轴承座工艺规程及夹具毕业设计论文
机械加工工艺规程
与机床夹具设计鸡西大学
学院机械与汽车工程学院
专业材料成型及控制工程
班级
学号
学生姓名
指导教师
一、设计任务
1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计
加工M4螺纹专用夹具设计
1.生产纲领：中批量生产
3．设计要求：
（1）零件毛坯图1张
（2）机械加工工艺过程卡片1张
（3）机械加工主要工序的工序卡片1张
（4）定位方案图1张
（5）夹具装配图1张
（6）夹具零件图1张
（7）设计说明书1份二、设计说明书
序言
《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床与刀具》等主要课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。
我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。
1、零件的分析
1.1零件的作用：大家都知道滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润
滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。
2，零件的工艺分析
2.1零件图：
零件三维图如下图所示：
图1
2.2主要技术要求：
零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。
2.3加工表面及其要求：
1) 从零件图上可知主要的加工难点在与?34-0.007
-0.025外圆与?22+0.018
内孔
的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（?0.02）的要求。
2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。
3) 大端外圆及1.5×?33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。
4）保证4×?4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。
5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。
2.3零件材料:
零件材料为45号钢，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
2.4毛坯选择
2.4.1确定毛坯的类型及制造方法
由于零件的材料为45号钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。
模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时；④生产率较高；⑤操作简单，易于实现机械化；
⑥生产批量越大成本越低。
从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状与大小，生产类型，现有生产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。
2.4.2确定毛坯的形状、尺寸及公差
毛坯的形状及尺寸如图所示
2.4.3绘制毛坯图
根据零件结构形状，在各加工表面加上加工余量，毛坯图如附图
所示。
2.5基准的选择
2.5.1粗基准的选择：由于所选毛坯为型材且每个表面都需要加工，零件外形规则，选用外圆表面作为粗基准是完全合理的。
2.5.2精基准的选择：从零件图中可知?34-0.007 -0.025外圆与?22+0.018 0内孔有较高的同轴度要求（?0.02），按照有关的精基准的选择原则[7]P151（某些位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求），同时还要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时应进行尺寸换算。根据粗，精基准选择原则，确定各加工表面的基准如下：
（1）扩----粗铰——精铰?22+0.018
内孔：左端面及?34外表面
（2）半精车右端面及?34-0.007
-0.025
外圆：心轴及左端面
（3）半精车左端面及?52外圆：心轴及右端面
（4）钻——铰4×?4.5通孔：右端面
（5）粗铣——精铣平面至尺寸要求：心轴及互为基准
（6）精车?34-0.007
-0.025
外圆：心轴及左端面
（7）钻M4螺纹底孔：一端面及?34外表面
（8）攻M4螺纹：一端面及?34外表面
2.6制订机械加工工艺路线
2.6.1确定各加工表面的加工方法
该轴承座的加工表面为：?22+0.018
0内孔及端面、?52外圆、?34-0.007
-0.025
外圆、1.5×?33槽、高度为38的平面、4×?4.5通孔、M4螺纹、以
及总长的要求18±0.05。根据各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要
求，?34-0.007
-0.025
外圆的加工路线为粗车---半精车---精车；?52外圆的加工路线为粗车---半精车；两端面的加工路线为粗车---半精车；4×?4.5
通孔的加工路线是钻---铰；?22+0.018
内孔的加工路线为粗铰---精铰；高度为38的平面的加工路线是粗铣---精铣。
2.6制订机械加工工艺路线
2.6.1确定各加工表面的加工方法
该轴承座的加工表面为：?22+0.018
0内孔及端面、?52外圆、?34-0.007
-0.025
外圆、1.5×?33槽、高度为38的平面、4×?4.5通孔、M4螺纹、以
及总长的要求18±0.05。根据各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要
求，?34-0.007
-0.025
外圆的加工路线为粗车---半精车---精车；?52外圆的加工路线为粗车---半精车；两端面的加工路线为粗车---半精车；4×?4.5
通孔的加工路线是钻---铰；?22+0.018
内孔的加工路线为粗铰---精铰；高度为38的平面的加工路线是粗铣---精铣。
①工艺路线方案一：
工序1：模锻
工序2：调质处理HB 230--250
工序3：扩----粗铰——精铰?22+0.018
内孔至尺寸
工序4：半精车右端面及?34-0.007
-0.025
外圆
工序5：半精车左端面及?52外圆同时保证总长尺寸
工序6：钻——铰4×?4.5通孔
工序7：粗铣——精铣平面至尺寸要求
工序8：精车?34-0.007
外圆至尺寸要求同时切槽至尺寸
-0.025
工序9：钻M4螺纹底孔，并倒角
工序10：攻M4螺纹
工序11：钳工去毛刺
工序12：表面防锈处理（发蓝）
工序13：检验
②工艺路线方案二：
工序1：模锻
工序2：调质处理HB 230--250
内孔至尺寸
工序3：扩---粗铰——精铰?22+0.018
工序4：半精车右端面
外圆
工序5：半精车?34-0.007
-0.025
工序6：半精车左端面
工序7：半精车?52外圆同时保证总长尺寸
工序8：钻——铰4×?4.5通孔
工序9：粗铣——精铣平面至尺寸要求
外圆至尺寸要求同时切槽至尺寸工序10：精车?34-0.007
-0.025
工序11：钻M4螺纹底孔，并倒角
工序12：攻M4螺纹
工序13：钳工去毛刺
工序14：表面防锈处理（发蓝）
工序15：检验
2.6.3工艺路线比较
工艺路线一是按照工序集中原则组织工序，优点是工艺路线短，减少工件的装夹次数，易于保证加工面相互位置精度，使需要的机床数量少，减少工件工序间的运输，减少辅助时间和准备终结的时间，
同时产量也较高，同时在为了保证?34-0.007
-0.025外圆和?22+0.018
内孔的相互
位置精度，采用了互为基准的原则，能达到零件间所标的精度。
工艺路线二是工序分散的原则组织工序，优点是可以采用通用机床和通用夹具，缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数，而且工序2与工序3、工序4与工序5重复使用粗基准，违背了[7]P149（粗基准一般不得重复使用，两次装夹重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差。
为了修正由于粗基准重复使用而产生的定位误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹方便的特点，因此最后的加工工艺路线确定如下：
工序1：模锻
工序2：调质处理HB 230--250
工序3：扩----粗铰——精铰?22+0.018
内孔至尺寸
工序4：半精车右端面及?34-0.007
-0.025
外圆
工序5：半精车左端面及?52外圆同时保证总长尺寸
工序6：钻——铰4×?4.5通孔
工序7：粗铣——精铣平面至尺寸要求
工序8：精车?34-0.007
外圆至尺寸要求同时切槽至尺寸
-0.025
工序9：钻M4螺纹底孔，并倒角
工序10：攻M4螺纹
工序11：钳工去毛刺
工序12：表面防锈处理（发蓝）
工序13：检验
2.7机械加工余量、工序尺寸及公差
轴承座零件材料为45钢，硬度为HBS 230—250，毛坯重量约为0.119389，生产类型为中批生产。
根据上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量，查《机械制造工艺设计简明手册》（简称《工艺手册》），分别确定各加工表面的加工余量，工序尺寸及公差如下：
2.8选择机床设备及工艺装备
根据一般工厂现有的生产条件，为了满足生产需要，现选用各工序所用的设备为：
工序3：摇臂钻床型号为Z3040×10/2，刀具为?21.8扩孔钻，?21.94
铰刀，量具为：0~125/0.02游标卡尺，机用铰刀，?22+0.018
0~25内径百分表，圆柱塞规，切削液为柴油。
工序4：卧式车床型号为C6136，刀具为YT30外圆车刀，量具为：0~125/0.02
游标卡尺，25~50mm千分尺，切削液为柴油。
工序5：卧式车床型号为C6136，刀具为YT30外圆车刀，量具为：
0~125/0.02
游标卡尺，0~25mm千分尺，切削液为柴油。
工序6：摇臂钻床型号为Z3040×10/2，刀具为?4.35直柄麻花钻，?4.5铰刀，量具为：0~125/0.02游标卡尺，切削液为柴油。工序7：立式升降台铣床型号为X5032，刀具为?80三面刃铣刀，量具为：0~125/0.02游标卡尺,切削液为柴油，切削液为柴
油。
工序8：卧式车床型号为C6136，刀具为YT30外圆车刀，YT15外切槽刀刀
宽为1.5mm, 量具为：0~125/0.02游标卡尺，25~50mm
千分尺，切削液为柴油。
工序9：摇臂钻床型号为Z3040×10/2, 刀具为?3.3直柄麻花钻, 0~125/0.02
游标卡尺，切削液为柴油。
工序10：攻丝机型号为S4006，刀具为M4丝锥，量具为标准M4螺纹塞规。，切削液为柴油。
2.9确定切屑用量及基本工时：
工序3：
（1）扩?22内孔至?21.8
A. 确定被吃刀量：a p=0.9 mm。
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-13确定
f=（2.2~2.4）f钻
v c =（1/2~1/3）v 钻 取f=2.3×0.26=0.598 mm/r 。 v c =0.4×15 m/min=6 m/min C. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π100088 r/min 根据[4]表10-16与88 r/min 相近的机床转速为80 r/min 及100r/min ，现选80 r/min ，
实际切削速度v c =5.5 m/min 。
D. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=18 mm ，1l =5 mm ，2l =2 ~4mm ，选2l =2mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.52 min （2） 粗铰?22内孔至?21.94 A. 确定被吃刀量：a p =0.07 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-13确定，选用f=0.33 mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表11-282，选用v c =10 m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000145 r/min 根据《工艺手册》表10-16与145 r/min 相近的机床转速为125 r/min 与160 r/min ，现选160 r/min ，实际切削速度v c =11 m/min 。 E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=18 mm ，1l =5 mm ，2l =2 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.47 min
（3）精铰?22+0.018 0内孔至尺寸 A. 确定被吃刀量：a p =0.03 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-13确定，选用f=0.3 mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表11-282，选用v c =7 m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000101 r/min 根据《工艺手册》表10-16与101 r/min 相近的机床转速为100r/min 与125 r/min ，现选100r/min ，实际切削速度v c =6.9 m/min 。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=18 mm ，1l =5 mm ，2l =5 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.833 min 工序4：
（1）半精车右端面 A. 确定被吃刀量：a p =1 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 0mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =54m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000478 r/min 根据《工艺手册》表10-7与478 r/min 相近的机床转速为350r/min 与500 r/min ，现选500r/min ，实际切削速度v c =57 m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=19 mm ，1l =2 mm ，
2l =0mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.14 min
（2）半精车半精车?34外圆 A. 确定被吃刀量：a p =0.9 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 2mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =1.667m/s=100 m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000931r/min 根据《工艺手册》表10-7与931r/min 相近的机床转速为700r/min 与1000 r/min ，现选1000r/min ，实际切削速度v c =107 m/min 。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm ，1l =2 mm ，2l =0 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.043 min 工序5：
（1）半精车左端面 A. 确定被吃刀量：a p =1 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.30mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =54 m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000318r/min 根据《工艺手册》表10-7与318r/min 相近的机床转速为250r/min 与350 r/min ，现选350r/min ，实际切削速度v c =59 m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=27 mm ，1l =2 mm ，2l =0 mm
t b =
f
n l l l w 2
1++=0.27 min （2）半精车?52外圆 A. 确定被吃刀量：a p =1 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.30mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =1.667m/s=100 m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000590r/min 根据《工艺手册》表10-7与590r/min 相近的机床转速为500r/min 与700 r/min ，现选700r/min ，实际切削速度v c =119 m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=6 mm ，1l =2 mm ，2l =0 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.038 min 工序6：
（1）钻4×?4.5通孔
A. 确定进给量：根据《切削手册》表2.13查得，按5类加工性暂定f=0.16mm/r ，查《机械加工工艺手册（2）》表10.4-16查得，v c =17m/min B ． 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π10001245r/min 根据[4]表10-16与1245 r/min 相近的机床转速为800 r/min 及1250r/min ，现选1250r/min ， 实际切削速度v c =17 m/min 。
D. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=6 mm ，1l =5 mm ，2l =2 ~4mm ，选2l =4mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.075 min （2）铰4×?4.5通孔
A. 确定被吃刀量：a p =0.075 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-13确定，选用f=0.30mm/r
C. 计算切削速度：根据《机械加工工艺手册（2）》表10.4-39，选用v c =8 m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000586r/min 根据《工艺手册》表10-7与590r/min 相近的机床转速为500r/min 与630 r/min ，现选630r/min ，实际切削速度v c =8.5 m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=6 mm ，1l =5 mm ，2l =4 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.079 min 工序7： （1）粗铣两平面
A. 确定被吃刀量：a p =1.5 mm
B ．根据《切削手册》表 3.5，查得fz=0.09-0.18mm/z ，所以选fz=0.13mm/z 。
①选择铣刀磨钝标准及耐用度根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损度为1.2mm ，耐用度T=180min
②确定切削速度及工作台每分钟进给量 根
据
《
切
削
手
册
》
表
3.27
查
得
Cr=332,Qv=0.21,Yv=0.4,Uv=0.4,Pv=0,m=0.35,Kv=1.0
0149/min v v v v v v
c v x y u p m
p z e c d q v k m t a f a z
=
= 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π1000593r/min 根据《工艺手册》表10-18与593r/min 相近的机床转速为500r/min 与600 r/min ，现选600r/min ，实际切削速度v c =151 m/min 。 工作台的每分钟进给量Fm= fz×z×n w =785mm/min 根据《工艺手册》表10-18选用Fm=750 mm/min
E.由于是粗铣平面故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件表面，利用做图法，以及按《工艺手册》表8-32，确定l=6 mm ，1l =5 mm ，2l =4 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.18 min （2）精铣平面
A. 确定被吃刀量：a p =0.5 mm
B. 确定每齿进给量：通过查表得到f=0.5 mm/r ，vf=f×n=fz×z×n 通过条件得到fz=0.05 mm/z
C. 计算切削速度：根据《切削手册》表3.27确定，即为v c =151 m/min
D. 确定主轴主轴转速： n w =
=w
c
d v π1000593r/min 根据《工艺手册》表10-18与593r/min 相近的机床转速为500r/min
与600r/min, 现选600r/min, 实际切削速度v c =151 m/min 。 Fm= fz×z×n w =300 mm/min
根据《工艺手册》表10-18选用Fm=300 mm/min
E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，确定l=6 mm ，1l =5 mm ，
2l =4 mm
t b =
f
n l l l w 2
1++=0.05 min 工序8：
（2）精车精车?34-0.007 -0.025外圆保证尺寸为?34-0.007
-0.025
A. 确定被吃刀量：a p =0.1 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.20~0.30mm/r ，所以选用f=0.25mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =1.667m/s~2.170m/s,所以选用 v c =2m/s=120m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π10001117r/min 根据《工艺手册》表10-7与1117r/min 相近的机床转速为1000r/min 与2000 r/min ，现选1000r/min ，实际切削速度v c =107 m/min 。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm ，1l =2 mm ，2l =0 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.05 min （2）切槽尺寸
A. 确定被吃刀量：a p =0.5 mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.06mm/r
C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =2.65m/s,所以选用 v c =160m/min
D. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π10001544r/min 根据《工艺手册》表10-7与1544/min 相近的机床转速为1000r/min 与2000 r/min ，现选2000r/min ，实际切削速度v c =207 m/min 。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=0.5 mm ，1l =10 mm ，2l =0 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.16 min 工序9： （1）钻M4
A. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-10，选用f=0.08mm/r
B. 计算切削速度：根据《切削手册》表2-17确定，选用v c =16m/min
C. 确定主轴主轴转速：n w =
=w
c
d v π10001544r/min D. 根据《工艺手册》表10-16与1544/min 相近的机床转速为1250r/min 与2000 r/min ，现选1250r/min ，实际切削速度v c =13m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=6 mm ，1l =7 mm ，2l =2 mm t b =
f
n l l l w 2
1++=0.15 min
轴承座镗孔设计说明书
专业课程综合设计 题目轴承座￠47孔镗床夹具设计院别机电学院 专业机制专业 级别2010级 学号 姓名 指导老师 时间
目录 1.序言 (3) 2.任务介绍 (4) 3.夹具设计 (4) 一、定位与夹紧方案选择 (6) 二、定位误差分析 (10) 三、夹紧力钻削力计算 (11) 四、夹具零件以及工艺分析 (13) 4.总结 (14) 5.参考文献 (15)
1.序言 对我而言，在这近一个月的时间我完成了对轴承座零件￠47孔镗床夹具设计的夹具设计，通过这次设计，我了解到了关于夹具设计相关的零件，如夹具体的设计、定位元件（定位销、支承板等）、夹紧机构、对刀装置等等。是在我们对机械相关课程和生产实习综合运用进行的一次锻炼。进行了一次深入的综合性的复习，这次设计更加巩固了我对CAD、PROE制图软件的应用。非常感激老师的指导和帮助。
镗孔夹具设计 2.任务介绍 轴承座：为箱体类零件，轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，有足够的强度和刚度，可以承受冲击载荷。 零件三维图模型截图如下： 零件二维图如下：
镗￠47孔 工序图： 设计任务书 设计题目：轴承座￠47孔镗床夹具设计 设计清单： 1、用三维工程软件（PROE）设计夹具方案结构示意图。 2、夹具总装图（AUTOCAD）。 3、主要非标准件零件图（AUTOCAD）。 4、设计说明书（需含夹具设计方案、夹具设计原理说明、定位误差分析和夹紧力计算）。 5、以上所有资料的纸质版和电子版。
3.夹具设计 一：定位与夹紧方案选择 1.定位基准的选择 由零件图可知：工艺对轴承座两端面的尺寸精度没有要求，端面对底面有0.02的垂直度误差要求，故选择底面为定位基准，考虑对底面的平行度的要求，采用一面两孔的定位方式定位，采用分别在两个支承板上固定一个圆柱定位销和一个菱形定位销配合在底座的对角线处。其中支承板限制3个自由度，圆柱定位销限制2个自由度，菱形定位销限制1个自由度。 2.夹具设计方案确定 根据要求，铣轴承座上端面到尺寸为50mm，端面粗糙度1.6，端面与底面的垂直度误差要求0.02mm，现设计夹具方案有：方案一：采用压板，螺栓连接，采用气缸夹紧，这种夹紧方式夹紧力可靠，辅助时间短，工人劳动强度小，但是成本高。 方案二：采用压板，用螺栓、螺母连接，利用手动夹紧，这种夹紧力小，成本低。 本次设计零件为大批量生产，要求成本低，并且在加工过程中夹紧力要求不高，因此夹具方案采用方案二，利用螺栓、螺母手动夹紧。 夹具上装有对刀装置，可使夹具在一批零件加工之前很好的对刀（与对刀塞尺配合使用）；同时通过支承板固定在夹具体上，通过定位销将工件定位在两个支承板上，这样可以保证加工精度，有利于铣削，提高加工工艺性。
夹具毕业设计论文设计
摘要 设计是以实践为主，理论与实践想结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们队零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计的主要是围绕分油活门的加工工艺以及对钻Φ17的孔设计夹具来展开的。在加工过程中，我们在现有的条件下保证质量，加工精度来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具的选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工的实际操作，加工后的检验工作。在机械设计制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，通称为夹具。本次设计主要是对钻Φ17的孔进行夹具设计，首先通过学习让哦我们对夹具设计有了初步的了解，然后再老师的指导下，对夹具设计方案分析和选择 。选定方案后，通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例在钻孔夹具设计中，最终完成钻孔的夹具设计。最后撰写参考文献，组织附录等等。 关键词: 加工工艺，工序，工步，切削用量，切削速度（mm/min），切削深度（mm）,进给量（mm/n,mm/r）, 夹具 . ABSTRACT The design is given priority to with practice, theory and practice to combine, based on the analysis of the components and design process, improve our team parts of the ability to analyze and design. Achieve a graduate student should have the ability, so that we learn in school to consolidate the knowledge, in order to better face the future challenges. This design is mainly around the oil valve and processing technology on drilling a17hole jig design to start. In the process, we in the existing conditions to guarantee the quality, precision machining to complete, for us is a challenge. Its main contents are: analysis of parts diagram, determine the type of production and blank, determine the processing equipment and technology equipment, determine the processing scheme and clamping scheme, the choice of cutting tool, cutting
机械工艺夹具毕业设计179升降杆轴承座零件图轴承座两端面的夹具
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计者： 指导教师： 学号： 班级：
机械制造技术基础课程设计任务书设计题目升降杆轴承座零件图 轴承座两端面的夹具 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片1张 4. 铣床夹具装配图1张 5. 铣床夹具零件图1张 6. 课程设计说明书1份
目录 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) （一)确定毛坯的制造形式 (2) （二）基面的选择 (2) （三）制定工艺路线 (2) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (5) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）卡具设计 (13) （三）夹具零件 (14) 四、设计体会 (17) 五、参考文献 (18)
序 言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。 （二） 零件的工艺分析 轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下： 1. 以0.046052φ+的中心加工表面 这一组加工表面包括：一个82mm ?110mm 的矩形表面及长宽各为50mm 深度为2mm 的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm ?110mm 的矩形表面。 2. 以82mm ?110mm 的矩形表面加工表面 这一组加工表面包括：两个78φ圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个0.046052φ+圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。 这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是： 两个0.046052φ+孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。
铸钢轴承座铸造工艺设计与验证
·· 铸钢轴承座铸造工艺设计与验证 收稿日期：2018-01-02收到初稿，2018-03-08收到修订稿。 作者简介：李伟华（1985-），男，工程师，硕士，主要从事铸造工艺设计与开发工作。E-mail ：liweihua007@https://www.sodocs.net/doc/ef10045558.html, 李伟华1，陈 成2，张云博3 （1.广州启帆工业机器人有限公司，广东广州511356；2.国家知识产权局专利局专利审查协作广东中心， 广东广州510530；3.上海重型机器厂有限公司，上海200245） 摘要：针对传统工艺铸件试制周期长，以铸钢轴承座为例，采用铸造CAE 软件Experto-ViewCast 辅助工艺设计和凝 固模拟验证，快速地确定了工艺方案，该方案生产的轴承座质量良好。铸造CAE 技术的应用，可缩短铸件试制周期，且减少铸造缺陷的产生。 关键词：工艺设计；铸造CAE ；轴承座 中图分类号：TG269 文献标识码：A 文章编号：1001-4977（2018）05-0447-04 LI Wei-hua 1, CHEN Cheng 2, ZHANG Yun-bo 3 (1. Guangzhou STS Industrial Robot Co., Ltd., Guangzhou 511356, Guangdong, China; 2. Patent Examination Cooperation Center of the Patent Office, SIPO, Guangdong, Guangzhou 510530, Guangdong, China; 3. Shanghai Heavy Machinery Plant Co., Ltd., Shanghai, 200245, China) Casting Process Design and Practical Production for Cast Steel Bearing Block To aim at overcoming the long development time of the traditional process design method for castings, the cast steel bearing block was taken as an example. By using CAE software Experto-ViewCast, the process design and solidification simulation were done for the cast steel bearing block, and its casting process scheme was determined quickly. The quality of the bearing block produced based on the process scheme was good. By using the casting CAE technology, the process design time of castings can be shortened, and the casting defects can be reduced. casting process design; casting CAE; bearing block 铸造 FOUNDRY May 2018Vol. 67 No.5 铸件新产品工艺设计通常基于模数法和热节圆法，工艺方案的优劣则由首件产品的检查结果来判断。首件产品往往存在较多的或者严重的缺陷，需要进行多次浇注试验来调整工艺设计。该方法不仅材料浪费严重，而且工艺优化周期长，无法满足新产品开发的需求。铸造CAE 技术以铸件充型和凝固过程为研究对象，采用数值分析技术、数据库技术与可视化技术，计算和显示铸件成形过程中的流场、温度场和应力场等分布，并根据模拟结果预测铸件质量，从而改进铸造工艺[1]。 作者在工艺设计过程中，采用铸造CAE 技术提前预测产品缺陷，根据缺陷进行工艺设计，并模拟产品凝固过程，用模拟替代浇注试验。该方法经作者多次实践，取得了良好的效果，可减少铸造缺陷，同时缩短铸件试制的周期。本研究以铸钢轴承座为例，介绍了铸造CAE 软件Experto-ViewCast 辅助工艺设计和凝固模拟的过程。 图1为轴承座零件三维实体模型，其整体尺寸为 1770 mm ×1 660 mm ×1 165 mm ，轴孔尺寸为Φ1 160 mm 。轴承座为对称结构，局部厚实部位位于两端，最大厚度为516 mm ；净重11 711 kg ，材质为ZG230-450，化学成分要求见表1，力学性能要求见表2；轴孔Φ1 160 mm 面UT 探伤和MT 探伤，探伤验收标准依照JB/T5000.14—2007；铸件内部不得有缩孔、缩松、气孔、夹杂及裂纹等；表面不得有粘砂、夹砂、飞边、毛刺及氧化皮等。 图1 轴承座三维实体模型 Fig. 1 The three-dimensional solid model of the bearing block 表1化学成分要求 Table 1The requirement of chemical composition w B /% C 0.22~0.29Si 0.70~1.2 Mn 0.30~0.50 S ≤0.020 P ≤0.020 厚实部位 447万方数据
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计
XX大学 课程设计(论文) 轴承座加工工艺及镗孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师
摘要 本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。 关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具
Abstract This article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat. Key Words:Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture
毕业设计论文夹具设计
xxx毕业论文 摘要 本文研究的是汽车左前纵梁及轮罩的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车左前纵梁及轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕左前纵梁及轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车左前纵梁及轮罩焊接夹具的设计，包括定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力,再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。 关键词：工装; 夹具；汽动；焊接
Abstract This study is the car left front rail and wheel cover welding fixture design, requirement for a workpiece positioning rapidly and clamping quickly, effort, reduce welding assembly positioning and the clamping heavy manual labor. Realization of mechanization, make for better conditions for the downhand welding position welding, improve working conditions and to improve the welding quality of poor condition of the space position of welding seam welding. This paper first analyzes the car left front longitudinal beam and the wheel cover the necessity and feasibility of welding fixture design, and then around the left front rail and wheel cover welding fixture design of the core, according to structural characteristics of car body welding production line, automobile welding fixture analysis, summed up the welding fixture design steps and main points; key to car left front longitudinal beam and the wheel cover welding fixture design, including locator design, clip specific design and clamping device design. Among them, design of locator is guarantee welding fixture in China obtain accurate position of the assembly of parts and components, should use first loaded parts as assembly parts a base surface positioning supporting point, can reduce the locator number to enhance the assembly precision; to clamp the specific design is by the angle to control the welding deformation of the clamping force calculation and control of welding a bending deformation of the clamping force calculation to determine the, through the formula calculation show that angle restraint deformation required per unit length (weld) clamping force, then according to the welding shape, size to complete specific design clamp. Clamping device design is the most important in this paper, the main core of this design is through the cylinder to improve the traditional manual clamping of the heavy manual to improve production efficiency. According to the requirements, the design of the cylinder is mainly for the clamping of the workpiece, a reasonable choice of the cylinder, a reasonable aerodynamic principle of thinking, greatly improving the production efficiency and product quality. Key words: Tooling；fixtures；pneumatic；welding
轧辊轴承座拆卸装置设计与分析毕业设计
轧辊轴承座拆卸装置设计与分析毕业设计 目录 摘要................................................... 错误！未定义书签。ABSTRACT ................................................. 错误！未定义书签。 1 绪论 (1) 1.1轧机技术国内外发展现状 (1) 1.1.1轧机技术国外发展 (1) 1.1.2国内轧钢技术的发展 (3) 1.2轴承座拆卸技术 (3) 1.2.1传统轴承座拆卸技术 (4) 1.2.2国际上采用的轴承座拆卸技术 (4) 1.3本文的研究 (4) 1.4本章小结 (5) 2轴承座拆卸装置工作原理和参数计算 (6) 2.1轴承座拆卸装置工作原理 (6) 2.2轴承座参数的计算 (7) 2.3小车装置及升降平台参数计算 (7) 2.3.1小车车轮的选择 (7) 2.3.2车轮疲劳强度计算 (7) 2.3.3液压缸的选择 (8) 2.4大车装置参数计算 (10) 2.4.1大车装置车轮的选择 (10) 2.4.2大车装置车轮的校核 (10) 2.4.3电动机的选择 (10) 2.4.4减速器的选择 (11) 2.5本章小结 (12) 3拆卸装置结构设计与制造 (13) 3.1拆卸车整体结构设计 (13) 3.2小车装置设计与制造 (13) 3.2.1小车装置结构设计 (13) 3.2.2小车装置制造方式选择 (14) 3.3大车装置整体结构设计和制造 (15) 3.3.1大车驱动方案设计 (15) 3.3.2大车装置传动方案的设计 (16) 3.3.3大车车架制造方式的选择 (16) 3.3.4大车装置整体设计 (17) 3.4本章小结 (17) 4拆卸装置三维建模和有限元分析 (19) 4.1拆卸装置结构模型 (19) 4.1.1大车装置的三维建模 (19) 4.1.2小车装置的三维建模 (21)
轴承座铸造工艺及工装设计说明书
毕业设计论文 设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计 下达日期： 2007 年 4 月 28 日 开始日期： 2007 年 4 月 28 日 完成日期： 2007 年 6 月 8 日 指导教师：小峰 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料0401 学生姓名：春晖 教研室主任： 材料工程系
摘要 铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。 本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。 首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。最后对所设计的整个过程给以检验、总结。进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。 关键词：铸造，工艺，工装，缺陷 BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISE
ABSTRACT Making the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell. This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.， giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS:casting，technique，frock，defect
轴承座加工工艺及夹具设计
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
【完整版】毕业设计论文基于ANSYS的轴承座的模态分析
河南科技学院 2013届本科毕业论文（设计） 论文题目：基于ANSYS的轴承座的模态分析 学生姓名：刘x 所在院系：机电学院 所学专业：机械设计及其自动化 导师姓名： 完成时间：2013年5月8日
摘要 轴承座在机械生产中很常见，在各类机器、机构中都有它存在的身影，由于轴承座本身结构并不是太复杂，所以本文并没有借助其他类型的三维软件建模，而是在ANSYS环境下建立的模型。轴承座的受力主要是分布在轴承孔圆周上，还有轴承孔的下半部分的径向压力载荷。为了提高结构的抗振性，本文借助于ANSYS软件强大的模态分析功能，运用ANSYS软件建立了轴承座的三维模型，并对轴承座进行模态分析，并给出前20阶的固有频率和振型，以此来指导结构的优化设计[1]。 关键字：轴承座，模态分析，有限元，ANSYS Abstract Bearing seat is common in the machinery manufacturing, it exists in all kinds of machine, figure, because the bearing seat structure itself is not too complicated, so this article does not use other types of 3 d software modeling, but established under ANSYS environment model. Stress is mainly distributed in the bearing hole of the bearing on the circumference of a circle, and the bearing hole of the bottom half of the radial pressure load. In order to improve the vibration resistance of structure, in this paper, with the aid of powerful modal analysis function of ANSYS software, and the 3 d model of the bearing was established by applying the ANSYS software, and the modal analysis was carried out on the bearing seat, and give the top 20 order natural frequency and vibration mode, in order to guide the optimization design of structure. Keywords: bearing seat，modal analysis，finite element ，ANSYS
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月
摘要 本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。所以分析问题是解决问题的关键。同时还要反复的调整。来寻求一个最好的方案。这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。 关键词轴承座，加工工艺，专用夹具
ABSTRACT This design is the design of special fixture for machining the bearing seat and some work. The main processing surface of the bearing seat parts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principle known processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at the same time, save cost and shorten the processing cycle to improve production efficiency. So the design of a good process arrangement and special fixture is essential. In the process of arrangement is not tight reasonable processing requirements, but also consider the operator and processing machinery safety. At the same time, the fixture design also consider removing the convenience and safety. The design of a good tooling arrangement route must have to process a detailed analysis and careful consideration can reach. So the analysis of the problem is the key to solve the problem. At the same time, repeat adjustment. To seek a better solution. In order to guarantee the processing precision of the workpiece and the production rhythm. Key words：shaft block，Process the craft,special fixture
铣床专用夹具毕业设计论文
摘要 我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济各部门的技术进步、技术改造提供先进、高效的技术装备，它首先要为我国正在发展的产业包括农业、重工业、轻工业以及其它产业提供质量优良、技术先进的技术装备，同时还要为新材料、新能源、机械工程等新技术的生产和应用提供基础备。本论文是结合目前实际生产中，通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件效率低、劳动强度大、加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，本论文为铣床专用夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体的设计及加工精度等方面的分析。本夹具能在加工常规零件的时候使质量进一步提升，并降低劳动强度，能在保证产品质量加工精度的同时批量生产，从而降低生产成本。从而夹具的使用在某种程度上提高实际生产中企业的效益。因而对夹具知识的认识和学习，在今天显的优重要起来。 关键词：装备；制造；铣床；专用夹具
ABSTRACT China's socialist modernization requirements for mechanical manufacturing industry sectors of the national economy progress of technology, technical transformation to provide advanced, effective technical equipment, it must first for China is in the development of the industry include agricultural, heavy industry, light industry and other industries provide good quality, technical advanced technical equipment, but also for new materials, new energy, mechanical engineering of production and application of new technology provides the basis of equipment. The present paper is combining the actual production, gm can not meet the production requirements, fixture using universal fixture clamping work-piece efficiency, low labor strength, processing quality is not high, and often need to increase crossed process, and special design of a milling machine fixture, mainly including fixture positioning scheme, clamping, of cutter scheme, the concrete and the TAB folder design and machining precision analysis. This fixture can in processing of conventional parts that quality further ascension, and reduce the labor intensity, can guarantee the quality of its products processing precision and batch production, so as to reduce the production cost. Thus fixture use in some extent improve the efficiency of enterprises in practical production. Thus to fixture knowledge know and study the optimal in today's show for important up. Key words: equipment；manufacturing；milling；the machine tool's fixture