治理，已普遍应用于汽车喷涂、磁带制造和飞机零部件喷涂等。催化燃烧技术将挥发出来的大量有机溶剂充分燃烧。催化剂采用多孔陶瓷载体催化剂，催化前的预热温度视VOCs种类而不同：聚氨酯380℃～480℃，聚酯亚胺480℃～580℃；有机物浓度约1600mg/m3，净化效率平均为99%。 40 中国环保产业 2016年第8期研究与探讨 Research & Discussion 2

沸石转轮浓缩

产品详细说明 江苏中电联瑞玛节能技术有限公司沸石转轮浓缩系统（ROTOR）在处理大风量低浓度的废气、连续性操作、效率稳定度、废气排放状况均优于固定床系统，转轮同时亦有低压损、无吸附损耗、极少可移动组件的优点。转轮机后为无机性蜂巢疏水性沸石，对于高温度的挥发性有机气体，沸石亦能有效处理。

操作原理 VOCs废气通过疏水性沸石浓缩转轮后，能有效被吸附于沸石中，达到去除的目的。经过沸石吸附的挥发性有机物的洁净气体，直接通过烟囱排放到大气中，转轮持续以每小时1-6转的速度旋转，同时将吸附的挥发性有机物传送至脱附区。于脱附区中利用一小股加热气体将挥发性有机物进行脱附，脱附后的沸石转轮旋转至吸附区，持续吸附挥发性有机气体。脱附后的浓缩有机废气送至焚化炉进行燃烧转化成二氧化碳及水蒸气排放至大气中。 吸附浓缩 处理大风量含浓度低于800 ppm、40℃温度以下的VOCs气体，通过转轮内的沸石被吸附，以系统抽气变频风机将干净尾气排入大气。吸附器为立式转轮(CTR)可提供大量的气体接触沸石表面积，转轮持续以每小1~6转的速度旋转。提供95%以上的VOCs(volatile organic compounds)去除率。 脱附 转轮内VOCs(volatile organic compounds)被浓缩成饱和沸石区、再利用热交换器提供的热流(约200℃)来进行脱附，脱附完成后旋转至冷却区，以常温空气吹嘘冷却至常温、再旋转至吸附浓缩区。 氧化 脱附出高浓度VOCs(volatile organic compounds)气流，以氧化风机抽送至蓄热式焚化炉(RTO)内燃烧焚化处理，排放出干净CO2(g)及H2O(g)至大气。燃烧室高温气流被引出至气对气热交换器，与常温空气进行热交换、升温至脱附温度的热流，供脱附使用达到省能目的。

常见的废气污染防治设施环保操作规程

废气污染防治设施环保操作规程 一、酸性废气污染防治设施环保操作规程 一、目的 规范操作，保证废气处理设施正常运行，杜绝未经治理废气直接排放。 二、流程 酸性废气处理工艺流程图 三、原理 酸性废气，溶于水并能和碱液中和，废气通过收集管道进入喷淋吸附塔，在塔内充分与碱液水雾接触，达到中和吸收的效果，达标排放。 四、总体要求 1、废气处理设备应与产生废气的生产工艺设备同步运行！ 2、废气塔要定期添加药剂，以确保其发挥正常效用！

3、车间内禁止未经处理直接外排废气的行为！ 4、日常的运行维护和管理须指定专人负责，定期进行保养！ 五、日常点检制度和台账制度 1、废气污染防治设施日常点检每日不得少于一次。 2、检查循环泵及马达是否运行正常。 3、检查风机运转是否正常。 4、检查加药装置运转是否正常。 5、检查洗涤塔吸收液pH是否正常（pH值8~10）。 6、检查pH控制器是否正常。 7、检查化学药品储罐液位是否足够（若不足需加药液至适当液位） 8、检查管路、废气处理设施是否有漏液现场。 9、加强废气处理设施的运行管理。做好加药、维护、保养纪录，建立管理台账，记录治污设施运行的关键参数，相关台账记录至少保存三年，现场保留不少于一个月的台账记录。 六、维修和应急停产停排措施 1、若公司废气处理设施处理能力出现不足时，由维修负责人通知生产车间立即采用停产或限产的方法降低废气排放，保障排放的废气都经过处理并达标。 2、当污染治理设施损坏时，维修负责人应即时通知车间停产，停止废气排放。 3、当出现应紧急事故或设备损害等原因造成废气设备停止运行时，应立即报告当地环境保护行政主管部门。 4、设备科每年定期组织一次污染治理设施意外事故的应急措施落实情况检查。 七、责任人

转轮浓缩+RTO

沸石转轮浓缩技术为处理大风量、低浓度挥发性有机物的污染防治设施，系统主要包含：利用疏水性沸石 转轮吸附及浓缩挥发性有机物气体：透过多种形式的焚化炉处理浓缩的挥发性有机物。 操作原理 挥发性有机气体通过疏水性沸石浓缩转轮后，能有效被吸附于沸石中，达到去除的目的。 经过沸石吸附挥发性有机物的洁净空气，直接通过烟囱排放。 转轮持续一每小时1?6转的速度旋转，同时将吸附的挥发性有机物传送至脱附区。 在脱附区中利用一小股加热气体将挥发性有机物进行脱附。 脱附后的沸石转轮旋转到吸附区，持续吸附挥发性有机气体。 脱附后的有机气体送至焚化炉进行燃烧转化成水及二氧化碳，排至大气中。 利用余热交换将燃烧产生的热量用来预热脱附用气，并提供废气再焚化炉前的预热，使系统达到节能功效。I 特点 转轮浓缩比高，浓缩比高达20:1 转轮使用寿命长，无需定期更换吸附剂 系统自动控制，自动化程度高，操作简单，运行安全可靠

沸石简介： 沸石是含碱土金属或碱金属的具有三维空间结构的硅铝酸盐晶体，分为天然沸石和人工沸石。 天然沸石孔隙中充满大量的水分，加热时会沸腾而得其名。 人工合成沸石是以硅和含铝的盐为原料，经过水热合成大小与分子大小相当的材料，也称分子筛。 据小编了解，现在市场上的沸石供应商五花八门，有进口，有国产，有天然的，也有人工合成的。沸石含量从30%--70%，吸附和脱附效率不等，使用寿命不等。 效率最高的沸石转轮可达到40倍浓缩，这对于部分环保标准高的地区水性漆的涂装废气治理是一个运行成本较低的解决方案。 疏水性沸石浓缩系统 蜂窝状沸石吸附材料,通过吸附浓缩法高效吸附废气中的VOCs适用于低浓度、大风量 的VOCs处理。广泛应用于世界各国工厂的喷涂、印刷、半导体、液晶及化学等各种工序中，VOCs去除效率世界领先。 适用的VOCs苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、己烷、环己烷、MEK MIBK丙酮、乙酸 乙酯、NMP THF甲醇、乙醇、丙醇-1C、丁醇及各种氯体系溶剂等。 吸附浓缩原理

一种沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧新工艺

一种沸石转轮吸附浓缩＋催化燃烧新工艺 摘要：阐述了沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术的研究现状及基本工艺特点，并介绍了一种新的沸石转轮浓缩+催化燃烧工艺,详细阐述了该工艺的特点及关键点，并指出该技术的发展方向。 的种类繁多、成分复杂、性质各异,在很多情况下采用一种净化技术往往难以达到治理要求,而且也不经济。利用不同单元治理技术的优势，采用组合治理工艺，不仅可以满足排放要求,而且可以降低净化设备的运行费用。因此,在有机废气治理中，采用两种或多种净化技术的组合工艺得到了迅速发展。沸石转轮浓缩技术就是针对低浓度的治理而发展起来的一种新技术,与催化燃烧或高温焚烧进行组合,形成了沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术[１]。 １、技术研究现状 蜂窝转轮吸附+催化燃烧处理技术是２0世纪7０年代由日本发明的一种有机废气处理系统，吸附装置是用分子筛、活性炭纤维或含炭材料制备的瓦楞型纸板组装起来的蜂窝转轮,吸附与脱附气流的流向相反,两个过程同时进行。这种系统在20世纪80年代初被我国引进和仿制,但由于吸附元件（蜂窝转轮)以及系统关键部位连接技术都不过关，吸附与脱附的串风问题未得到根本解决，设备性能不稳定，因此国内应用较少，一直未得到推广。 20世纪8０年代末研制设计了固定床吸附+催化燃烧处理系统。该系统是将吸附材料装填在固定床中，再将吸附床与催化燃烧装置组合成净化处理系统。该工艺系统的原理与上述蜂窝转轮吸附＋催化燃烧技术基本相同，但由于单件吸附床的吸附与脱附再生过程分开进行,在操作上克服了蜂窝转轮净化系统吸、脱附

易串气的缺点。经不断改进,系统配置更加合理,净化效率高,运行节能效果显著,在技术上达到国际先进水平[2]。该工艺系统非常适合处理大气体量、低浓度的废气，其单套系统的废气处理量可以从几千到十几万（m3）。该技术是我国真正自主创新的废气治理工艺，自1989年首次在国内推广,到目前已有数百套该类系统与装置在使用。已经成为国内工业废气治理的主流产品之一，并预计在将来仍将有很大的应用前景[3]。 利用催化燃烧法进行工业有机废气的治理，已经普遍应用于汽车喷涂、磁带制造和飞机零部件喷涂等。催化燃烧技术将挥发出来的大量有机溶剂充分燃烧。催化剂采用多孔陶瓷载体催化剂，催化前的预热温度视种类而不同:聚氨酯380～4８0℃,聚酯亚胺480~580℃;有机物浓度约1６0０3，净化效率平均为９9％。 2、转轮浓缩＋催化燃烧新工艺 2.1 技术介绍 针对现行各种方法在处理低浓度、大风量的污染空气时存在的设备投资大、运行成本高、去除效率低等问题，我们研发了一种用于处理低浓度、大风量工业废气的高效率、安全的处理工艺。该方法的基本构思是：采用吸附分离法对低浓度、大风量工业废气中的进行分离浓缩，对浓缩后的高浓度、小风量的污染空气采用燃烧法进行分解净化,通称吸附分离浓缩+燃烧分解净化法。具有蜂窝状结构的吸附转轮被安装在分隔成吸附、再生、冷却三个区的壳体中,在调速马达的驱动下以每小时3～8转的速度缓慢回转。吸附、再生、冷却三个区分别与处理空气、冷却空气、再生空气风道相连接。而且，为了防止各个区之间串风及吸附转轮的圆周与壳体之间的空气泄漏，各个区的分隔板与吸附转轮之间、吸附转轮的圆周与壳体之间均装有耐高温、耐溶剂的氟橡胶密封材料。含有的污染空气由鼓风机送到吸附转轮的吸附区，污染空气在通过转轮蜂窝状通道时，所含成分被吸附剂所吸附，空气得

RTO沸石浓缩转轮技术与应用

工业生产的很多工艺流程会释放对人体健康及环境有害的挥发性有机化合物(VOCs)。目前，越来越多国家制订了严格的环境法规，强制要求含有VOCs 气体必须妥善处理之后才能排放到大气中。 而沸石浓缩转轮系统是由疏水性沸石浓缩转轮串连蓄热式焚化炉所组成的高效率VOCs废气处理系统,能有效治理大风量、低VOCs浓度的涂装喷漆室废气。下面就给大家介绍一下这项技术在废气治理中的应用。 沸石转轮浓缩系统的关键部件是吸附轮(转轮),转轮由疏水性沸石吸附介质与陶瓷纤维加工成波纹状膜片，再卷制形成蜂巢状的圆筒形框架结构，其中部安装有旋转轴承。转轮的机械结构上，装有耐VOCs腐蚀、耐高温的材料制成的气体密封垫，将转轮隔离成三个区域：吸附处理区、再生脱附区、冷却区。 沸石转轮不停旋转，将吸附的VOCs转到脱附区域。在脱附区域内，吸附在沸石转轮上的VOCs被一股加热的气流脱附，这股气流占总处理风量的5~10%。之后，已脱附的转轮转回处理区域。 比如在喷漆室废气治理中，系统设备由两大主要部分所组成，即疏水性沸石

转轮串连蓄热式焚化炉。它的工作原理是利用沸石分子筛所具备的高吸附性能，对有机废气进行吸附浓缩，再由RTO设备净化处理浓缩后的有机废气。 沸石浓缩转轮系统技术特别适用于处理大风量、低浓度的有机废气，净化效率稳定、VOCs去除率达到90%以上。 转轮低压损、无吸附损耗、对于高沸点的挥发性有机气体，也能够能有效处理。沸石转轮由无机氧化物组成，具有不燃性，使用安全。转轮热稳定性极高，反复通过加热脱附来实现再生，理论使用寿命可达到10年左右。 浓缩后进入RTO处理的废气风量小，故可以与烘房共享一套RTO设备，减少了设备投资，降低了RTO运行能耗。 沸石转轮可适应较高湿度的有机废气吸附，对于湿式喷漆室废气处理，可减少除湿的设备投资及运行能耗。可采取单只或多只转轮并联组合的方式，以适应不同风量的废气处理。 随着国家对大气污染防治的要求越来越严格，汽车涂装VOCs排放限值必然将逐年下调，对于涂装喷漆室废气排放的治理迫在眉睫。沸石浓缩转轮技术，