塑胶模具制造流程

塑胶模具制造流程

（注塑模具）制作过程主要有

接受任务

模具设计

模具制造

模具检验及试模

改模及修模

模具保养

一、接受任務

塑膠模具的制作首先是由客戶工程人員提供產品圖紙給到模具制造商，制造商通過成型塑料制作的任務要求，收集、分

析、消化產品資料的過程，此為接受任務。

1.塑件制作要求

了解制件的用途、工艺性、尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、絲印、钻孔等后加工。估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件。此外，还要了解塑料的塑化

及成型工艺参数。

2.工藝資料

了解進膠方式、啤機型號、塑料材料性能、模具结构类型等要求。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途和是否后加工，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者反射性能、胶接性（如超聲）或者焊接性等要求。

3.選擇成型設備

注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。

4.模具具體結構方案

兩板模，三板模。模具結構是否可靠，是否滿足塑料制件的工藝技術（如幾何形狀、表明光潔度和尺寸精度等）和生產經濟要求（制件成本低，生產效率高，模具能連續工作，使用壽命長，節省勞動力等）。

二、模具設計

1.膠件排位

胶件排位是指据客户要求,将所需的一种或多种胶件按合理注塑工艺、模具结构进行排列。胶件排位与模具结构、塑胶工艺性相辅相成，并直接影响着后期的注塑工艺，排位时必需考虑相应的模具结构，在满足模具结构的条件下调整排位。从注塑工艺角度排位需考虑以下几点：

a,流道長度

b,流道廢料

c,澆口位置

d,進膠平衡

e,型腔壓力平衡

从模具结构角度需考虑一下几点：

a,滿足封膠要求

b,滿足模具結構空間要求

鏟基，行位，斜頂等空間要求，模具結構件是否足夠強度，多個運動件是否干涉，司筒位置要避開頂棍孔位置等。

c,充分考虑螺钉、冷却水及顶出装置

排位需注意螺絲、頂針對冷卻水孔的影響。

d,模具長寬比例是否協調

模具盡量緊湊，長寬比例適當，同時要考慮注射機安裝要求。

2.報價圖的繪制及訂料

a,报价图是模具的最初设计方案，也为模具订料提供参考说明。报价图是在原来排模的基础上，对模具模胚及其结构和模肉料大小作的一个相对详细的标识。

行位开槽

边钉(导柱)

图4.2.1

b,订料是在报价图的基础上，绘制模坯简图，填写订料单。

订料需注意要根据求，要适当选择

图4.2.5(模坯简图)

各种模具材料。

3.模具结构设计

模具结构是由注射机类型和胶件特点所决定。设计时着重从以下方面考虑：

(1)注塑机的技术规格(2)塑胶的工艺性能

(3)浇注系统，包括流道、浇口等(4)成型

零部件

(5)常用结构零部件(6)行位机构(7)顶出机

构(8)模具温度控制

(9)排气(10)模具材料

模具设计需综合考虑各种因素，选择合理结构形

式，满足模具成形目的。

a,胶件排位

在3D设计阶段，此时排位根据设计开始的2D排位做更深入的设计。

b,分模

选择正确的分型面，考虑封胶距离，构建基准平面，平衡侧向压力，平坦唧嘴碰面，细小孔的碰插穿处理，避免产生尖钢，综合考虑产品外观等等需考虑好。

c,模具强度的校核与提高

为满足模具能够正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模具局部结构的强度。

针对具体机构作某些改进，提高局部强度：

角度不小于5°,一般取10°

较好!增加锁紧提高

强度

不好!

刚度减弱应力集中1—锁紧块2—铲鸡3—行位

图5.3.2

强度较小

图5.3.8

此处被挖空,模具强度减弱

强度较弱

利用模胚刚度，增加斜面锁

紧,提高模具强度.

图5.3.9

端部定位无端部定位

时，易弯曲

变形

“W1”尺寸较小，易产生弹性变形。虚线为虚拟变形增加“W2”尺寸

提高行位刚度

图5.11a图

5.11b

图5.3.10

应力集中点薄钢

镶拼结构消除了应力集中点

易产生应力集中

图5.3.12a 无应力集中图5.3.12b

d.模具零件的设计

模具零件按其作用可分为成型零件和结构零件。成形零件是指直接参与形成型腔空间的结构件，如凹模(型腔)、凸模(型芯)、镶件、行位等；结构零件是指用于安装、定位、导向、顶出以及成形时完成各种动作的零件，如定位圈、唧咀、螺钉、拉料杆、顶针、密封圈、定距拉板、拉勾等等。

镶件的拆分，主要考虑以下方面：

（1）不能产生尖钢，薄钢

（2）易于加工

（3）易于修整尺寸及维修

（4）保证成型零件强度

（5）易于装配

（6）不能影响外观

（7）综合考虑冷却（做镶件后局部冷却困难，要考虑其

冷却情况）

镶件上产大镶件上产生尖角

生尖角

大镶件

小镶件

后模

图5.4.1b

图5.4.1a

镶件

图5.4.2a图5.4.2b 镶件1镶件1

镶件2镶件2

易装错不易装错

图5.4.4a图

5.4.4b

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件

浮雕施工组织设计

.. 目录 1. 工程概况 2. 施工前准备 .. 错误!未定义书签。 3. 室干挂材墙面工艺流程框图错误!未定义书 3.1施工工艺流程图：错误!未定义书签。 4. 干挂材墙面施工工艺错误!未定义书签。4.1测量放线 (5) 4.2龙骨加工 (6) 4.3竖向主龙骨安装 (8) 4.4水平次龙骨安装 (8) 4.5材加工 (8) 4.6镶挂黄锈材板 (8) 4.7材擦缝、墙面清理、验收 (9) 5.质量保证项目 (10) 专业资料

1.工程概况： 工程名称：金道城项目一期三标段 建设单位：金道房地产开发有限公司 设计单位：中国东北设计研究院 监理单位：新佳城工程管理有限公司 施工单位：上海市第五建筑有限公司 本工程位于市浑南新城白塔路与桃仙大街交汇处，东临本大道，生活办公区位于白塔路西侧。该工程总建筑面积为168957.04m2，多层部分的建筑总面积约为47275 m2，包括一个转角合院、一个合院和一个单体住宅组成，结构形式为框架剪力墙结构，浮雕安装总面积为260M2.。 2. 施工前准备： 2.1 浮雕：本项目材料为甲供材，进场前应确定浮雕的品种、颜色、花纹和尺寸规格及雕刻深度，并格控制、检查其抗折。抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。浮雕在运抵工地后,不得随意拆箱,并放置于施工干扰少,无重物坠落的平整场地保管。 2.2 合成树脂胶粘剂：用于粘贴材背面的柔性背衬材料，要求具有防水和耐老化性能。 2.3 膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必须符合要求。 3. 施工主要机具：

3.1 水平仪、经纬仪、无齿切割锯、冲击钻、手枪钻、力矩扳手、开口扳手、嵌缝枪、专用手推车、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状的钢凿子、靠尺、铝制水平尺、尺、多用刀、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、笤帚、铁锹、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。 3.2 施工主要辅材 主要辅材示例图片 膨胀螺栓 AB混合胶 云胶

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工

模具制造工艺流程(简易)

模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

磨漆画制作工艺流程和制作材料

磨漆画制作工艺流程和制作材料 一、木工工艺一般漆器漆画家具的用材和生产工艺与其它木器家具生产工艺基本相同。高档漆器漆画产品的框架需采用楠木、红木、紫檀等名贵材种，雕刻以各种精美的图案花纹。80年代初，屏风木坯由拼木工艺改为夹板压制工艺。 二、髹漆工艺涂灰上灰髹漆 1、木胚涂灰：涂灰是进行装饰工艺和增加坯胎强度的一道重要工序。灰料分生漆灰、猪血灰和合成灰三种。70年代以前均使用猪血灰，80年代以后大部改用聚乙烯醇合成灰。 漆灰料制作 （1）生漆灰：用生漆和石膏或瓦灰，加适量的水及少量煤油调和而成。 （2）猪血灰：以新鲜猪血加适量生石灰搅拌成熟后，再加入不同细度的瓦灰而成。分粗灰（60目）、细灰（160目）、浆灰（200目）三种，习称"宝塔灰"。 （3）漆画合成灰：在聚乙烯醇内加入一定数量的清水，煮沸。另以松香、清漆（或桐油）和煤油混合加热溶解，然后两者相和，经搅拌制成合成胶。用合成胶加入不同细度的瓦灰、土子灰、老粉等调成粗、细两种合成灰。 2、上灰 （1）对漆画干木坯表面进行去污处理。 （2）上粗灰：用刮板将灰料均匀刮附于木坯上，以日光或远红外灯烘干。高档产品一般用生漆灰。 （3）打抹、刮裂：刮去干粗灰上的毛刺。 （4）布布、布麻：用料灰将夏布、麻丝贴实于木坯接缝处，以增加接缝处的牢固度。 （5）上细灰：要求刮得平整，厚薄均匀，并达到一定厚度。镶嵌工艺除底灰外，还要上一次细灰。 （6）上浆灰：阴干。 （7）清灰：用砂纸或砂轮打磨，达到平整，无波浪纹，平磨螺细产品要加水打磨，将图案磨显出来。

（8）刮浆：用薄灰料将灰坯孔隙刮平（镶嵌螺细产品，发现脱落之处，要及时补上）。 （9）砂磨：用细号水砂纸细磨。 3、髹漆：漆器漆画产品多用天然漆。有大木漆、小木漆之分。生漆主要来源于湖北省的恩施、利川、来凤、建始、兴山，湖南省的凤凰、武当，贵州省的黔西、恩南、渭泽，四川省的万县、大宁、宜宾，陕西省的平利、石泉、汉中，山西省的洪洞，河南省的高南，浙江省的桐庐，以及安徽、云南、广东等省。各地出产的漆质不同，制漆时要根据各地不同漆性，制成各种不同用漆，如推光漆、熟漆等。 （1）制漆经过滤去杂质后的生漆，在经加温、搅拌，去水份，即为推光漆。腰果漆是腰果壳油加溶剂及其它化学材料，经反应釜加热化合，即成合成腰果漆。 （2）上漆用推光漆或腰果漆，均匀地刷涂（或喷涂、淋涂）于制好的灰坯上（刷涂时要先上后下，再由左向右依次涂刷），下窨房阴干。待实干后，在由砂纸砂磨。然后根据需要再进行髹涂第二次、第三次......方法相同。 （3）推光漆器制作完成后，需对其表面进行推光处理。大件漆器用机动布盘蘸出光粉或上光腊抛光。小件漆器用布、棉花蘸浆灰、出光粉、菜油反复推擦 漆艺的技法 漆画装饰技法有很多种，变化万千，其主要技法有： ①、镶嵌镶嵌装饰采用螺铀、金、银、锡、铝、铜等金属线或薄片蛋壳以及经选择的玉石做为材料，用漆拈贴在画面所需要的位置，结合其它装饰工艺经过髹漆研磨后，可产生不同的材料质感、纹理、色彩等独特的效果。 ②、罩明即用透明的漆罩于不同的漆地上，因底漆色相不同，又有“罩黄”、“罩朱”等。此法光明莹彻，若在银下变涂肌理，经细心打磨，可显现丰富多彩的效果，这也是漆画主要的技法语言。 ③、莳绘即莳粉彩漆。莳粉包括金银凡粉与干漆粉，以推光漆或彩漆做为底漆，趁湿撒上所需之莳粉，干后罩透明或不透明彩漆研磨而成。 ④、彩绘分平绘与研磨彩绘。平绘仅在完成的底板上进行彩绘，绘完也就完工，研磨彩绘所髹彩漆有一定的厚度，经罩漆干燥后，研磨显出所画花纹。 ⑤变涂使用不同的材料、工具，在髹漆未干时，制作随意的有规律的变化的自然肌理、纹样，主要有：纹漆、变涂斑漆、汽油变涂。 ⑥堆漆用漆或漆灰堆出花纹，有如浮雕明显的高低起伏。分为高堆和平堆 ⑦雕填 ⑧针刻 ⑨晕金 5、漆画工艺制作程序 一、底层绘制程序

模具制造工艺流程

模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工

浮雕工艺制作流程精编版

浮雕工艺制作流程精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

浮雕工艺制作流程 A、设计? B、泥稿制作 C、制作模具 D、树脂产品制作 E、合模 F、抛光打磨 G、安装 H、上效果? 一、根据主题来设计稿子。泥塑稿的话主要需要解决的问题就是设计的构成元素和背景之间的层次要处理好。这个层次的处理是十分关键的。还要解决的是图案所要表达的整体气氛是怎样的及其表现形式的确定。这些问题的解决和确定与砂岩浮雕所要放置的地方、以及环境和使用的材料都有着很重要的关系。 二、根据之前确定的浮雕的尺寸，先制作一块浮雕板。制作的时候浮雕板用架子把它竖直，然后再上面堆上泥巴，泥巴要堆得厚一点。而后在制作浮雕的画面，在制作浮雕画面之前要先将浮雕的涉及的各个比例先画好，在这些比例画好之后。把之前的的泥巴中的在轮廓外面的泥巴给去掉。这一层作为浮雕的基本层，为了保证浮雕的层次，那么就需要将高处的再加一些，抵触的就再往里面挖一些。这样的话就很有距离感和层次感了。为了保证浮雕的感觉。泥搞制作完成后?再进行抛光，抛光完进行下一步，石膏模具制作。 三、制作石膏模 制作阴型雕刻图案的石膏模具：（一）将石膏粉、水按质量份100:35的比例混合均匀，调成糊状，浇灌在放有雕刻图案的泥质模型的木格内，浇灌时放入适量玻璃纤维增加石膏强度；（二）阴干1～2小时,再继续慢干2～24小时，待石膏干燥后，使雕刻图案的泥质模型与石膏模具分离，进行清洗和修补有瑕疵的石膏模具，制成具有阴型雕刻图案的石膏模具；石膏模具完成。

四、利用石膏模生产树脂产品。 ???????（一）把树脂与石英粉按质量份100:60的比例混合，边加边搅拌，搅拌均匀形成树脂A粉料，然后在树脂A粉料中按质量份100:15的比例加浓度为1600pg/ml的促进剂搅拌均匀制成混合物B，在混合物B中按质量份按100:15的比例加入固化剂，搅拌均匀10～20分钟，制成C料；(二) 用软毛刷将滑石粉刷在阴型雕刻图案的石膏模具内壁上，然后注入调匀的C 料，在最薄处厚度达到20mm时,铺上纤维网格布以增加强度； (三) 对加入阴型雕刻图案的石膏模具的C料进行手工处理，使模型的背面更加平整；(四) 在室温下，阴干1～2小时,再继续慢干2～48小时，干燥后，从阴型雕刻图案的石膏模具中取出，且用角磨机去除浮雕多余的边缘部分制成树脂浮雕成品. ?五、合模 ????? 把制作好的若干块树脂浮雕成品进行组合成整体，调整各个幅面形成整体树脂浮雕模型 六、修补、打礳。 ????? 修补处理、打磨：对整体树脂浮雕模型的一块树脂浮雕模型与另一块树脂浮雕模型的接缝处及瑕疵部分用C料进行修补和调式平行，并先用80目到120目砂纸进行粗磨，粗磨完成再进行细补完成后，再用240目的砂纸进行细磨，细部处理浮雕无缝成品的成型。对整体树脂浮雕模型进行至少一次喷砂处理，制得仿砂岩浮雕大型无缝壁画成品。 七、安装 ??浮雕板块干挂前要进行检查清理，搭建铁架，将浮雕板块运至安装处，用吊机将浮雕板块逐一传递给架上的安装工，并用冲击钻打孔，放膨胀胶，用膨胀螺丝固定墙体，树脂封闭钉口，待检查挂牢后用树脂密封。安装时，左右、上下的偏差不

模具制造流程

模具制作流程 设计资料号 发布时间:2006 02/16 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

浮雕工程施工设计方案

目录 1. 工程概况 2. 施工前准备 .. 错误!未定义书签。 3. 室干挂石材墙面工艺流程框图错误!未定义 3.1施工工艺流程图：错误!未定义书签。 4. 干挂石材墙面施工工艺错误!未定义书签。 4.1测量放线 (5) 4.2龙骨加工 (6) 4.3竖向主龙骨安装 (8) 4.4水平次龙骨安装 (8) 4.5石材加工 (8) 4.6镶挂黄锈石石材板 (8) 4.7石材擦缝、墙面清理、验收 (9) 5.质量保证项目 (10)

1.工程概况： 工程名称：金道城项目一期三标段 建设单位：金道房地产开发 设计单位：中国东北设计研究院 监理单位：新佳城工程管理 施工单位：市第筑 本工程位于市浑南新城白塔路与桃仙大街交汇处，东临本大道，生活办公区位于白塔路西侧。该工程总建筑面积为168957.04m2，多层部分的建筑总面积约为47275 m2，包括一个转角合院、一个方合院和一个单体住宅组成，结构形式为框架剪力墙结构，浮雕安装总面积为260M2.。2. 施工前准备： 2.1 浮雕：本项目材料为甲供材，进场前应确定浮雕的品种、颜色、花纹和尺寸规格及雕刻深度，并严格控制、检查其抗折。抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。浮雕在运抵工地后,不得随意拆箱,并放置于施工干扰少,无重物坠落的平整场地保管。 2.2 合成树脂胶粘剂：用于粘贴石材背面的柔性背衬材料，要求具有防水和耐老化性能。 2.3 膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必须符合要求。 3. 施工主要机具：

3.1 水平仪、经纬仪、无齿切割锯、冲击钻、手枪钻、力矩扳手、开口扳手、嵌缝枪、专用手推车、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状的钢凿子、靠尺、铝制水平尺、方尺、多用刀、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、笤帚、铁锹、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。 3.2 施工主要辅材 主要辅材示例图片 膨胀螺栓 AB混合胶 云石胶

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-

石雕、铜雕施工工艺流程

石雕雕塑工程施工工艺流程 一、工程特征 本雕塑工程采用圆雕及高浮雕雕刻手法，雕塑材料采用花岗岩和红砂岩。 二、石雕设计要求 雕塑制作是个复杂的过程，雕塑作品艺术含量高，对作品制作的艺术要求较高，施工时药考虑艺术品的特殊性，注意施工过程中的技术处理问题。 1、整体雕塑创作设计制作安装流程 创作设计阶段： 创作构思→平面效果图→泥塑小样创作→泥塑定型 模型制作阶段： 按尺寸要求制作大泥塑→制作玻璃钢→合模卸模 石雕雕刻阶段： 选材→石雕初稿→细部刻画→艺术总监指导修饰→验收 运输阶段： 包装→装车→运输→卸车 安装阶段： 前期准备→基础验收→安装→调整→清理→验收

2、技术及艺术品位质量控制要点 ①先作泥塑小样，因泥塑小样是平面效果图的立体表现形式，便于对整体效果的把握，小样制作时应充分考虑平面的透视效果，按适当比例制作注重表现手法。 ②泥塑大样为成品的1:1稿样，以小样按比例准确放大，必须通过泥塑制作作为成品雕塑的参照模型，这是艺术家作品区别于民间工艺作坊的分水岭，制作时要准确把握制作比例，充分体现设计理念，对各部分的刻画细致，特别明显，必须由艺术家监理。 ③石膏模是将泥塑转变为玻璃钢样品的中间环节，而玻璃钢样品是石雕制作的模型，此工序直接影响到雕塑的作品质量，故应认真细致制作。 三、石雕塑工程的重点、难点部分 经对设计施工图的认真阅读及仔细研究，精心制作玻璃钢模型，结合雕塑意图及实际情况，本工程重点、难点如下： 1、重点性分析 ①选材：因为整体雕塑结构美观大方，为了减少接缝所用的原材料为大方料石且质地须均匀。 ②雕塑构件拆分与拼接：认真研究拆分位置，尽量选择在横直线条上进行拼接。 ③包装运输：因大部分雕塑构建都有雕刻图案。 ④构件安装：雕塑构件安装是从图纸变为现实，使设计理想得以体现的重要环节。

模具制造工艺知识总结

1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的

浮雕工艺制作流程

浮雕工艺制作流程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

浮雕工艺制作流程 A、设计 B、泥稿制作 C、制作模具 D、树脂产品制作 E、合模 F、抛光打磨 G、安装 H、上效果 一、根据主题来设计稿子。泥塑稿的话主要需要解决的问题就是设计的构成元素和背景之间的层次要处理好。这个层次的处理是十分关键的。还要解决的是图案所要表达的整体气氛是怎样的及其表现形式的确定。这些问题的解决和确定与砂岩浮雕所要放置的地方、以及环境和使用的材料都有着很重要的关系。 二、根据之前确定的浮雕的尺寸，先制作一块浮雕板。制作的时候浮雕板用架子把它竖直，然后再上面堆上泥巴，泥巴要堆得厚一点。而后在制作浮雕的画面，在制作浮雕画面之前要先将浮雕的涉及的各个比例先画好，在这些比例画好之后。把之前的的泥巴中的在轮廓外面的泥巴给去掉。这一层作为浮雕的基本层，为了保证浮雕的层次，那么就需要将高处的再加一些，抵触的就再往里面挖一些。这样的话就很有距离感和层次感了。为了保证浮雕的感觉。泥搞制作完成后再进行抛光，抛光完进行下一步，石膏模具制作。 三、制作石膏模 制作阴型雕刻图案的石膏模具：（一）将石膏粉、水按质量份100:35的比例混合均匀，调成糊状，浇灌在放有雕刻图案的泥质模型的木格内，浇灌时放入适量玻璃纤维增加石膏强度；（二）阴干1～2小时,再继续慢干2～24小时，待石膏干燥后，使雕刻图案的泥质模型与石膏模具分离，进行清洗和修补有瑕疵的石膏模具，制成具有阴型雕刻图案的石膏模具；石膏模具完成。 四、利用石膏模生产树脂产品。 （一）把树脂与石英粉按质量份100:60的比例混合，边加边搅拌，搅拌均匀形成树脂A粉料，然后在树脂A粉料中按质量份100:15的比例加浓度为1600pg/ml 的促进剂搅拌均匀制成混合物B，在混合物B中按质量份按100:15的比例加入固化剂，搅拌均匀10～20分钟，制成C料；(二) 用软毛刷将滑石粉刷在阴型雕刻

浮雕工艺制作流程

浮雕工艺制作流程 A、设计 B、泥稿制作 C、制作模具 D、树脂产品制作 E、合模 F、抛光打磨 G、安装H 、上效果 一、根据主题来设计稿子。泥塑稿的话主要需要解决的 问题就是设计的构成元素和背景之间的层次要处理好。这个层次的处理是十分关键的。还要解决的是图案所要表达的整体气氛是怎样的及其表现形式的确定。这些问题的解决和确 定与砂岩浮雕所要放置的地方、以及环境和使用的材料都有着很重要的关系。 二、根据之前确定的浮雕的尺寸，先制作一块浮雕板。 制作的时候浮雕板用架子把它竖直，然后再上面堆上泥巴，泥巴要堆得厚一点。而后在制作浮雕的画面，在制作浮雕画面之前要先将浮雕的涉及的各个比例先画好，在这些比例画好之后。把之前的的泥巴中的在轮廓外面的泥巴给去掉。这一层作为浮雕的基本层，为了保证浮雕的层次，那么就需要将高处的再加一些，抵触的就再往里面挖一些。这样的话就很有距离感和层次感了。为了保证浮雕的感觉。泥搞制作完成后再进行抛光，抛光完进行下一步，石膏模具制作。 三、制作石膏模 制作阴型雕刻图案的石膏模具：（一）将石膏粉、水按质量份100:35的比例混合均匀，调成糊状，浇灌在放有雕刻图案的泥质模型的木格内，浇灌时放入适量玻璃纤维增加石膏强度；（二）阴干1?2小时，再继续慢干2?24小时，待石膏干燥后，使雕刻图案的泥质模型与石膏模具分离，进行清洗和修补有

瑕疵的石膏模具，制成具有阴型雕刻图案的石膏模具；石膏模具完成。 四、利用石膏模生产树脂产品。 （一）把树脂与石英粉按质量份100:60的 比例混合，边加边搅拌，搅拌均匀形成树脂A粉料，然后在 树脂A粉料中按质量份100:15的比例加浓度为1600pg/ml 的促进剂搅拌均匀制成混合物B,在混合物B中按质量份按100:15的比例加入固化剂，搅拌均匀10?20分钟，制成C 料；（二）用软毛刷将滑石粉刷在阴型雕刻图案的石膏模具内壁上，然后注入调匀的C料，在最薄处厚度达到20mm寸, 铺上纤维网格布以增加强度；（三）对加入阴型雕刻图案的 石膏模具的C料进行手工处理，使模型的背面更加平整；（四）在室温下，阴干1?2小时，再继续慢干2?48小时，干燥后，从阴型雕刻图案的石膏模具中取出，且用角磨机去除浮雕多余的边缘部分制成树脂浮雕成品 五、合模 把制作好的若干块树脂浮雕成品进行组合成整 体，调整各个幅面形成整体树脂浮雕模型 六、修补、打礳。 修补处理、打磨：对整体树脂浮雕模型的一块树脂浮雕模型与另一块树脂浮雕模型的接缝处及瑕疵部分用C料进行修补和调式平行，并先用80目到120目砂纸进行粗磨，粗磨完成再进行细补完成后，再用240目的砂纸进 行细磨，细部处理浮雕无缝成品的成型。对整体树脂浮雕模型进行至少一次喷砂处理，制得仿砂岩浮雕大型无缝壁画成品。 七、安装

模具制作流程

模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，

熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

自然浮雕釉制作方法和工艺流程

自然浮雕釉制作方法和工艺流程 集萃印花网2008-11-19 【集萃网观察】1、引言 在陶瓷生产实践中，由于某些工序操作不当，一般会导致釉烧产品出现局部或大面积缩釉，从而严重影响产品质量和经济效益。然而，就是这种“不良现象”却给了我们一个意外的收获：利用“缺陷”人为塑造“自然浮雕”美感，研制出了一种在陶瓷釉面上形成自然浮雕的方法用其所使用的陶瓷釉（文中简称“自然浮雕釉”），并于2005年9月由国家知识产权局授予发明专利权。 2、技术背景 要使陶瓷表面形成凹凸分明的浮雕且具有立体美感，传统方法是采用雕刻，堆填或转印等手段在陶瓷素坯上人为而成。但这样产生的效果很不理想———凹陷部位积釉较厚，凹凸不明显，棱角模糊，缺乏立体感，况且工艺复杂，成本昂贵。而自然浮雕方法更简单易行，产生的浮雕效果十分明显，其线条流畅，纹理清晰，釉面光滑细腻，富有很强的观赏性和适用性。因此，通过釉面装饰产生自然浮雕的方法应该拥有广阔的市场前景。 3、技术原理浅析 通过在陶瓷生坯或素烧坯上施一定厚度的自然浮雕釉，在干燥过程中由于缩水干裂而产生裂痕，经釉烧使釉玻化，控制温度使釉具有适当流动性，釉自身表面张力在裂纹处分断并各自聚集成滴，从而产生自然的凸起浮雕效果。 4、配方与做法 4．1(浮雕釉的制配 4．1．1所需矿石及其百分比含量（见表） 钾长石38-42% 大理石26-30% 滑石10-15% 高岭土3-5%

粘土6-10% 磷酸钙6-18% 4．1．2制配方法与步骤 按配方组成所需量的原矿石，经粉碎再过260目筛，搅拌均匀后倒入球磨容器中，加1：1等重量干净水，加盖密封，球磨50小时，所得釉浆即是“浮雕釉”。 4．1．3 雕釉的矿物成分和含量（见右表） 5、工艺流程 5．1自然浮雕釉的装饰方式 5．1．1一般装饰 首先，将陶瓷生坯或素烧坯清理干净，适当补水； 其次，在不要釉面形成浮雕的部位如器皿瓷内壁施以通常的透明釉或色釉； 再次，运用传统的转印印花工艺在必要的区域形成五彩缤纷的图案，花纹以及人物鸟兽。 最后，在需要形成的部位或区域如器皿瓷的外表壁，扁平瓷的外边沿采用喷涂，刷涂或浸泡醮取方式施釉，干燥后釉层厚度最好保证0.6—0.8mm，均匀平滑，以便在干燥过程中因干裂而产生大量裂纹，釉层被裂纹分割成无数小块，形成浮雕的雏形。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

玻璃钢雕塑工艺制作流程

玻璃钢雕塑工艺制作流程 雕塑由来已久，在石器时代以来，雕塑便成为文化传承的载体。纵观中外历史，各个名族在没有文字记载的情况下，都是以壁画或浮雕的形式，将文明传承。雕塑作为其中之一，其地位不言而喻。发展到如今，雕塑早已变成艺术的化身，无论你走到哪里，都能接触到雕塑。 历来，雕塑材质通常为木材、石材及金属材质等，但各有优劣。在科技发展的今天，作为新型材质也逐渐作为雕塑的载体，其中以玻璃钢最为突出。玻璃钢全称为玻璃纤维增强复合材料，英文简写为FRP。它是以天然树脂与滑石粉等骨料复合而成，具有轻质、强度高、防腐、防水等特点。再加上它的模具制作简便，雕塑成品造型独特、图案精美等因素，备受客户信耐。

玻璃钢雕塑根据外形，可分为圆雕和浮雕两种。在细分则是人物、动物雕塑、卡通雕塑、商场美陈雕塑、校园浮雕、城市雕塑、欧式建筑雕塑、抽象艺术、小品雕塑等。无论是圆雕还是浮雕，其制作过程都不尽相同，只有把握住关键步骤，就能制作出精美独特的玻璃钢雕塑。、 第一步—泥塑制作 1、根据设计图以及成品特性，预先做好支撑骨架和造型。 2、填泥。根据雕塑样式不同，可采用不同方法。如泡沫剪切、刮板等办法。 3、精雕以及精修，在客户认可之后方可进入下个步骤。 第二步—翻制模具 1、首先技术人员会根据各方面因素，决定泥塑表面的处理方法。 2、根据客户要求，翻制不同材质模具。如硅胶模、石膏模，亦或玻璃钢模。几种模具各具有优缺点。如硅胶模，其成本极高，但它翻出的成品，其效果最佳。玻璃钢模也可多次使用，成品效果也不错，却有易变性的缺点。而石膏模则是一次性的，造价低。 3、制模时候，技术人员需要根据产品形状，将模具分成两块以上。但其宗旨便是不破坏模具、方便安装以及易于拼接。 第三步—制作成品 1、玻璃钢雕塑制造采用手糊成型办法。分别对若干个单元模具进行翻制。 2、拼接，又称作组装。依此成型出单元产品，然后将它们组合成一整体。 3、接缝处理，将若干单元产品拼接之后，其缝隙需要粘接、打磨处理。 4、支架制作。即支撑成品稳定的骨架，一般情况都是以钢材为主。 第四步—后期处理