烧结生产工艺流程图

烧结工艺流程

一、我厂烧结机概况：

我厂90M2带式抽风机是有冶金设计研究总院设计。设计利用系数为

1.57t/m·h。（设备能力为

2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。产

品为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%；TFe55%；

FeO小于10%；碱度2.0倍。配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及烧结机铺底料和成品烧结矿。选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动化达到国同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。

二、什么叫烧结工艺：

烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。

三．烧结的方法

按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：

烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。

四．烧结矿的种类：

CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结.

矿碱度为1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于2.5是超高或熔剂性烧结矿。

五. 烧结的意义

通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件；可以去除有害杂质如硫、锌等；可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等；可回收有色金属和稀有稀土金属。

六.烧结工艺流程的组成

（1）含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；（2）原料、燃料和熔剂的破碎筛分；（3）烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结；（4）烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。

七.烧结原料

1.含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿，铁矿粉是烧结生产的主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。要求铁矿粉品位高、成分稳定、杂质少、脉石成分适于造渣，粒度适宜、精矿水分大于12%时影响配料准确性，不宜混合均匀。粉矿粒度要求控制在8mm以下便于烧结矿质量提高，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿烧结时要考虑结晶水、二氧化碳的烧损（一般褐铁矿烧损

9~15%，收缩8%左右，菱铁矿烧损17~36%，收缩10%。）

2.烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂（Al2O3）和酸性熔剂（石英、

蛇绞石等）三类，烧结常用碱性熔剂有石灰石（CaCO3）消石灰（Ca(OH)2）生石灰（CaO）白云石（CaMg(CO3)2）和菱镁石（MgCO3）,对熔剂质量总的要：有效成分含量高、酸性氧化物和硫、磷等有害杂质少、粒度和水分适宜。

3．烧结燃料分为点火燃料和烧结燃料两种，烧结燃料是指在料层中燃烧的固体燃料，常用的有碎焦和无烟煤，二一些烧结原料中所含的磷硫和亚铁等物质，在烧结过程中也会氧化放热，成为助热原，对烧结用的固体燃料要：固定碳含高、挥发分、灰分硫含量低等。

八.烧结矿的主要经济技术指标及其对高炉技术指标的影响

烧结厂的主要经济技术指标包括烧结机利用系数、作业率、质量合格率、原料消耗。烧结矿质量合格率包括化学成分，如Tfe、CaO/SiO2、FeO、S等；物理性能如转鼓指数（＋6.3mm%≥66%）、抗磨指数﹙－0.5mm%＜7%＝筛分指数﹙－5mm%＜7%＝；冶金性能如低温还原粉化指数（RDI）还原度指数（RI）。烧结矿Tfe波动围由±1%降到±0.5%，高炉利用系数可提高2.5%，焦比降低1.3%；FeO波动±1%影响焦比±1.5%影响高炉产量±1.5%影响，粒度小于5mm的粉末变化±5%影响焦比±1%；硫升高0.1%高炉升高5%；而且硫会降低生铁流动性及组止碳化铁分解，使铸件易产生气孔，硫会大大降低钢的塑性，使钢在加热过程中出现热脆现象。

九、烧结过程中的五个带及其特征、

在进行混合料抽风的过程中，沿整个料层高度上，将呈现性质不同的五个区域，最上层是烧结矿带，往下则是燃烧带、预热带、干燥带和过湿带（或原始混合料带），随着烧结时间的延，以后各带渐渐消失，只剩下烧结矿带；（1）烧结矿带从点火开始既已形成，并渐渐加厚，这一带的温度在1100℃以下，大部分固体燃烧中的碳已被燃烧成CO2、CO，只有少量碳被空气继续燃烧同时还有FO、四氧化三铁的硫化物的氧化反，当熔融的高温液相被抽入的冷空气冷却时，液相渐渐结晶或凝固，

并放出熔化潜热，通过矿层的空气被烧结矿的物理热、反应热和熔化潜热所加热，热空气进入下部使下层的燃料继续燃烧形成燃烧带，热空气的温度随着烧结矿的增厚而提高，因而下层混合料烧结时可减少燃料消耗，它可提供燃烧层需要的全部热量的40%左右，这就是烧结过的自动蓄热作用，抽入的空气温度越低，风速越快，烧结矿气孔壁越薄则热交换条件越好，冷地速度越快，不利于液相的结晶，并且增大了热反应力使烧结强度变坏，由于气孔度高及气孔直径大，故烧结矿层阻力损失量小，在空气通过气孔的气孔和矿层的裂外向型附近，可发生低级氧化物的再氧化；（2）燃烧常是从燃料着火（600℃到700℃）开始，到料层达到最高温度（1200℃到1400℃）并下降到1100℃左右为止，厚度一般为20到50mm并以每分钟（10到40㎜）的速变往下移动。这一带进行的闰要反应有燃料的燃烧、碳酸盐的分解、铁氧化物的氧化、还原、热分解、硫化物的脱硫和低熔点矿的生成与熔休等，由于燃烧产物温度高并有液相生成故这层的阻力损失较大。（3）预热带在烧结过程中厚度很窄，这一带的温度在150℃到700℃围，也就是说燃烧产物通过这一带时，将混合料加热到燃料的着火温度，由于温度不断的升高，化合水和部分碳酸盐、硫化物、高价锰氧化物步分解，在废气中的氧化作用下，部分磁铁矿可发生氧化。在预热带只有气相与固相或固相之间的反应，没有液相的生成，（4）干燥带它借助于来自上层的燃烧产物，带进的热量，使这一层的混合料水分蒸发。在混合料中没有配加黏结剂时，混合料中强度差的小球可能被破坏。（5）过湿带是由从干燥带下来的废气含有大量的水蒸气遇到低层的冷料时温度突然下降，当这些含水蒸气的废气温度降至冷凝成水滴的温度——露点温度（52—65℃）以下时，水蒸气从气态变为液态，时下层混合料水分不断增加，而形成过湿带，过湿带的形成将使料层的透气性变坏，为克服过湿作用对生产的影响，可采取提高混合料温度至露点以上的办法来解决。

十.烧结过程的物料化学变化

（1）燃料的燃烧：C＋O2=CO2；2C＋O2=2CO；

（2）石灰石及白云石的分解和消化：CaCO3=CaO＋CO2↑810℃开始；

Ca.Mg（CO3）2=MgO.CO2↑＋CaCO3720℃开始（CaCO3=CaO＋CO2↑910℃）;

(3)铁氧化物的还原及再氧化

还原：Fe2O3C.CO Fe3O4(C.CO)Fe3O4C.CO FeO(C.CO)

再氧化Fe3O4O2 Fe2O3(O2) FeO O2 Fe3O4(O2)

（4）固相反应：2CaO＋SiO2500~690℃2CaO.SiO2(正硅酸钙)

2MgO＋SiO2680℃2MgO.SiO2（硅酸镁）

CaO＋Fe2O3500-670℃CaO.Fe2O3(铁酸钙)

MgO＋FeO700℃（Mg.Fe）x.O（镁浮氏体）

Fe2O3.Fe x O＋SiO2950℃2FeO.SiO2(硅酸铁)

（5）不同类型烧结矿液相组成：

酸性烧结矿液相为：（1）2FeO.SiO2(化合物)熔点1205℃；

（2）2FeO.SiO2SiO2(共晶混合物)熔点1178℃

（3）2FeO.SiO2FeO(共晶混合物)1177℃

自熔性烧结矿液相为：CaO x.(FeO)2-X.SiO2（化合物）熔点1200℃

高碱度烧结矿液相为：：CaO.Fe2O3CaO.2Fe2O3共晶混合物1200℃；

（6）冷却过程结晶反应及烧结矿的矿物组成：

随着燃烧过带的向下迁移，原先生成的液相部分开始结晶，高熔点的铁矿

（Fe3O4）形成核心，低熔点化合物为最底的烧结矿微观结构形成，随着烧结矿类型不同，也还有可能有游离的二氧化硅（石类）；高碱度烧结矿还有游离的氧化钙，但主要铁矿物都是磁铁矿、赤铁矿、浮氏体。在慧自熔性烧结矿中黏结相为铁橄榄石（2F e O、SiO2）。玻璃体及部分游英（二氧化硅）；在自熔性烧结矿中黏结相

主要为钙铁橄榄石[（CaO）x·（FO）2-x·SiO2X=1～1.5]正硅酸钙（2C a O·SiO2）3少量的铁酸钙（CaO·Fe2O3）游英及玻璃体在高碱度烧结矿的黏结相主要是铁酸钙、铁酸二钙，当碱度更高时还会有铁酸三钙，及少量的钙铁橄榄石和残余的游离氧化钙。

十一、强化烧结生产的有效措施、

（！）提高混合料温度；（2）配加生石灰提高生石灰的活性度；

（3）稳定热返矿的配入量；（4）消除电除尘灰的影响；

（4）坚持低碳厚料层铺平烧透的操作方针；

（5）减少漏风，提高烧结机有效抽风量；（7）稳定铁磷添加量；

（8）综合矿粉中配加高炉瓦斯灰；（9）稳定水、碳。

（10）富氧点火。（11）增加保温段；

（12）低硅、低温烧结；（13）混合料中燃料分加技术；

（14）强化制粒。

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

酱油生产技术

目录 摘要 0 关键词 (1) 前言 (1) 1 酱油的生产历史 (1) 2 酱油的分类 (1) 2.1按标准划分 (1) 2．2按酱油产品的特性及用途划分 (2) 2.3按酱油产品的体态划分 (2) 3 酱油生产发酵工艺 (2) 3.1工艺流程 (3) 3.2工艺操作要点 (3) 3.3低盐固态发酵生产中应注意的几个问题 (4) 3.4低盐固态发酵工艺成熟酱醅的质量标准 (5) 4 酱油的浸出 (5) 5 酱油的加热及配制 (6) 5.1酱油的加热 (6) 5.2成品酱油的配制 (6) 6 成品检验 (7) 小结.......................................................................... 错误！未定义书签。参考文献.. (7) 致谢 (9)

摘要：酱油是人民生活中的一种比较常见的调味品，其营养丰富，含有氨基酸、可溶性蛋白质、糖类、酸类以及钙、铁等微量元素，能够有效地维持机体的生理平衡。本文对酱油的生产技术做一综合论述。 关键词：酱油低盐固态发酵生产技术 前言 1 酱油的生产历史 酱油生产源于周代，至今已有三千多年的历史。《周礼·天官篇》中记载：“善夫掌王馈，食酱百有二十饔。”在经过北魏、唐朝的发展，到明朝时豆酱制造业已经相当发达。酱油是从豆酱演变和发展而成的，最早的酱油是用牛、羊、鹿和鱼虾肉等动物性蛋白质酿制的，后来才逐渐改用豆类和谷物的植物性蛋白质酿制。中国历史上最早使用“酱油”名称是在宋朝，林洪著《山家清供》中有“韭叶嫩者，用姜丝、酱油、滴醋拌食”的记述。此外，古代酱油还有其他名称，如清酱、豆酱清、酱汁、酱料、豉油、豉汁、淋油、柚油、晒油、座油、伏油、秋油、母油、套油、双套油等。公元755年后，酱油生产技术随鉴真大师传至日本。后又相继传入朝鲜、越南、泰国、马来西亚、菲律宾等国。现在酱油生产无论从原料的合理使用,生产工艺的改革,生产设备的改进,生产周期的缩短,产品质量的显著提高,以及原材料和煤电节约等方面,都取得了惊人的可喜的成绩。 2 酱油的分类 2.1 按标准划分 根据GB18186--2000“酿造酱油”标准及SB10336--2000“配制酱油”标准的规定，我国酱油产品，按生产工艺的不同，划分为“酿造酱油”及“配制酱油”两大类。 (1) 酿造酱油 酿造酱油，系指以大豆和/或脱脂大豆小麦和/或麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味料。“酿造酱油”再依据工艺条件又可细分为：高盐发酵(传统工艺)包括：高盐稀态发酵酱油；高盐固态发酵酱油；高盐固、稀发酵酱油。低盐发酵(速酿工艺)包括:低盐固态发酵酱油(广泛采用)；低盐稀态发酵酱油；低盐固稀发酵酱油。无盐发酵(速酿工艺) 包括:无盐固态发酵酱油。

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ｌadｌe Injｅction盛桶吹射处理站、ＶＯD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。

连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

酱油的制作工艺及改进方法

一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。 二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温 发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐 的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

酱油生产操作规程

蒸料生产工艺操作规程 一、工艺流程： 入料——■润料―?蒸料 ------- ?冷去卩 二、岗位操作法： 1、入料: 1.1、按工艺规定，准确称取配方所需原料。 1、2、开启干料输送管道关风机及风机，将物料送入蒸料罐中，盖好罐盖。启动蒸料罐，使其旋转。 2、润料: 将准确定量并加热至工艺规定温度的热水泵入蒸料罐，按工艺规定时间进行润水30分钟。 3、蒸料： 3.1、开启蒸汽阀，同时打开排汽阀，当排汽管开始持续喷出蒸汽时 关闭排气阀，使罐压迅速升至0.03mpa，关闭蒸汽阀，打开排汽阀。 3.2、待压力降至零位，关闭排汽阀同时打开蒸汽阀，使压力迅速升至0.18 —0.2mpa呆压数分钟，然后关闭蒸汽阀，迅速打开排汽阀，使罐内 汽压迅速降至常压。 4、冷却: 打开冷凝喷射器，降负压至-0.04Mpa, 15分钟内将物料品温降至工艺 规定温度，关闭冷凝喷射器，打开罐盖，将物料倒出进入落料斗。 制曲生产工艺操作规程 一、工艺流程：

接种—入曲-------- 培养—成曲-------- 拌盐水—酱醅 二、岗位操作法： 1、接种: 1.1、间隔7天应将制曲室、曲床及工用具清洗干净，将曲室密闭，按25g/〃称取硫磺点燃，灭菌24小时备用。 1.2、先熟料管道输送风机，接着开启关风机，再开启送料绞龙，将物 料和工艺规定数量的种曲在风送管道中充分均匀混合，再送至制曲室曲床内。 2、入曲： 将已接种的曲料均匀、疏散摊平，曲料厚度为25cm左右，调节品温于工艺规定的30C左右，插入传感器和温度计，控制室温于工艺规定温 度。 3、培养: 3.1、间隔1小时，准确测定并记录曲料品温及曲室室温。 3.2、维持曲料品温在工艺规定范围内，培养8小时，然后间断性给曲料 通风。 3.2、当培养4小时左右，曲料结饼并呈白色，品温达到36C左右， 应及时进行第一次翻曲。翻曲后曲料应疏松平整，且无块状。 3.3、再培养4 —6小时，曲料出现结饼、裂缝等现象且品温上升至36C 左右时，应及时进行第二次翻曲，要求同第一次翻曲。 3.4、当培养时间达26 —30小时，曲料呈淡黄绿色，即可出曲。 4、拌盐水： 4.1、按工艺规定浓度及数量配制好盐水，并加热至工艺规定温度。

铸造工艺流程图

《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技 术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能

注：1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。还加Sb0.02%?0.04%53］。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。

钢铁行业生产流程及主要设备介绍

钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。

（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程

生产加工工艺流程及加工工艺要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

酱油的生产工艺流程

酱油生产流程：

1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过

程的污染。 7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。 11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

酱油生产工艺流程及说明

酱油生产工艺流程及说明

1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。 6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。

7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

砂型-压铸铸造工艺详解1

铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。 造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。 铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处

一、填写铸造生产工艺流程图

一、填写铸造生产工艺流程图 一、填空 (每空0.5 分,共43 分) 1．铸造是将浇入当中，冷却凝固后获得铸件的工艺方法。 2．铸造的生产方法很多，常分为 . 两大类。 3．型砂应具备的主要性能有 . . . . 等，为满足这些性能要求它一般是由 . . . 等物质按一定的例混制而成。 4．铸型是用材料或其它材料制成的组合整体。砂型铸造的典型铸型由哪几部分组成，请标出铸型装配图及带浇注系统铸件的各部分名称。 5．特种铸造包括 . . . . 等铸造方法。 6．砂型铸造的造型方法可分为和两大类，成批大量生产时一般用。 7．手工造型包括 . . . . . 等造型方法。 8．型芯的主要作用是，型芯头有 . 和的作用。 9．为提高型砂的透气性和退让性要向其中加入。 10．为提高型芯的强度在型芯中应放入。 11．铸造车间的熔化设备主要有 . . 。 12．压力铸造常用的压强为。 13．熔炼的目的是要获得预定和的熔融金属，并尽量减少其中的和。 14．浇注时应注意的问题有 . . . . 。 15．分型面应选在处，它有和作用。 铸造 10 16．浇注系统由哪几部分组成，液态金属流经的前后顺序为 . . . ，其中提供充型压力，起档渣和分配金属作用。 17．铸造常见的缺陷有 . . . . 等。 18．如型砂中水分过多铸件上易产生的缺陷是。 19．手工砂型铸造的主要工序有哪些？填写铸造生产工艺流程图： 二、是非判断题( 在题末括号内划记号：正确的划 ，错误的划 )(每题 1分,共12分) 1.砂型铸造用模样外形尺寸比铸件尺寸要大一些。 ( ) 2.为了铸出孔所用的砂芯的直径比铸件孔的直径大。 ( ) 3.对于形状复杂的薄壁铸件，浇注温度应高，浇注速度应慢。 ( ) 4.芯盒的内腔与砂芯的形状和尺寸相同。 ( ) 5.砂芯中的气体是通过芯头排出的。 ( ) 6.砂芯在铸型中是靠芯头定位和固定的。 ( ) 7.芯头与铸件的形状无直接关系。 ( ) 8.直浇道越短，金属液越容易充满铸型型腔。 ( ) 9.机器造型不能采用挖砂造型。 ( )

生产工艺流程图和铸造工艺流程

生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成

型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。

钢铁企业工艺流程图

钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。

1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。

精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电

2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电

炼钢生产过程及流程图详解(全)

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 炼铁是还原反应。先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2. （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。 主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。反应式为： C+O2 = CO2 。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图

炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除 表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

酱油生产工艺流程.docx

种曲 盐水( 以上由供应商提供 ) 1 个月 7 天酱油生产工艺流程图 黄豆 清洗池 蒸煮锅 1 立方米， 100℃蒸煮 1 小时 冷却 拌料面粉黄豆：面粉=100：40 制曲30～35℃， 72 小时 制醅 露晒发酵 6 个月，发酵罐， 30 立方米 淋油 抽油 陈酿 沉淀 调配（关键工序） 生酱油、水、盐、味精（比例为 60： 30：30： 2） 加热灭菌（关键工序）灭菌锅内，温度 100℃，保持 30 分钟过滤（关键工序）用完好无损的 200 目筛网（布）过滤 澄清 质量检验 灌装 成品 编制：批准：日期：

酱油关键工序作业指导 一、调配 1.生酱油必须在储罐内沉淀 15 天以上，抽取上清液。 2.酱油沉渣必须回收，用压榨法过滤余油。 3.沉淀后的酱油按不同产品规格配制，泵入灭菌锅，灭菌锅装料不可过满，以防沸腾时溢出。 4.调配前，工艺技术员先了解原油的数量、批号、生产日期及经分析化验所得的有关成分数据，然后按需要配制的品种来计算用量。酱油的理化指标中，主要以全氮、氨基酸态氮和氨 基酸生成率来计算。 5.根据品种及质量要求的不同，在调配中添加的盐、防腐剂及助鲜剂要经过准确称取并且适量，再按统一的质量标准要求进行调配，使产品达到感官指标、理化指标和卫生指标的质量 标准要求。在调配过程中，配制酱油中酿造酱油的比例（以全氮计）不得少于50% 二、加热灭菌 1.加热灭菌的温度控制在 100℃（用温度计测量），保持 30 分钟，熄火后保证灭菌效果，并作好记录。 2.所有辅助生料必须在开始加热前加入灭菌锅。 3.加热灭菌结束后，酱油如在 70-80 ℃放置时间较长，糖分、氨基酸及 PH值将因色素的形成而下降，影响质量。如在密闭的情况下，保持在 80℃就更为严重，会产生异味。灭菌后的酱 油要在不密闭的情况下自然冷却，降温至60℃以下（用温度计测量），泵入贮罐。 4.熟酱油在贮罐内澄清 7 天，排去残渣，澄清液即可泵入灌装车间灌装。 三、过滤 1.要用 200 目筛网布进行过滤。 2.要确保筛网完好无损，加工前、加工过程中、加工结束后筛网情况必须观察并作好记录。