超声波探伤作业指导书.
HTFD/QC—02 超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书
1目的
为控制和提高工件的质量，有效地检出工件中的缺陷，并使检验工作有序进行，特制定本作业指导书。
2适用范围
本指导书适用于锅炉压力容器，管道及钢结构熔化焊焊缝、钢板、锻件、铸钢件、高压无缝钢管、高压螺栓等原材料及零部件。
3引用标准
3.1GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
3.2 JB1152－81《锅炉和钢制压力容器的对接缝超声波探伤》
3.3 JB4730－94《压力容器无损检测》
3.4 GB5777－1996《无缝钢管超声波检验方法》
3.5 GB7233－87《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》
3.6 GB6402－91《钢锻材超声波纵波探伤方法》
3.7 JB1581－85《汽轮机、发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法》3.8 JB1582－85《汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法》
3.9 JB4010－85《汽轮发电机用钢制护环超声波探伤方法》
3.10 JB3144－82《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》
3.11 DL／T820－2002《管道对接接头超声波检验技术规程》
3.12 DL／T542－94《钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级》
3.13ZBJ04001－87《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方
法》
3.14 劳部发（1996）276号文《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
3.15 质技监局锅发（1999）154号《压力容器安全技术监察规程》
4 检测人员
4.1 检测人员必须经过技术培训，并持有上级主管部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格证书。
4.2 检测人员除具备有良好的身体素质外，其校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。
5 设备器材及材料
5.1 探伤仪
5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围1－5MHZ，仪器至少在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示。探伤仪应具备有的80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2 dB, 其精度为任意相邻12 dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。
5.1.2 动态范围：仪器的动态范围不小于26 dB。
5.1.3 垂直线性：垂直线性误差不大于5％。
5.1.4 水平线性：水平线性误差不大于1％。
5.1.5 仪器与探头的组合灵敏度余量：一般要求仪器与探头组合灵敏度余量大于或等于10 dB。
5.1.6 仪器与探头的分辨力：直探头的分辨力应能将CSK－ⅠA试块上85，91，100三个台阶反射回波分开。斜探头的分辨力应能将CSK－ⅠA 试块上φ50与φ44两孔分开。
5.2 探头
5.2.1 探头型式的选择
常用探头型式：纵波直探头、横波斜探头、表面波探头、双晶探头。（1）直探头主要用于探测与探测面平行的缺陷，如锻件和钢板中的夹层、拆叠、螺栓中螺纹根部裂纹等。
（2）斜探头主要用于探测与探测面垂直或成一定角度的缺陷，如焊缝中未焊透、夹渣、未熔合等缺陷。
（3）表面波探头主要用于探测工件表面缺陷，如汽轮机叶片表面裂纹，叶片根部表面裂纹。
（4）双晶探头主要用于探测工件近表面缺陷。如较薄板材或管材。
5.2.2 探头频率的选择
超声波探伤频率一般在0.5－10MHZ之间，一般在保证探伤灵敏度的前提下尽可能选用较低的频率，对晶粒较细的锻件、轧制件、焊接件等一般选用较高的频率，常用2.5－5.0MHZ；对晶粒较粗大的铸钢件，奥氏体钢等宜选用较低频率，常用0.5-2.5MHZ。
5.2.3 探头晶片尺寸的选择
探头晶片尺寸大小对声束指向性，近场区长度，缺陷检出能力都有较大影响。实际探伤中，探伤面积较大及探伤厚度较大的工件宜选用大晶片探头；探伤小型工件且探伤面积不太平整时，宜选用小晶片探头。
5.2.4 横波斜探头K值的选择
（1）单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显双峰。
（2）斜探头K值选取可参照表1的规定。条件允许时，尽量采用较大K 值探头。
表1 K值的选择
5.3 试块
常用的试块有CSK－ⅠA、CSK－ⅡA、CSK－ⅢA、CSK-ⅣA、CS－1、CS－2、RB－3、SD－Ⅲ、半园试块等，以及根据探伤对象自制的对比试块。
5.3.1 CSK-ⅠA，半园试块主要用于探伤仪，探头及系统性能测定，扫描速度调节，斜探头前沿距离测定等。
5.3.2 CSK－ⅡA、CSK－ⅢA、CSK－ⅣA、RB－3、SD－Ⅲ试块主要用于斜探头检测对接焊缝时，调节扫描速度，测定K值，绘制距离－波幅曲线等。
5.3.3 无缝钢管横波探伤，采用GB5777－1996《无缝钢管超声波检验方法》规定试块调节探伤灵敏度。
5.4 耦合剂
常用的耦合剂有机油、变压器油、甘油、水玻璃、洗涤剂等。
5.4.1 机油、变压器油、洗涤剂用于大多数工件探伤。
5.4.2 甘油用于一些重要工件的精密探伤。
5.4.3 水玻璃用于工件表面较粗糙铸钢件探伤。
6 探伤条件
6.1 探伤对象的确定
6.1.1 委托方的委托单。
6.1.2 合同规定的检验方案。
6.2 检测面
6.2.1 对钢板、锻件、钢管、螺栓件应检查到整个工件，对焊缝则应检查到整条焊缝。
6.2.2 检测面的锈蚀、飞溅、油漆等应予以清除，其表面粗糙度应小于等于6.3μm。
6.2.3 焊后热处理的焊接接头或工件应在热处理后进行探伤。
6.2.4 焊缝检测面两侧修磨宽度≥P＝2KT＋50
K－探头K值 T－母材厚度mm
6.3 绘制距离－波幅曲线
6.3.1 根据不同工件，依据相关标准，选取相应的对比试块。根据不同深度的标准反射体的回波高度绘制距离－波幅曲线。
6.3.2 距离－波幅曲线上校验点不少于3点。
6.3.3 下述情况应随时对距离－波幅曲线复验：
（1）校验后的探头，耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时。
（2）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时。
（3）连续工作4小时以上时。
（4）工作结束时。
6.3.4 其它部件可按声程、水平、深度调节扫描速度，并确定探伤灵敏度。
6.4 耦合补偿
6.4.1 表面粗糙度补偿：修磨面－3dB ；机加工面－0 dB 。
6.4.2 曲面补偿：检测面曲率半径R ≤ 时，应在曲面对比试块上进行。
6.4.3 衰减补偿：应加工对比试块实测进行。
上述三项补偿均应记入距离－波幅曲线或探伤灵敏度。
6.5 扫查灵敏度不低于距离－波幅曲线EL 线或相关标准规定的探伤灵敏度，一般情况下应提高6 dB 进行。 7 探伤过程
7.1 扫查方式
7.1.1 斜探头扫查方式，主要用于焊缝
（1） 矩齿形扫查：可检查焊缝中有无缺陷。
（2） 左右扫查：推断焊缝纵向缺陷长度。
（3） 前后扫查：推断缺陷深度和自身高度。
（4） 转角扫查：推断缺陷方向性。
（5） 环绕扫查：推断缺陷方向性。
（6） 平行、斜平行及交叉扫查：探测焊缝及热影响区横向缺陷。
7.1.2 直探头扫查方式：全面扫查、列线扫查、边缘扫查、格子线扫查，主要用于钢板、锻件、轧制件。
7.1.3 高压无缝钢管斜探头扫查方式
42
／W
（1）周向扫查：检查轴向缺陷。
（2）轴向扫查：检查周向缺陷。
7.1.4 表面波扫查方式
对于较小工件，沿工件互相垂直的端面平行扫查；对于较大工件，可分段沿工件互相垂直的端线平行移动扫查。
7.2 缺陷记录
检测过程中，根据缺陷反射波高，测定缺陷当量、长度、面积。7.2.1 当量法（适用于缺陷尺寸小于声束面积）
（1）当量试块比较法
（2）当量计算法
（3）当量AVG曲线法
7.2.2 测长法（适用于缺陷尺寸大于声束面积）
（1）相对灵敏度测长法
A. 6dB法
B. 端点6dB法
（2）绝对灵敏度测长法。
7.2.3 底波高度法
（1） F／B法
（2） F／BG法
7.3 缺陷定位
缺陷位置以仪器荧光屏上缺陷最大反射波信号的位置τf表示。7.3.1纵波探伤缺陷定位：Xf =nτ f
7.3.2表面波探伤缺陷定位： Xf =n τ f
7.3.3横波探伤时缺陷定位：
⑴按声程调节扫描速度时 ⑵按水平调节扫描速度时
⑶按深度调节扫描速度时 7.3.4 横波周向探测园柱曲面时，其缺陷定位还需进行修正。
8 质量评定
8.1 评级
根据工件取用相应标准，按单个缺陷面积、指示长度、缺陷面积占有率、缺陷当量进行评级。主要参照标准如下：
8.1.1 压力容器焊缝、原材料、附件等参照JB4730。
8.1.2 锅炉汽包、联箱焊缝参照JB1152。
8.1.3 电力系统钢制承压管道焊缝参照DL ／T820－2002
8.1.4 铸钢件参照GB7233。
8.1.5 管道原材料参照GB5777。
8.1.6 锻件除汽轮机，发电机主轴参照JB1581外，其余参照GB6402。
8.1.7 汽轮机钢制护环参照JB4010。
8.2 验收标准
8.2.1 锅炉焊缝按《蒸规》规定：Ⅰ级合格。
8.2.2 压力容器焊缝按《容规》规定：一类容器、二类容器，Ⅱ级合格；三类容器，Ⅰ级合格。
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8.2.3 其它焊缝、钢板、锻件、铸钢件、原材料等部件验收标准可参照相关技术条件、技术协议、行业标准、企业标准执行，但不允许有裂纹，白点等危害性缺陷。
9 记录、报告、资料保管
9.1 记录
9.1.1 记录由Ⅰ级及以上资质人员填写。
9.1.2 超声检测区域应在草图上予以注明，如有几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明。
9.2 报告.
9.2.1 出据报告由Ⅱ级及以上资质人员担任。
9.2.2 报告按专项报告格式填写。
9.2.3 专项报告须经责任工程师审核。
9.3 检测资料应妥善保管，至少保存七年。
超声波探伤测定作业指导书样本
超声波探伤测定作业指导书 一、使用设备 PXUT-350型全数字探伤仪 二、测试原理及目的 超声波探伤法是经过有压电晶体的探头, 将电振荡转变成超声波, 入射到工程材料或设备构件后, 如遇缺陷则超声波被反射、散射或衰减, 再经探头接收后变成电信号, 进而放大显示在超声波探伤仪的屏幕上, 并根据相应的原则由荧光屏上显示出的信息判定缺陷的部位、大小和性质。超声波探伤法不但可检测被测物体表面的缺陷, 重要的是能够探测到内部的缺陷。 三、测试方法及步骤 1、测零点( 声速或K值) 根据测试的物体的不同, 可分为使用直探头和使用斜探头测试。 1.1) 测试前, 首先根据物体的不同相应的选择所使用的探头, 一般情况下, 使用直探头、双晶探头的物体在屏幕”声波类型”中一般为”纵波”, 斜探头一般为”横波”。如果”声波类型”为”深度”则”声波类型”不影响测试, 但需在测试前输入工件声速。 如果”声程类型”选为”距离”时( 默认为”距离”) , 此测试过程在测零点的同时可测出工件中声速, 例如用CSK-1A试块测横波探头的零点与声速; 如选取”深度”时则用两个不同深度的反射体可同时测出探头的零点和K值( 此时需事先输入工件中声速) , 例如用CSK-ⅢA试块测横波探头的零点K值。 根据所用试块声程值, 如果输入的试块声程值过小, 则不能测试, 仪器会提示”输入数值不当”, 此时可重新输入一个恰当的数值。当选〈2〉键输入”一次声
程”后, ”两次声程”所显示的数值将会是”一次声程”的两倍。也能够按〈3〉键在”两次声程”处直接输入数值, 但必须保证”两次声程”大于”一次声程”。仪器将根据输入值自动设置进波门( 一般是门位在第三格, 门宽三格) 、声程( 声程单位) 、增益、声速等参量, 一般不需用户再调节, 但有一些探头如双晶探头由于零点较长, 可能需要移动进波门位( 屏幕左上角提示: 门位-A) 或其它参量( 如声程) 使所需回波处于进波门内, 调节参量后应按〈返回〉键退出参量更改状态, 使屏幕左上角提示为: 测零点。 在确认一次声程值时需用直尺量出探头至反射体的水平距离, 并在确认测试值后输入。 1.2) 注意事项 ( 1) 测零点时不可调延时和更改补偿增益, 不可更换通道, 也不可嵌套其它测试; ( 2) 确认回波时应注意在屏幕左上角有”测零点”三字提示时才可按〈确认〉键; ( 3) 当”声程类型”为”距离”时, 在两次确认回波之间应保持探头稳定不动; ( 4) 确认进波门内回波时,可移动”门位-A”使回波处于进波门内。 ( 5) 当”声程类型”为”深度”时, 若所找反射体最高波位置稍有偏差即可能使测试结果出现较大误差, 因此非必要状况或不够熟练者请不要使用此方法。( 6) 在示例中所输入数值仅为举例, 应根据试块的实际情况进行输入。 2、测K值 按〈调零/测试〉键再按〈确认/2ndf〉话把出现测试菜单后, 按〈2〉选中测K 值后, 屏幕左上角出现提示: ”先测声速零点? +/-”, 如用户按〈+〉键则先测零点声速( 参见5-1, 默认使用CSK-ⅠA试块, 因此”声波类型”会自动预置为横波, 试块”一次声程”预置为50mm, ”两次声程”为100mm, ”声程类型”为距离) , 再测K值; 如按〈-〉键则直接测K值, 屏幕上出现对话框:
008 超声波检测混凝土缺陷作业指导书_修正版_修正版
xxxxxx公司 超声波检测混凝土缺陷作业指导书文件编号： 版本号： 分发号： 编制： 批准： 生效日期：
超声波检测混凝土缺陷作业指导书 1. 目的 试验结果是否正确，除了要求试验仪器本身达到规定的精度外，同时还要求试验人员必须熟悉试验机操作方法。为了使检测员更好地掌握本职工作，保证检测数据科学、公正、准确，特制定本规程。 2. 适用范围 本规定适用于岩海公司非金属超声波检测仪，也同时适用于其它型号的非金属超声波检测仪 3. 检测依据 《超声法检测混凝土缺陷技术规程》CECS 21:2000； 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004。 4. 检测设备 RS-ST01C型非金属超声波检测仪； 38kHz厚度振动式换能器 5. 检测前准备 5.1 超声波检测仪应满足下列要求 5.1.1 具有波形清晰、显示稳定的示波装置； 5.1.2 声时最小分度为0.1μs； 5.1.3 具有最小分度为 1dB的衰减系统； 5.1.4 接收放大器频响范围 10～500kHz，总增益不小于 80dB，接收灵敏度(在信噪比 为3：1时)不大于50μv； 5.1.5 电源电压波动范围在标称值±10%的情况下能正常工作； 5.1.6 连续正常工作时间不少于 4h。 5.2 换能器的技术要求 5.2.1 常用换能器具有厚度振动方式和径向振动方式两种类型，可根据不同测试需要 选用。 5.2.2 厚度振动式换能器的频率宜采用 20～250kHz。径向振动式换能器的频率宜采用 20～60kHz，直径不宜大于 32mm。当接收信号较弱时，宜选用带前置放大器的接收换能器。 5.2.3 换能器的实测主频与标称频率相差应不大于±10%。对用于水中的换能器，其水
焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书母材厚度在6mm?200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。 2 引用标准 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3 部分：超声检测》 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1 部分：通用要求》 GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-2010 《A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T10061-1999 《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999 《超声波探伤用探头性能测试方法》 3 试验项目及质量要求 3.1试验项目： -可编辑修改-
风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。 3.2质量要求 3.2.1检验等级的分级 焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域I区、U区、川区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L';根据质量要求检验等级分I、U、川三个级，I级最高 3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示: i 1；当呻建艮度木绘w（1经j範Bu肾.“I谖比出抓昇JS的寿化鶴陽计桓uft许值小于点 址豹危许的单仕16林趣科.哦允许的单亍議M示転戏怦为缺陷耀it氏度贮忤值" 注h 期门4 住的疇童方袪.i*t TWKrtl?A * usmi * 3.2.3 探伤比例 探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行 3.2.4 检验区域的选择 3.2. 4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可
锻件超声波检测作业指导书
锻件超声波检测作业指导书 7.1适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 7.2检测工艺卡 7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。 7.3检测器材： 7.3.1仪器 选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 7.3.2探头 选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于
150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。 7.3.3试块 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。 7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 7.5检测方法 7.5.1执行检测工艺卡的规定 7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。 7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检
测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。 7.6检测灵敏度确定 7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 7.6.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 7.6.4缺陷当量的确定：
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 QDICC/QB107-2002 1、适应范围 本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。 2、工艺编制依据 JB4730-94《压力容器无损检测》标准第三篇。 3、探伤人员条件 探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。 4、仪器 超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230《A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件》的规定。 5、探头 本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2°的探头。 6、超声检测系统性能 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于±10%。 7、耦合剂 耦合剂选用甘油或机油。
8、试块 本程序选用的试块，由以下几种规格： 标准试块：CSK-ZB 对比试块：CSK-111A 9、检验前准备 9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。 9.2 探头的移动区应不小于1.25P。 P=2KT 式中：P-跨距 mm P=2Ttg T-母材厚度 mm K- 探头K值 tg-探头折射角° 9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。 9.4 距离—波幅曲线的绘制 9.4.1 距离--波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线和定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。
超声波检验作业指导书要点
超声波检验作业指导书要点 l.工程概况 .工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 .工程量和工期 分类统计需进行超声波检验的焊接接头的名称、规格、数量和估计工期。 *工期为理想情况下作业用时的总和 2.编制依据： 列出与超声波探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、 规范。 3.作业前的条件和准备： 技术准备 接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、条件是否具备) 根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） a) 采用的探伤系统（仪器和探头的组合） b) 采用的标准试块和对比试块 c) 耦合剂 d) 探伤面的准备 e) 时基线和探伤灵敏度的调整 f) 扫查方式 g) 评定标准 h) 安全注意事项 对作业人员进行安全技术交底. 序号 名称 规格 材质 单 位 数量 估计 工期 备注
制作距离-波幅曲线 按工艺卡准备探伤面 仪器、探头、耦合剂的准备 ．作业人员 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期 内。 探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 作业人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定。对不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 人员最低配备:持证超声波探伤人员3名(Ⅱ级人员不少于2名);检验辅助工6名。 作业人员的职责(空表格) 列出参加超声波检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 序 号 岗位名称职责分工和权限 作业工机具（包括配置、等级、精度等） 所配备的工器具（主要列出标准试块、对比试块、探头和常用工具）。 序号名称规格/型号数量备注 所需仪器、仪表的规格和精度（超声波探伤仪、超声波测厚仪等) 序号名称出厂 编号 管理 编号 型号精度分类制造厂使用 日期 材料 耦合剂、砂纸及相关材料
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
压力管道超声波作业指导书
压力管道超声波作业指导书 1.目的 对公司所承建的压力管道的无损检测作业--超声波探伤工作给予具体指导，以确保工程作业质量符合国家、行业标准和建设方的要求。 2.适用范围 本公司所承建的母材厚度5-30mm，管径为57-1200mm 的碳钢和低合金钢的长输、集输及其他油气压力管道环向对接焊缝超声波探伤施工；采用数字直读式超声波测厚仪或A 型脉冲反射式超声波探伤仪对管道厚度进行的超声波测定。 3.编制依据和引用标准 SY4065-98 《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 GB／T11345 89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 JB4730-2005 《承压设各无损检测》 ZB Y 230 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 4.职责 4.1无损检测责任师负责无损检测质量控制。项目无损检测责任人员确定检测对象的检测方案和方法，编制检测工艺卡，填写《管道超声波探伤工艺卡》，无损检测责任师审核
签发。 4.2探伤人员应具有I级或以上资格。I级人员应在II级或I Ⅱ级人员的指导下进行检测操作，并正确记录原始数据和做好状态标识工作。 4.3探伤人员出具探伤报告须是II级或以上资格人员；项目无损检测责任人员应是II级或以上资格人员。 4.4无损检测责任师对压力管道超声波探伤质量负全责。对合同或设计文件中规定的检测要求进行评审；审核和签发检测工艺；审签报告；并对作业人员资格、设施条件、设备材料、实施作业等进行有效控制。 4.5超声波探伤时探伤人员应先确认工件及检测部位，按照作业指导书和工艺卡的要求进行检测，并对检测结果负责；做好过程参数控制工作，填写检测原始记录和报告；做好状态标识；对超标缺陷焊缝做好标记待返修重检。 4.6项目无损检测责任人员对记录和报告实施控制；对超标缺陷焊缝填写焊缝返修通知单，交委托单位进行返修；无损责任人员对超声波检测条件、仪器技术参数、探头选择、试块选用、仪器校准、扫描调节以及在探伤过程中探伤灵敏度、探头移动方式和扫描速度等实施控制，并向作业人员进行技术交底；对检测部位和状态标识进行控制。 4.7生产部门配合超声波探伤作业。 5.超声波探伤及测厚作业内容和要求
超声波作业指导书
超声波作业指导书
作业指导书 (UT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用超声波检测时其全过程的操作规 范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 2 适用范围 2.1本规程适用于母材厚度8mm～100mm的低超声衰减金属材料熔化焊焊接接头手工超声波检测，检测是母材及焊缝温度为0~60℃之间。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3GB/T 11345- 焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评 定 3.4GB/T 29711- 焊缝无损检测超声波检测焊缝中的显示特征3.5GB/T 29712- 焊缝无损检测超声波检测验收等级 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。 4.2 NDT UT-I级可在NDT UT-II级人员指导下，可进行相关检测。
4.3不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测器材 5.1 超声波检测仪器要求 5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最 大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于2%，垂直线性误差不大于3%。 5.1.2 具有资质机构出的超声波仪器性能测试报告，报告有效期不大于12个月。 5.2 探头选择 5.2.1 检测频率 检测频率选择2MHz～5MHz。初始检测应尽可能选择较低的检测频率。如有需要，能够选择较高的检测频率，以改进探头
超声波探伤作业指导
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用规范 JB/T4730.3 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能 ①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm； 对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为6.3μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。 六、系统校准与复核
超声波焊缝探伤作业指导书
超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 EI录 1目的 2适用范圉 3引用标准 4检测准备 4.1工艺准备 4.2检测作业人员 4.3检测设备与器材 4.4作业条件 5检测实施 5.1检测控制流程图 5.2钢板超声波检测 5.3锻件超声波检测 5.4无缝钢管超声波检测 5.5焊接接头超声波探伤 5.6平板对接焊接接头的超声检测 5.7管座
角焊缝的检测
5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12高压螺栓件的超声检测 5.13例外情况的处理方法 6质量检查 6.1质量检查要求和方法 6.2质量检验标准 6.3质量控制点 6.4质量记录 6.5应注意的质量问题 7职业健康安全和环境管理 8超声检测工作程序流程见图 9超声检测工艺卡（样表） 超声波检测作业指导书 1 U的 为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2适用范圉 2.1适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施 2.2不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径Z 250mm或内外径之比Z 80%的纵向焊缝探伤。 2.3本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 3引用标准 3.1 GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2GB150钢制压力容器 3.3 GB50235工业金属管道工程施工及验收规范 3.4 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》 3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测 3.11工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定
超声波抛光机操作作业指导书
超声波抛光机操作作业指导书 1.0.目的: 1.1.为保保证抛光工件质量、员工安全操作以及设备使用寿命. 2.0.适用范围: 2.1.各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜 面的整形抛光以及及新员工培训。 3.0.使用方法： 3.1.预备工作: 3.1.1.控制器接通电源；根据工件的工艺要求选择变幅杆并拧紧在换能器振子上；选择合适的工具头并夹紧在变幅杆上；插上连接线（将插头上的缺口对准插座凸筋后插入，并用螺帽锁紧）；如果要放电的话，须将火花输出线夹紧在火花输出接线柱上（方法是：按住接线柱塑料帽,并使缺口与铜柱上的圆孔对齐，将输出线的铜丝穿过圆孔放松塑料帽夹住即可）；然后将输出线上的磁铁吸在工件上,吸合点应没有铁锈和油腻；准备好研磨膏和一罐清水或皂化水水；若用皂化水则需要用毛刷清洁表面；为了能看得清楚还应准备一只工作台灯。 3.2.开机: 3.2.1.打开控制器电源开关，此时控制器会发出“您好，欢迎使用本机”上面的两个数码管应显示“8”和“1”；抛光指示灯亮（指示当前是振动研磨状态）和暂停指示灯亮（指示当前在待机状态），在抛光状态时，
左面的数码管显示的是振动强度设定值（1-9之间，数字越大振动越强），数码管下面是椭圆形的“振动强度设定键”，按该键加号端，对应的数字会增1个数；按该键减号端，对应的数字会减1个数；如按住加减键超过一秒钟则数字连续递增或递减，直至加到9或减到1为止（在花纹或强化时两个数码管组合显示脉宽数据。只有在按动“振动强度设定键”时，才会短时间显示振动强度设定值，在火花状态下，右边的数码管显示1-5档火花强度）。按一下“启动/暂停键”，则“暂停指示灯”灭,此时控制器面板上“振动强度指示光柱”是先闪烁一下，然后稳定在某一格高度上，将工具头接触工件时，接触面会有声音发出或有滑感，（按启动键后1.5秒钟内，若工具头压力有变化，会使电脑寻频不准确）如果没有振感或振感很小可重新暂停再启动。一般情况下光柱指示值越高，相对的振动也就越大。振动强度设定值越大光柱指示值也会越高。光柱指示值的高度还与工具头的长度和材质有关。夹工具头的螺丝拧得紧不紧也与振动强度有很大关系，如果变幅杆与换能器的螺纹拧得不够紧或工具头夹紧螺丝拧得不够紧,控制器会找不到谐振频率而不能正常工作。按一下“火花”键，火花指示灯亮，同时抛光指示灯灭，振动强度会自动选择”5”,此时用铜质工具头就可以在工件上放电加工（应确保火花输出线已连接在工件上）。加减“火花强度”选择键，可以改变火花强度，显示数“1”对应的火花强度最小，精度最高；显示数“5”对应的火花强度最大，蚀除的速度也最快。振动太大或太小都会影响放电效率（以所排出的黑污多为标准），正常情况下对应不同的火
超声波探伤作业指导书审批稿
超声波探伤作业指导书 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用标准 JB/ 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过± 10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能
①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探 头，宽度不大于10mm；对于频率为的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。
单槽式超声波清洗机安全作业指导书通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD565 单槽式超声波清洗机安全作业指导书 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
单槽式超声波清洗机安全作业指导 书通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.0. 目的: 1.1. 制定本规程，确保单槽式超声波清洗机的安全运行处于受控状态，保证产品的稳定性和可靠性。 2.0. 范围: 2.1. 本规程适用于单槽式超声波清洗机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 设备概述: 3.1. 型超声波清洗机是立体式的单槽超声波清洗机，具有洁净度高、使用方便、外形美观、耐用易保养等特点，生产过程符合国家的绿色生产要求，用碱性或弱酸性水基溶剂（ph≤6.3）作为清洗剂，适用于钟表零件、五金件机械零件、珠宝首饰、镜片、眼镜框架和玻璃器皿的清洗。 3.2. 结构组成与各组成部份功能: 3.2.1. 结构组成: 3.2.1.1.型超声波清洗机由超声波发生器、换能器、超
超声波焊接作业指导书
超声波焊接机操作 目的 正确操作设备，确保设备正常运行，保证正常生产和产品质量、1.范围 本公司所有超声波焊接机操作人员及维修和工程技术人员。 2.操作人员：设备的操作和保养。 维修人员：设备的检修及调试。 工程技术人员：制定及修改规范。 3.引用文件 3.1.超声波塑料熔接机使用说明书 4.术语和定义 4.1.超声波焊接装置是通过一个电晶体功能设备将当前50/60Hz的电 频转变成20KHz或15KHz的高频电能，供应给转换器。转换器能将电能转换成用于超声波的机械振动能，调压装置负责传输转变后的机械能至超声波焊接机的焊头。焊头是将机械振动能直接传输至需压合产品的一种声学装置。 通过上焊接把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近原材料的强度。
4.2.超声波焊接： 以超声波频率振动的焊头，在预定的时间及压力下，摩擦生热，令塑胶接面相互熔合，既牢固，又方便快捷。 4.3.超声波焊接机主要由如下几个部分组成：发生器、气动部分、程序控 制部分，换能器部分。 4.3.1.发生器主要作用是将工频50Hz的电源利用电子线路转化成高频（例 如15KHz）的高压电波。 4.3.2.气动部分主要作用是在加工过程中完成加压、保压等压力工作。 4.3.3.程序控制部分控制整部机器的工作流程，做到一致的加工效果。 4.3.4.换能器部分是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、 放大、达到加工表面。 5.流程图
超声波探伤作业指导书(改)
焊缝手动超声波探伤 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 超声波的一般特性： 超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。 第一节焊接加工及常见缺陷 一、焊接加工 1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。 焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。 因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊
超声波探伤检测作业指导书
附件3 超声波探伤检测作业指导书 1.适用范围 适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。 2.作业准备 2.1仪器准备 目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。 2.2探头准备 探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。 2.3探伤区及探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。 2.4耦合剂准备选用
焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。 2.5扫描速度调整 扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。 2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制 2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。 2.6.2 DAC曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。 3．焊接接头超声检测工艺 3.1焊接超声检测分为A、B、C三级，A级检验适用于普通钢结构；B级检验适用于压力容器；C级检验适用于核容器与管道。 3.1.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行
超声波清洗机作业指导书
超声波清洗机作业指导书 一、概述 超声波清洗机是以水基溶剂作为超声波介质，具有超声功率强劲，清洗工艺简单，快捷高效，适用于实验室，生产车间批量作业，广泛用于清洗各类机动车辆零部件、液压气动元件、机械轴承、管件、阀门、电镀件、五金抛光件及以下各行业的除油、除蜡、除污垢等清洗工艺： 二、操作 1、在清洗槽内注入洁净水，直至离缸面约50mm为宜，并根据清洗物的污垢性质添加适当的清净剂： 2、将清洗机温控器和超声源、电源开关置“关（OFF）”位置： 3、将清洗机电源线和超声源线分别接至该机所要求的电源： 4、将清洗物件置入清洗篮或挂具后放入清洗槽内，即可进行清洗作业。 三、超声波清洗机注意事项 机器使用过程中，如不按规定而把机器放置在潮湿或有腐蚀性气体、粉尘等环境下，较易引起超声波线路及其它故障，从而影响到正常的使用，高Q值压电陶瓷晶片和电热器件如受潮、水蒸气、导电粉尘、油污污染及外力剧烈撞击、则会引起绝缘下降，产生漏电、短路、脱落、陶瓷晶片开裂等故障：超声波线路如受潮、水蒸气、腐蚀性气体、导电粉尘侵袭，电源电压大幅波动等影响，则会引起元器件打火、元件肢体被腐，因此，在使用过程中应注意： 1、禁止清洗机槽内无清洗液的情况下启动加热器和超声源，以免损坏发热板和换能器： 2、防止硬物冲击和强列振动，铁将工件直接置于缸底表面： 3、使用过程中勿使清洗衣溢出缸面，禁止用水冲洗面板，以免水溅入振头或线路板，引起故障，危及安全生产： 4、勿将机器置于潮湿不通风，易燃易爆环境下使用： 5、电源电压变化超出允许范围，应暂停使用： 6、换能器如受潮湿、污染适成漏电短路或因受撞击而破裂、掉头等故障，需送回本公司修理：
超声波作业指导书
1.适用范围 1.1 本作业指导书适用于永福#3机组安装范围内所有璧厚在4~160㎜之间的管子对接焊缝的超声波探伤。 1.2本作业指导书适用于永福#3机组安装范围内汽缸、汽门、各种阀门和蒸汽管道法兰等直径≥M32的高温紧固件螺栓的超声波探伤。 2.编制依据 2.1《管道焊接接头超声波检验技术规程》（DL/T820-2002） 2.2《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89） 2.3《电力工业无损检测人员资格考核规则》（DL/T675-1999） 2.4《高温紧固件螺栓超声波检验技术道则》（DL/T694-1999） 2.5《火力发电厂异种钢焊接技术规程》（DL/T752-2001） 2.8《电力建设安全工作规程》第一部分：火力发电厂（DL5009.1-2002） 2.9《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869—2004） 2.10《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2002） 2.11《P91/T91焊接工艺导则》电源质［2002］100号 2.12《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》（ZBY230-84） 2.13相关图纸 3.检测主要工作量 3.1锅炉受热面主要超声波检测工作量见锅炉焊接工程一览表。 3.2锅炉连接管主要超声波检测工作量见锅炉焊接工程一览表。 3.3 汽机管道焊缝及螺栓的超声波检验主要工作量（具体焊口数热机公司正在进行统计） 4. 检测人员的资格及要求 4.1凡参加超声波检测的探伤人员必须经过相应技术培训，并通过按《电力工业无损检测人员考核资格考核规则》（DL/T675）或《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》要求的考核，取得电力系统或劳动系统的资格证书，方能从事相应级别、相应资格的超声波检验工作。 4.2检测人员应了解超声波检测对探头、探伤仪及探头与探伤仪组合的主要参数和技术要求，并能熟练的进行测试。 4.3熟悉现有超声波仪器的说明书和操作规程，了解常见故障及排除方法。 4.4认真执行金属试验室各项管理制度，应具有良好的工艺作风，严格按规程规范进行探