注塑公司作业指导书

注塑公司相关工序作业指导书

第一节调机指导

一．目的：

以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。

二．适用范围：

适用于注塑部调机人员的调机和生产工艺调节作业。

三．作业流程：

四．作业控制：

1．作业准备：

a．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、材料性能资料及其产品重量、模具的结构资料。已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模具、设备调节到规定状态。

b．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，冷却水水是否打开等。

2．调机：

如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经检查员检验合格后即可批量生产。如为新产品：a．设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；

b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；

c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口2-8S，侧浇口和直浇口5-10S）；

d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；

e．然后进行手动生产件，根据件缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求才能连续正常生产；

f. 由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时间，对以上4个时间尽量缩短。一般一台58吨注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有滑块可适当调慢。注射时间的调节按0.5秒递减试生产，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试生产，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。

第二节混料指导

一．目的：

规范混料操作，稳定生产状况。

二．适用范围：

适用于注塑部混料人员的作业。

三．职责：

按生产单、配料单及混料工艺要求进行配料，保证混出的料均匀，无杂质杂料等，并且能及时供应生产用料。

四．流程：

五．作业控制：

a．注意安全生产，开机前检查设备状况，定时器等是否正常。设备出现故障时，应立即停机，不用或下班时须关掉电源；白矿油及其他易然品必须封闭分开放置；

b．每换一种材料、颜色都须将混料机内外清洁干净，清洁时先用棉布将表面灰尘、色粉清理，然后用白色棉布沾白电油进行擦洗，再用干净白色棉布擦净。

c．配料时，须查看配料单、标识与实物，如果一致，才可进行混料，不可随意更改配料单；

d．需称重的材料或是定量加的扩散油、白矿油、扩散粉等一定要计量准确；

e．注意原材料、色粉、粉碎料、扩散剂等加入混料中的顺序和时间。通常混料的顺序

和时间为：

加入顺序时间（搅拌）总时间

①．原材料+水剂（扩散油等）2分钟

①．粉剂（色粉、扩散粉）4分钟（6-8分钟）

①．加颗粒料（粉碎料等）1.5分钟

第三节加料指导

一．目的：

规范加料人员操作，保证生产正常进行。

二．范围：

适用于注塑部加料人员的作业指导。

三．职责：

维护每台机正常生产的供料。

四．作业流程：

五．作业控制：

a．领料时，需核对物料的标识、包装内材料、生产单内容是否一致；

b．加料时，需核对料斗内材料与待加的料是否一致；

c．更换材料或颜色需将烘料斗、磁力架彻底清洗干净，并放出余料；

①．关掉料闸，放出余料，取下粉尘袋；

①．打开料斗上半部侧放，取出磁力架和漏斗清洗；

①．清洗风机滤网，并打开风机吹尽风道中粉尘；

①．清理料斗上半部内外；

①．清理料斗下半部分，并将杂质清理干净；

①．放入漏斗、磁力架，锁好料斗，装上新的粉尘袋。

①．按《清洗料筒与转色作业指导》进行洗机，清理干净后通知领班可以进行调机生产。

d．在生产过程中，到指定加料线必须加料，加料不要高出上盖，并留有1/10的空位；

e．维持烘料斗的正常烘料，加料后，一定要记住打开电热和风机开关，并用手感觉料斗下部的温度是否正常，ABS的烘料温度为75-85①，热敏颜色材料如红色、橙色不能在80①下超过两小时;其他材料烘烤温度请示领班或负责人。

f．保证加入的料无杂质；

g．未加完的料，封口后放入原位，检查标识与机位生产单生产是否一致；

h．作好次品、浇头、料道的标识。标识状态：次品，用红色随箱单，标识内容：材料名、色粉名、日期、缺陷（颜色深浅、杂质程度）等。

i．发现异常情况，请立即报告负责人，并即时加以解决。

第四节塑胶配色着色指导

一、配色着色－定义：

配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外塑料着色还可赋予塑料多种功能，如提高塑料耐光性和耐候性；赋予塑料某些特殊功能，如导电性、抗静电性；不同彩色农地膜具有除草或避虫、育秧等作用。即通过配色着色还可达到某种应用上的要求。

二、着色剂：

着色剂主要分颜料和染料两种。颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂，故要获得理想的着色性能，需要用机械方法将颜料均匀分散于塑料中。按结构可分为有机颜料和无机颜料。无机颜料热稳定性、光稳定性优良，价格低，但着色力相对差，相对密度大；有机颜料着色力高、色泽鲜艳、色谱齐全、相对密度小，缺点为耐热性、耐候性和遮盖力方面不如无机颜料。染料是可用于大多数溶剂和被染色塑料的有机化合物、优点为密度小、着色力高、透明度好，但其一般分子结构小，着色时易发生迁移。

白色颜料主要有钛白粉、氧化锌、锌钡白三种。钛白粉分金红石型和锐钛型两种结构，金红石型钛白粉折射率高、遮盖力高、稳定、耐候性好。

炭黑是常用黑色颜料，价格便宜，另外还具有对塑料的紫外线保护（抗老化）作用和导电作用，不同生产工艺可以得到粒径范围极广的各种不同炭黑，性质差别也很大。炭黑按用途分有色素炭黑和橡胶补强用炭黑，色素炭黑按其着色能力又分为高色素炭黑、中色素炭黑和低色素炭黑。炭黑粒子易发生聚集，要提高炭黑的着色力，要解决炭黑的分散性。

珠光颜料又叫云母钛珠光颜料，是一种二氧化钛涂覆的云母晶片。根据色相不同，可分为银白类珠光颜料、彩虹类珠光颜料、彩色类珠光颜料三类。

购买颜料，必须了解颜料的染料索引（C.I），C.I是由英国染色家协会和美国纺织化学家和染色家协会合编出版的国际性染料、颜料品种汇编，每一种颜料按应用和化学结构类别有两个编号，避免采购时因对相同分子结构、不同叫法的颜料发生误解，也有利于使用时管理和查找原因。

三、配色着色工艺：

配色着色可采用色粉直接加入树脂法和色母粒法。

色粉与塑料树脂直接混合后，送入下一步制品成型工艺，工序短，成本低，但工作环境差，着色力差，着色均匀性和质量稳定性差。

色母粒法是着色剂和载体树脂、分散剂、其他助剂配制成一定浓度着色剂的粒料，制品成型时根据着色要求，加入一定量色母粒，使制品含有要求的着色剂量，达到着色要求。

色母粒可以按欲着色树脂分类，如ABS色母粒，PC色母粒，PP色母粒等；也可按着色树脂加工艺分类，有注塑、吹膜、挤出级三大类母粒。色母粒由于对颜料先进行预处理，有较高的着色力，用量可降低且质量稳定，运输、贮存、使用方便、环境污染大为降低。

分散剂通过对颜料的润湿、渗透来排除表面空气，将凝聚体、团聚体分散成细微、稳定和均匀的颗粒，并在加工过程中不再凝聚，常用分散剂为低分子量聚乙烯蜡，对于较难分散的有机颜料和炭黑采用EV A 蜡或氧化聚乙烯蜡，合成低分子量聚乙烯蜡和聚乙烯裂解法制的低分子量聚乙烯蜡有很大差别。其他助剂有偶联剂、抗氧剂、光稳定剂、抗静电剂、填料等，视要求和品种而定加入量，称为多功能母粒，再如加入光亮剂，有利于模塑制品脱模和提高制品表面光亮度。

色母粒的性能指标有色差、白度、黄度、黄变度、热稳定性、氧指数、熔体流动速率等，当然颜料的细度、迁移性、耐化学性、毒性也与色母粒性能有关，有些指标在专门用途中十分重要，如纤维级母粒的压滤值（DF值）细度。

四、配色管理和仪器

配色管理的硬件有测色计及处理测得数据的计算机。测色计可分为分光光度计和色差计两种，代替人眼测定色彩，去除人为因素对测定结果的影响。

分光光度计用来测定各波长对完全漫反射面的反射系数，不能直接求得色度值或色差，但通过其对数据处理便可评价色度值及其他各种数值。分光光度计可分为采用衍射光栅分光和采用干涉滤光片分光两种类型。先进的带内装微处理器的分光光度计，具有0%、100% 的自动校正及倍率增加等功能，从而提高了精度。

色差计是一种简单的测试仪器，即制作一块具有与人眼感色灵敏度相等的分光特性的滤光片，用它对样板进行测光，关键是设计一种具有感光器分光灵敏度特性并能在某种光源下测定色差值的滤光片，色差计体积小、操作简便，较适宜对分光特性变化小的同一种产品作批量管理，带有小型微机的色差计，容易用标准样板进行校正和输出多个色差值。

配色管理软件有分光反向率曲线、色差公式、条件等色表示法、遮盖力表示法和雾度表示法。分光反射率曲线用于选择着色剂时的分析，不能用来判断颜色的一致度。色差值是色彩管理中最重要的指标之一，但不同的色差公式求得的色差各不相同，因此必须注明所用色度体系或色差公式。

五、电脑配色：

利用计算机进行调色配方及其管理已成功地用于塑料配色调色。

电脑配色仪具有下列功能：

(1)配色根据要求建立常用颜（染）料数据库（制备基础色板并输入）。然后在软件菜单下把来料色板输入电脑，在键盘中点出数个候选颜料，立刻计算出一系列配方，并分别按色差和价格排序列出，供配色选择；

(2)配方修正修正电脑列出配方、其他来源配方，色差不合格时利用显示器显示的不一致的反射曲线直接通过键盘增减颜料量，直至两条曲线基本重合，得出修正后配方；

(3)颜色测量和色差控制测量着色剂的着色强度、产品的白度、产品颜色牢度、颜色色差。由于电脑能定量表述颜色的性能指标，有利于双方的信息沟通和传递；

(4)颜色管理日常工作中的色样、配方、工艺条件、生产日期和用户等信息均可存入计算机，便于检索、查找和作为修改时的参考，方便、快捷，提高工作效率，且便于保密。

第五节塑胶验货标准指导

1、目的:

本规范旨在定义本公司质量标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及外协厂商对本公司品质要求认知准则。

2、适用范围：

本公司生产或加工组装所需塑胶件产品都适用之。

3、定义：

3.1 缺点（defect）:

是指发生危险影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。

4、职责：

本规范由质保部负责制定和维护。

5、作业内容

5.1产品的表面等级区分

5.1.1 A面：产品正面的上面（或指定面）的外观表面－－安装位置直接看到的面。

5.1.2 C面：产品内面（里面或指定面），

5.1.3 B面：除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。

5.2 注意事项

5.2.1 本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。

5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过三位相关员同时判定为合格，则该缺点列为允许，否则以主管审批为最终结果。

5.2.3 本规范中目视条件为：白天非阳光直射下，阴天、清晨、黄昏或夜晚40W日光灯源下，0.7米范围内（一臂远）。

5.3 缺点类型

5.3.1 尺寸—— 尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非客户同意。

5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。

5.3.3 塑胶件表面缺点

5.3.3.1 刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。

5.3.3.2 毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。

5.3.3.3 缩痕——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。

5.3.3.4 变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。

5.3.3.5 缺料——注料量不足。

5.3.3.6 射流痕——工作的进料口。

5.3.3.7 顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。

5.3.3.8 结合线——也叫熔接线，是料流重新交接线形成。

5.3.3.9 色差——产品实际颜色与标准的差异。

5.3.3.10 拉伤——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。

5.3.3.11 烧焦——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫黑线。

5.3.3.12 修饰不良——修理产品毛边或进料口不合适。

5.3.3.13 起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。

5.3.3.14 异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。

5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。

5.3.3.16 断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。

5.3.3.17 气泡——产品内部产生的空洞，

5.3.4 嵌入件

5.3.4.1 位置

5.3.4.2 数量

5.3.4.3功能

5.3.5 字模

5.3.5.1 清晰度

5.3.5.2 符号位置

5.3.5.3 字模位置

5.3.6 印刷

5.3.

6.1 颜色：依确认颜色或样品及图纸要求。

5.3.

6.2 外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。

5.3.

6.3 图标及字符位置：按照技术图纸要求。

5.3.

6.4 图标及字符的正确性：按照技术图纸要求。

5.4 各级面判定标准

材质依技术图纸要求。

尺寸依技术图纸要求。

产品结构依技术图纸要求。

5.4.2 嵌入物

位置依技术图纸。

数量依技术图纸，不得短少。

功能机构功能正常，不得凹陷或凸出或包装不全。

5.4.3 字模

清晰度须容易识别，且无重影。

符号位置须容易识别，旋转章应注意特性的保持。字模位置须符合图纸要求。

第六章碎料指导

一．目的：

规范碎料人员操作，保证碎料质量。

二．适用范围：

适用于碎料人员的碎料作业。

三．主要职责：

对要粉碎的次品、料道、浇口进行表面清洁处理，同种原材料、同种色粉编号、同种颜色放在一起粉碎，保证粉碎出的料干净，并且标识清楚。

四．作业流程：

三．作业控制：

a．对生产部门送过来的次品、料道、料饼进行标识检查和堆放在指定位置并密封好，以免杂质混入；b．根据标识和实物颜色标准样对次品、料道、料饼分类清洁处理；非黑色产品必须对表面处理干净，有少量的黑点要尽量去除；

c．次品、料道、料饼不能混在一起粉碎；

d．注意标识中的缺陷，如色差、杂质程度，要分开粉碎：

e．粉碎不同的料、不同颜色的料都要对碎料机先进行清洁干净，特别注意刀背等肉眼看不得边角处，必要时卸下清洁；

f．粉碎好的料要立即用随箱单进行标识，标明原材料、色粉、颜色、产品、缺陷、日期。

①．同种材料颜色合格、而且相同的次品、料到可以当合格品处理，用蓝色随箱单，直接用于生产。①．同种材料颜色偏浅或偏深（偏差较大）的次品、料道可以当作待处理品，用黄色随箱单，处理后可用于生产。

①．料饼料当作待处理品处理，但要注明是料饼料，含有杂色点的料但不含杂料亦作待处理品处理，待处理品均要注明缺陷情况，用黄色随箱单。

①．含有许多杂质、杂料的料道、料饼，特别是两种材料的过渡料和洗机料作次品处理，用红色随箱单。g．标识好的料堆放在指定地点，注意防潮，及时提供给混料房配制；

h．注意人身、设备安全，开机前要检查设备状态，喂料要一步一步，手不可伸入机身内,禁止金属入机粉碎。下班或停机、清料时要关掉电源。发现异常情况应立即停机并报告负责人及时加以解决。

第七章物料使用指导

一．目的：

规范工序物料使用,控制生产材料成本。

二．适用范围：

注塑车间原料、辅助物品。

三．职责：

3.1 由主管制定本制度并监察生产车间物料使用过程；

3.2 生产统计计算控制订单物料使用量；

3.3 生产助理协调培训现场工序物料规范使用。

四．流程：

五、作业控制

5．1 物料领取及暂存维护

5.1.1物料员凭《领料单》到仓库领取物料;

5.1.2 检查物料标识包装内的材料是否与领料单数据一致；

5.1.3 领回的物品进行防护措施，并登记《物料使用记录表》；

5.1.4 每月底会同相关人员将料饼、杂色料及废料入仓。

5．2 塑胶原料控制

5.2.1混料员凭《混料配方单》到暂储区领取原料，并根据《混料作业指导书》进行混料配制，对工序剩余退料进行检查、标识、封存，并对原料进行维护；

5.2.2 加料员根据《加料作业指导书》和《清洗料管与转色作业指导书》进行机台供料及颜色转换，机台剩余原料应当班必须标识封存退回混料房指定地点；向注塑工提供料道、料饼的原料袋，定时把料道、料饼等按标识送至碎料房指定位置；

5.2.3 领班根据《注塑工艺调节作业指导书》进行调较参数，调试过程中应作好模具防尘、模腔油污清洁工作，生产调试过程中尽量减少注塑缺陷导制的废品；

5.2.4 注塑工按照《操作指导书》进行机台操作、制品加工，并对注塑废品及料道进行清洁，生产的废品废料必须干净，无纸屑果皮、无金属硬物、无油污、无混杂等。需在料袋上贴标识注明材料名称、日期、班次、机台，由班长检验开单后送粉料班。对未混杂降解的大块料必须扯开，以便于粉碎。

5.2.5 碎料员依照《碎料作业指导书》进行塑料粉碎，检查送回的料道、次品的清洁、封存、标识，

根据碎料机粉碎能力进行料饼视情粉碎，无法粉碎的料饼应封装标识，放置指定位置，月底会同物料员将有关原材料料饼等进仓。有油污的废品件特别说明送废料处单独存放以后集中清洗利用。

5.2.6 生产过程如有中途返工现象，负责人应记录返工情况呈报主管，并当班将数据准确的交统计处。5．3 辅助物品控制

5.3.1 工具类（维修工具及夹具）由专人领取且履行保管义务，离职时交回暂储区；

5.3.2 文具类（表格、纸张、涂写工具）由生产统计指定派发。

5．4 以下物品由生产统计根据现场实际用量计算发放

5.4.1 油剂类用塑胶瓶盛装并密封使用，远离高温，不得将脱模剂放在安全门内或料管下面；

5.4.2 胶纸、密封带、碎布、水管箍等可遗样性物品须兑换使用；

5.4.3 根据当班需求数量提供注塑包材区。

5．5 注意事项

5.5.1 若有造成物料浪费依照相关规定进行处罚；

5.5.2 所有人员非工作需要不得进入物品暂储区；

5.5.3 因实际情况补领原料应按相关规定进行补料。

第七章清洗料筒与转色作业指导

一．目的：

快速而有效地完成清洗与转色作业。

二．适用范围：

适用于注塑机台的转色作业。

三．清洗与转色作业的分类程序（由加料人员负责完成）：

1．同一材料的换色：

对同一材料换色时，尽量以淡色转为浓色材料，从透明材料换为不透明材料较易作业，换色程序如下：a．关闭料闸；

b．空打数次，将料筒内材料射出；

c．清洁料斗；

d．向料斗内加新料；

e．空射，直至换色完成。

从浓色转换成淡色，从不透明转换成透明材料时，空射十数次后，颜色仍不纯净时，卸下射嘴、料筒缸头清洗，或参照本作业程序3执行。

2．异种材料的更换：

热塑性塑料的温度高时会粘着金属面，温度低则不粘着，换料作业利用此特性，使欲更换的材料粘着料筒内壁，以供给冷螺杆的高粘度材料削取之。

a．在更换时，料筒温度尽量低于实际成型温度；

b．螺杆转速宜低，降低背压，防止摩擦热导致材料温度上升；

c．更换材料每少量供给，熔融树脂尽量勿卷于螺杆；

d．以短行程使螺杆前进，冲击性射出。

3．同时更换塑料及颜色：

在此情况下，应选择一种特性近似的塑料及加入清洗剂一齐使用，一般清洗剂有：螺杆清洗液、NRC

螺杆清洗料、煤油等。

1）．用螺杆清洗液、煤油操作程序如下：

a．将料斗清洁，并射完余料；

b．备洗机塑料混入煤油或清洗液（轻微湿润即可）；

c．加大射速及射压，料量调至最大；

d．略加背压，使熔胶不后移；

e．塑料颜色完全被清洗干净后，紧记将温度、压力、料量回复过来；

f．如果在这种情况下仍未将料筒清洗干净，请卸下射嘴，料筒缸头清洗，有必要时须卸下螺杆清洗。2）．用NRC螺杆清洗料操作程序如下：（以一台注射量500克，从黑色转为白色为例）

a．拆除射嘴；

b．尽量将料筒的黑色料射净，清洗干净料斗；

c．加大背压，尽量不让螺杆后退；

d．加入白色（透明）的水口料500g，冲至浅灰色；

e．加入NRC500g，直至射出的NRC为白色；

f．再将料斗清洗干净，然后加入要生产的白色塑料，直至排尽料筒内的NRC为止。

注：料筒温度为塑料成型温度，为尽量回收NRC，必须将射出的NRC立刻分散冷却。

四．停机换料常识（针对塑料特性）：

五．作业质量：

在规定时间内快速而有效地完成清洗与转色作业，并注意安全。

a．时间的控制：

停机前的准备（外部时间）：工具、清洗料、清洗剂、新物料干燥准备到机台附近。停机后即开始作业（内部时间），按程序顺利操作，一次性完成，一般控制在20分钟内完成。

b．效果的控制：

按程序要求设定好参数，尽量少用清洗料就能达至彻底清洗效果，即为较佳的控制。

第八章上下模指导

一．目的：

高效率高质量完成转模作业，减小停机时间。

二．适用范围：

适用于上、下模人员的规范操作和维护。

三．上、下模作业程序内容：

1. 准备：在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错。

a. 查看模具的现状：模具代号、模具是否保养良好、是否属于可以上机生产的模具，水咀等配件是否齐全等；检查模具可否安放在注塑机内调校；

b. 准备上模配套工具，如内六角扳手，吊环以及配套夹模垫铁、压板、螺钉等；

c. 准备配套冷却系统，如模温机、水管等；

d. 将所需模具及配套件运送到机台附近，准备停机上模。

2. 下模作业：

a. 在下模时，须将高压锁模取消；关闭模具，卸下冷却水管；

b. 打开模具，检查模具内是否有水份，清洁后，喷好防锈油，关闭模具，停马达；

c. 吊环锁紧并用吊机勾住；松开动模板固定螺丝，然后再松开定模板固定螺丝；

d. 开动马达，设定慢速，小心使活动锁模板后退；

e. 小心用吊机吊走模具，放在指定地点并作好防尘措施，贴上标识，标识模具状态和防锈措施、日期。

f. 关闭马达、总电源；运水阀，清洁机台。

3. 上模作业：

a. 检查电源；冷却水；料筒温度是否正常；核对模具可否安放在注塑机内；

b. 检查顶针位与注塑机顶针位置是否统一；

c. 根据生产资料设定工艺参数；启动马达，设定慢速及调低锁模压力；

d. 根据模具厚度，调整活动锁模板位置，使模具放入两板之间；若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动。

e. 吊起模具约1－1.5米，清洁好模具四周及注塑机内锁模板平面；

f. 将模具放在两板之间，在开始锁模时取消高压锁模；

g. 调整模具使料嘴与射嘴对中；当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压板，压板上一定要装上垫片，模脚每侧必须至少各装压板2块，上压板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压板要平。如果压板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压板侧面不可接触模具，以免摩擦损坏模具。螺丝应靠近模脚侧，否则就不能将模具的模脚压得很紧。螺丝拧入注塑机模板的深度应大于螺丝的直径，最好1.2至1.5倍直径。

h. 模具紧固后，使慢慢启模，直到动模板停止后退，调校模具开模行程（行程能使塑件及料道取下）；

i. 较正顶杆顶出距，顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5毫米的间隙，以防止损坏模具，而又能顶出制件。

j. 闭模松紧度的调节，松紧度适中，既防止溢边，又保证腔适当排气；对于要求模温的模具，应在模具提升模温后，再校闭模松紧度。注意：高压锁模速度不宜过快，不要超过20％，锁模高压在保证不溢边的同时尽量低，以保护模具。

k. 接通模具冷却水，接通冷却水后，应检查其是否畅通、漏水；清洁模具油渍、水渍；待料筒温度达至成型后，按《注塑机操作规程》作业。

四．上、下模过程的注意事项|：

a. 安全性：在上、下模过程中，其他人员如清洗机筒之类亦在同时进行，因此要互相协调配合。

b. 时间性：要尽量减少停机时间，即缩短真正的上、下模作业时间。

c. 效果：要按《上下模作业程序》作业，以防发生不必要的事故，并且要注意作业质量，如料嘴与射嘴的对中，固定螺丝的紧固，冷却运水的运行都要准确到位。

第九章注塑机维护保养指导

一．目的：

使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。

二．适用范围：

适用于对注塑机的维护保养。

三．内容及项目：

设备维修人员要定时检查和维护，所有操作人员必须按《注塑机操作规程》进行操作。

1．每日的检查和维护：

a．检查操作人员是否按《注塑机操作规程》进行操作，对机器有损伤的操作要加以制止。

b．检查机台运行对生产的影响，如产品经常缺胶等不正常情况应立即对机器进行检查、维修；c．检查液压油的油温是否在30-50①之间；

d．检查润滑系统油量和各活动部位的润滑情况，要求：加润滑油部位每班至少2次以上，加

润滑脂的部位一星期一次；

f. 检查马达声音、锁模部分声音；油管及接头是否漏油；

g. 各行程开关掣螺丝是否松动，各安全开关是否正常工作；

2.每月的例行检查和维护：

a．各电路接点有无松脱；

b．检查各抽气扇是否工作，清理隔尘网上的尘埃;

c．压力油是否清洁、不足；

d．清洗滤油网和换热器；

e. 各活动部分润滑和螺丝松动情况；

f. 是否存在遗留未解决问题，如有，应及时加以解决。

3.每年的例行检查和维护：

a．更换变质压力油和添加新的压力油；

b．清理热电偶接触点和校正温度表；

c．检查电子线路接触点、电线老化程度，保护开关；

d．检查所有指示灯和各项性能的稳定性；

e.清洁马达和各油阀；

f.紧固易松动部分螺丝。

4.对设备的状况要加以标识，有异常情况不能使用的机台要挂“待维修”、“正在维修”之类的标识；

注塑成形作业指导书a

注塑作业指导书 编制部门：生产技术部 审核部门：厂部 确认部门： 实施日期： 执行部门：注塑部操作员 检验部门：注塑主管 一、目的：规范注塑机生产操作，确保人员和机器安全。 二、适用范围：注塑车间 三、执行人：操作工、技术员、班组长 四、操作规程： 4.1准备工作； 1.1、认真查阅上一班操作工的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况， 相互之间进行工作交接； 1.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的 工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 1.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、记录表格、产品标识等； 1.4、在工作期间，各操作员要时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生1.5、使用、借用后的物品归还原处 4.2生产规程； （开机前必须熟悉注塑制品的加工方法、品质标准、包装要求及注意事项）2.1所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机

生产。 2.2生产步骤如下：开模时打开安全门→取出产品→检查模腔内有无产品残留及浇口残留→关安全门→加工披锋〃浇口→检查产品质量→包装入箱 2.3生产中检查产品是否有以下明显缺陷：注塑不足、明显缩水、混色、黑点、披锋、顶白、断柱及拉伤等。 2.4操作时，较大产品在台面上至少摆放四模以上，冷却后才能加工/包装 2.5 加工产品时，要轻拿轻放，并将产品外观面朝上摆放在工作台上。 2.6 正确对待品检人员提出的品质要求，产品质量以机位样品为准 2.7 根据“生产通知单”上的包装要求，对产品进行包装入箱摆放。 2.8机位浇口、废品要用袋/箱装好，不同原料或不同颜色的浇口要分开装入不同的袋/箱，不可搞混！ 2.9注塑生产过程中，机位操作工不得擅自改变注塑工艺参数。 2.10使用工装夹具时，要按顺序摆放产品，不得随意调整工装夹具的使用状态。 2.11在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报告技术员或班长处理 2.12生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，模具上要放镶件时，机器安全门状态要绝对良好，镶件要放好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 2.13若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。 2.14在生产过程中，若遇到浇口连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题

注塑成型作业指导书

一、使用目的：指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。 二、适用范围：适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。 三、操作规程： 1、开机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 合上电源总闸，合上电控箱右侧空气开关，右旋操作面板下方的红色按钮，控制器电源已接通，通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态，此时，料筒加热圈开始加热，待显示器所示实际温度与设定温度相当（时间大约半小时左右），按下“油泵”键，待屏幕“马达启动中”字样消失，同时听到“咔嚓”一声，表示油泵马达已完成启动，关上前安全门，将模具完全闭合，把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次，熔胶后，将射台前移至限位，按下“半自动”键，机台即入半自动运行状态。 2、关机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 关上料斗落料口闸刀，直至胶筒内残胶射完为止，将射台退出至限位，模腔及模芯喷上防锈剂，关上安全门，模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜，按下“油泵”键2秒后，油马达即关闭，将温度设定为“关”状态，按下红色“急停掣”，关闭控制器电源，拉下电控箱右侧空气开关，关闭机台总闸，大约10分钟后关闭冷却水阀，关机完毕。注：如遇长时间停机，应卸下模具，将冷却系统中积水排净。 3、注塑作业流程图 4、操作员在操作机台前的准备工作 1）、应先熟悉机台的性能及操作方法，经过严格的岗前培训。 2）、目视机台机械保险杆位置调节是否适当（保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM），前后安全门开关是否失灵（当任一安全门打开时，机台没有锁模为正常）。 3）、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱（胶框）等必需用品。 4）、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。 5、生产中应注意的事项： A、严格按照生产工艺标准进行作业。 1）、取拿产品时，应平衡用力取拿，避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。 2）、产品修边时，应均匀平稳用力，刀口尽量放平，小心谨慎操作，避免深挖，割

物流生产作业指导书

物流生产作业指导书 本制度的编写是为了公司的仓库运作更加规范，保证公司的资产的安全，以符合公司经营之整体目标。 本制度制定的主要内容：目的和范围；仓库的分区；物料搬运原则；物料存储；物料的保管与保养；物料接收与入库；物料出库；物料的退库；物料的盘存与账务处理等；记录格式及质量记录保存要求。本制度由物流部提出与编写。 为使公司的仓库运作更加规范，保证公司资产的安全，特制定本制度。 本制度适用于本公司零件库、成品库的管理。办公区。办公区系属仓库管理人员办公区域，严禁在办公区内放置与工作无 关杂物。严禁将物料放置办公区内。仓库管理人员按“6S”标准对办公区进行整理、整顿、清理、规范、素养、安全，保持办公区整洁美观。物料区。物料区系属公司存货放置区域，仓库管理人员按物料特性对物料进 行合理摆放、标识，制做及更新仓储物料储位图。仓库管理人员按“ 6S”标准对物料区进行整理、整顿、清理、规范、素养、安全，保持物料区整齐美观，保障消防通道畅通无障物。待处理区。

待验区，仓库管理人员对来料按单进行核实物料名称、物料料号及数量。 检验人员在待检区域对物料进行抽检。检验不合格区。外协厂来料经检验不合格，仓库管理人员及时通知采购并办理退货作业。 存货不合格区。存货在使用过程中发现不良，仓库管理人员通知采购并办理退货作业，严禁将不良品流入下一工序。 退料区。生产单位多余物料退仓放置区。物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则： 搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。 视搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。 零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。 原材料按照A B C 管理原则,根据不同类别、形状、特点、用途将作业现场规划出不同区域（分库分区），以作为各生产线使用之物料管理的标识。储存设计的基本原则应考 虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。

注塑拌料作业指导书—范文

注塑拌料作业指导书—范文 一、目的： 规范注塑水口料和色粉的拌料作业，防止所拌材料性能、颜色无法达到生产要求。 二、适用范围： 注塑车间内所有拌料作业 三、责任者： 加料、拌料员 四、作业准备： 4.1 准备好作业工具：酒精（抹机水），干净碎布； 4.2 《注塑生产工令单》，生产所需原料，水口料，色粉。 五、作业内容： 5.1 水口料的拌料 5.1.1依照《注塑生产工令单》准备好生产所需原料，水口料； 5.1.2作业前务必切断搅拌机的主电源； 5.1.3打开搅拌机上盖，把搅拌机里剩余的料清理干净； 5.1.4用干净的碎布粘少许酒精（抹机水）将搅拌机内壁粘附的色粉

等擦拭干净； 5.1.5依照《注塑生产工令单》称好所需原料，按水口料拌料配比称好所需水口料； 5.1.6再次确认所加原料与工令单相符后把原料加进搅拌机里，加料前务必确认放料口开关处于关闭状态，加料时不可将料粒洒在地面上，一次拌料须适当，不可太满或太少； 5.1.7盖好搅拌机上盖，接通搅拌机的主电源，设定好搅拌机运转速度，预定搅拌时间，启动电机使其正常工作； 5.1.8待搅拌定时到后，用干净的料袋放出并做好标识； 5.1.9记录所拌原材料于《注塑拌料记录表》上，搞好工作区域5S。5.2色粉的搅拌 5.2.1依照《注塑生产工令单》准备好生产所需原料，色粉； 5.2.2作业前务必切断搅拌机的主电源； 5.2.3打开搅拌机上盖，把搅拌机里剩余的料清理干净； 5.2.4用干净的碎布粘少许酒精（抹机水）将搅拌机内壁粘附的色粉等擦拭干净； 5.2.5依照《注塑生产工令单》称好所需原料，按色粉配比要求称准所需色粉； 5.2.6再次确认所加原料、色粉与工令单相符后先把原料加进搅拌机里（加料前务必确认放料口开关处于关闭状态），再将称好的色粉均匀的倒在原料上； 5.2.7盖好搅拌机上盖，接通搅拌机的主电源，设定好搅拌机运转速

新版注塑作业指导书-新版.pdf

版本号：A/0 注塑车间作业指导书页数：第1页，共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程： 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备： a)开机前应检查设备周围是否有异物，如有则清除杂物； b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具； c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油； d)开机前应检查设备螺母是否松动，如有松动，适当紧固； e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象； 1.3装校模具要点： a)依据订单要求选择合适的模具； b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置； c)接通模具的冷却水； d)调整注塑机的动模板，将模具打开，观察模具的顶出机构是否正常； e)装模后，检查模具的开、合模动作是否正常； f)检查注塑机的压力表，检查锁模力是否足够； 1.4注塑作业要点： a)领注塑的半成品料时，应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求；1.1注塑工序检验标准： 1.1.1注塑功能： a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求； b)注塑后，产品颜色必须与样板或生 产通知单一致； c)注塑后，产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致； d)注塑后，产品收缩率必须符合样板 要求； 1.1.2注塑外观： a)产品注塑后，外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺； b)产品注塑后，外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷； c)产品注塑后，外观应完整，不可有 填充不满或裂纹； d)产品注塑后，外观应密实，不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量： a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕

作业指导书标准格式

检修作业指导书 作业项目：给水泵 作业日期： 批准：XXX X年X月X日 审核：XXX X年X月X日 编制：XXX X年X月X日 2009-12-31修订2010-01-01实施 大唐XXXX发电有限责任公司发布 给水泵检修作业指导书 1 目的 1.1规范检修行为，确保给水泵修后达到原设计要求。 1.2本作业指导书为所有参加本项目的工作人员所共同遵循的质量保证程序。

2 范围 适用于上海水泵厂生产的FK5D32LI型水泵标准检修。 3 职责 3.1 工作负责人职责：组织得当、分工明确，对安全和质量负责，指定专人做好记录， 确保记录真实、准确。 3.2 监护人职责：按安规要求对检修工的安全进行监护。 3.3 其他工作人员职责：按安规要求和作业指导书的要求认真完成工作负责人布置的任务。 3.4 质检员职责：负责项目质量验收、签证。 4 人员资质及配备 4.1 专责检修工1名：具有从事水泵专业五年以上工作经验，通过厂部组织的安规考试及拥有检修上岗资格证，熟悉设备结构与工作原理，具备较高的转动机械检修技能的资质或条件。 4.2 检修工3名：具有从事水泵专业三年以上工作经验，通过厂部组织的安规考试及拥有检修上岗资格证，了解设备结构与工作原理，具备基本的转动机械检修技能的资质或条件。 4.3 其他：行车司机和起重工各1名，具有通过厂部组织的安规考试及拥有特种检修上岗资格证的资质或条件。 5 检修内容(或流程) 本给水泵的检修作业内容包括给水泵抽芯包及水泵本身的解体检修。 5.1 给水泵检修的准备工作。 5.2抽出芯包。 5.3芯包解体。 5.4检查、更新和修理及清洗各零部件。 5.5芯包组装。 5.6芯包回装。 5.7小汽轮机与给水泵找中心。 5.8靠背轮检查及装复。 5.9装复各连接管道及仪器仪表。 6 质量标准 6.1导叶紧固蝶形弹簧不变形、无裂纹、所有螺杆无裂纹，螺纹完好、套装松紧适度。 6.2齿轮联轴器齿面啮合均匀，无严重磨损，光洁平整无毛刺。联轴器喷油管清洁畅通。6.3泵壳表面光洁，无裂纹，无吹蚀，各密封面平整无沟槽。叶轮、导叶轮流道光滑，密封环处无严重磨损，叶轮两端面与轴线垂直，平面光洁平整，无吹蚀。泵轴表面光洁无吹蚀、裂纹、丝扣完好。 6.4轴承清洁、无锈垢杂质、轴瓦、推力瓦块合金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹、脱胎。 6.5泵轴弯曲度及推力盘瓢偏≤0.02mm。转子小装测量：传动端密封轴套处、各级叶轮密封环处、平衡轴套处、自由端密封轴套处径向晃度均≤0.05mm。 6.6轴径的椭圆度和不柱度应小于0.02MM（要改为mm），轴的径向晃度应小于0.03 mm，轴的弯曲度不大于0.02MM。 6.7叶轮和挡套等套装件的内径与轴的配合间隔，一般为0.03∽0.05MM，最好在0.03MM 以内。

注塑烘料作业指导书

注塑烘料作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导烘料的规范操作，确保烘料质量，预防烘料作业中带来的各种意外事故。 二、适用范围： 此规定用于烘料人员在烘料作业中的操作指导。 三、烘料程序及注意事项 烘料人员上岗前必须经过严格的岗前培训，熟悉材料类别和各产品使用的颜色、材质及各种材料的干燥温度及干燥周期。熟练掌握换料、换色的操作须知及操作步骤。 A、烘料前的准备工作 1、烘干室内清理 松开后钮，将烘干室与集尘室分解打开，取出孔屏分离器及护屏分离器，分别用高压气枪进行清理，加热筒内不易清理到的粉末，可开动风机将其吹出，气枪清理完毕后，还必须用干净抹布对各部件进行清擦（如遇较难清擦的色渍时，可使用少许白矿油先清擦一遍）。 2、预热料桶 当干燥室各部件清理干净后，将干燥室组装好（组装时请特别注意把上环、下环（密封圈）装好，如漏风将严重影响干燥效果）。 B、填料烘干 1、温度调节

参考“塑料原料干燥温度参考表”结合实际经验，酌情调节电子温控仪，使双金属温度计反应的温度与实际温度相符。 2、风量调节 风量之调节关系干燥效果甚大，一般以全部开放时效果最好，如遇料桶内存料不多时或需较高温度时，可酌情调小风量，减小热量损耗，否则不能达到预期的干燥效果。 3、原料填桶 原料填加时，要确保“满桶”，即桶内原料填量不少于总装料量的70%，以免干燥效果不匀或使干燥时间过长。 4、透明原料的干燥 透明料干燥时，必须在进风口装置空气过滤器“原海棉”等，防止空气中灰尘进入。 四、烘干机的维护与保养 1、进风口过滤器要经常清洗，当过滤器阻塞时，进风量减少，将影响干燥效果。 2、在干燥过程中，粉末物质落入料斗、加热筒，日久淤积，因此需要定期清除（尤其对于长期不换料、不换色的干燥机非常必要）。 3、如遇温度过高，原料在护屏上结块时，原料不能下落，此时严禁用铁棒等硬物铲刮，以防护屏孔分离器受损，应将料桶先分解开，取出妥善处理。 4、在关闭电热后十分钟，再关风机，以确保电热筒充分冷却，延长其使用寿命。 5、在烘干过程中，必须经常巡视干燥机的工作状况，若存在异常应立即停机整修，待故障排除后再开启使用。 五、塑料原料干燥温度参考表

注塑作业指导书

注塑作业指导书 编制部门：拓进技术与品管部 审核部门： 确认部门： 实施日期： 执行部门：注塑组操作员 检验部门：注塑主管 一、目的：规范注塑机操作，确保人员和机台安全。 二、适用范围：注塑车间 三、责任者：操作工、技术员、班组长 四、准备工作： 4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之间进行工作交接； 4.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等； 4.4、在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生； 4.5、使用、借用后的物品归还原处； 五、内容：

5.1:机台操作 5.1.1.交接班时，先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。 5.1.2.所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。 5.1.3.在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报 告技术员或班长处理 5.1.4.生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，在往模具上扣镶件时，机台要打成手动状态，镶年要扣好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。 5.1. 6.在生产过程中，若遇到胶口料连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题 5.1.7.操作员不得私自调机。 5.1.8. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。 5.2: 检查产品： 5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行 5.2.2.生产过程中，突然发现产品品质异常，立即停机，报告

饮料生产作业指导书

饮料生产作业指导书

饮料生产作业指导书 第一章总则 一．生产作业指导，是企业生产活动的最重要、最基础的管理之一。生产作业活动是最直接关系到企业产品生产的产量、质量和成本。为规范饮料生产作业的操作过程，特制定本生产作业指导书。 二．生产作业指导的主要内容包括工艺流程指导、操作过程与工艺条件指导、质量控制指导和工艺环境卫生管理指导。 三．保障生产作业过程的先进性、合理性，充分发挥设备的效力，优质、高产、低消耗，确保生产作业过程的安全、高效率是生产作业指导的宗旨。四．原辅材料的供应及水、电、汽的供应、运输，劳动组织、设备的维护保养、更新改造、技术改造等，都是为生产作业的高效、安全运行服务的。 因此，必须为保证生产作业的正常、安全运行，创造一个良好的环境和条件。 五．本指导书适用于永昌健源绿色食品有限责任公司、饮料生产车间及各管理部门。 六．本指导书由品管部提出，由总经理批准发布。

第二章工艺流程图

第三章操作过程和工艺条件 一、原料前处理 1原料 选用成熟度高（成熟度9成以上），新鲜度好，品相新鲜果蔬。 2挑拣 剔除病虫害，霉烂以及碰撞伤的不合格果，并去除混入的杂草等。 3冲洗 用流动清水冲净表面泥沙。 4捞出 胡萝卜捞出后，沥干水分。 二、去皮与打浆 1 原料去皮，软化 1.1 作业前准备 1.1.1 领用当班生产用品、用具，穿戴工作服、鞋、帽； 1.1.2 清理并做好车间机器障碍物及工、器具卫生； 1.1.3 检查预煮、破碎机、榨汁机、离心分离机等机器设备是否正常，以保 证生产时运作正常； 1.1.4 检查连接好管道，严格执行前处理车间CIP程序。 1.2 去皮软化 1.2.1 沥干后的胡萝卜进行热汤去皮 1.2.2将原料投入95℃的沸水中热烫10分钟，捞出后用流动水冲洗，表皮会自然脱落，然后将去皮后的原料投入夹层锅，开启蒸汽冷伐煮沸10分钟捞出1.3破碎 启动破碎机，将预煮好的胡萝卜通过提升机进入破碎机内，进行破碎，底部用低位锅进行盛接。 注：破碎时可适当加水，以免堵塞。 三、配料、杀菌、灌装与包装

生产作业指导书(0001)

生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09

A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责

3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。

4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无

注塑操作工安全操作规程

注塑操作工安全操作规范 注塑工上岗前必须经过安全操作规范培训，确保员工人身安全。 1．正常生产时必须关闭前、后安全门，且检查是否到位。 2.检查电器保险开关：拉开前（或后）安全门，手动状态合模，未合 模为正常。 3.在接班时应先进行安全装置有效性的检查，机台保险杠、挡块是否 正常灵活、急停按钮、限位开关合格后方可进行作业。在正常生产过 程中，要经常检查机械保险挡块的灵活性。 4.严禁从注塑机上方、后安全门进模区取拿塑料制品。 5.严禁手执剪刀等利器进入模区拾取塑件。 6.拾取散落于机器内的产品时，必须先打开前安全门，并停机（手动 →座台退→关马达开关） 7.机器加热后，手不要碰到加热圈、座台前进时，手或其它物品不要 伸入喷嘴与浇口之间。 8.对空注射时，不要用手去拾取热料以免被烫伤. 9.发现注塑机工作时有异常，如安全门不能顺利关闭，保险块不灵活， 喷嘴堵塞产品、料头粘模腔等，应马上（手动→座台退→关马达）找 班长或机修工处理。 10．开机作业过程中,必须认真仔细,全神贯注,不得粗心大意开小差,闲聊和做工作无关的事情. 11. 全自动生产应注意塑件是否有正常脱落，没脱落锁模则会压坏模

具。 12．半自动生产时确认完全取下塑料件后才能关上安全门，以免造成压模。13．清洁机台高温部位、传动部位时应暂停机台运作，确保人身安全。14．严禁将熔料与脱模剂、防锈剂接触，防止受热爆炸伤及人身。15．模具发生粘模异常时，操作员应立即上报班长处理，严禁私自处理以防将模具损坏。 16．按班长指定的作业方式进行，不得私自变更作业方式。 17．塑料筐严禁在地面上推动，以防摔倒碰伤。 18．机台周围地面要保持清洁，不能有机油和水存在，以防滑倒摔伤。 .

注塑机作业指导书36830

永康银泰工贸 作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号：YT-GY-ZS01-2015 设 备 博创BT 型注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业

生产作业指导书格式

篇一：作业指导书格式篇二：生产作业指导书 篇三：作业指导书格式篇四：作业指导书格式 关于作业指导书编制的几点意见 作业指导书是用以指导某个具体过程，事物形成的技术性细节描述的可操作性文件。常用的作业指导书、工作细则、标准、作业规范通常应包含的内容。作业指导书是针对某个部门内部或某个岗位的作业活动的文件，侧重描述如何进行操作，是对程序文件的补充或具体化。对这类文件有不同的具体名称，如工艺规程、工作指令、操作规程等。 一、作业指导书的作用 1、作业指导书是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动提供指导。 2、作业指导书是质量体系程序文件的支持性文件。 二、作业指导书的种类 1、用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书。 2、用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。 三、作业指导书的要求 iso9000系列标准中对作业指导书的要求： 1、“如果没有作业指导书就不能保证质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书”（gb/t19001－iso9001——9.1）。 2、生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。应对工序能力进行研究以确定工序的潜能。整个生产中使用工艺规定也应写成书面文件，各个作业指导书中均应引用。作业指导书中应明确规定圆满完成工作以及符合技术规范和技术标准的准则。……（gb/t19004－iso9004——10.1.1）。 3、“应按照质量体系的规定对作业指导书，规范和图样进行控制”（gb/t19004－iso9004—— 11.5）。 四、作业指导书的要求与步骤 1、内容应满足 （1）5w1h原则 任何作业指导书都须用不同的方式表达出： a.where：即在哪里使用此作业指导书。 b.who：什么样的人使用该作业指导书。 c.what：此项作业的名称及内容是什么。 d.why：此项作业的目的是干什么。 e.when：什么时候使用该作业指导书。 （2）“最好，最实际”原则 a.最科学、最有效的方法。 b.良好的可操作性和良好的综合效果。 2、数量应满足 1）不一定每一个工位，每一项工作都需要成文的作业指导书。 2）“没有作业指导书就不能保证质量时”才用。 3）描述质量体系的质量手册之中究竟要引用多少个程序文件和作业指导书，就根据各组织的要求来确定。 4）培训充分有效时，作业指导书可适量减少。5）某获证企业质量手册中引用的作业指导书清单。 3、格式应满足 1）以满足培训要求为目的，不拘一格。

生产作业指导书

指导书编号：NS-SC-XX0001 一、目的：规范产品生产过程的操作，明确工作要求及质量标准，确保满足产品质量要求。 二、适用范围：适用于产品各环节的生产操作。 三、作业内容 1原料验收 操作人员：原料检验员、仓库管理员 操作对象：鲜、冻原料 执行标准：执行品控部制定的《原辅料验收标准》 设备器具：刀具、检验台、电子秤手推车 操作要求： （1）、品控负责制定原材料检验标准和对其进行感官检验的各类检测规程、检测点、检测频率、抽样标准、检测项目和判定依据，使用的检测设备等。 （2）、品控根据《原辅料验收标准》对原料做出判定。 （3）、仓库根据判定结果办理入库手续，入库过程中，由仓库保管员负责核对并检查到货规格、数量、等级是否与发货单和本公司采购合同一致，有无运输损坏；验证无误后，办理入库手续。 （4）要求供应商提供检疫合格产品 测量与监控： （1）、检测频率：每次原辅材料进厂检测一次。 （2）、检测点：采购部。 （3）、检测方法： A、感官检查； B、查看产品质量证明(产品合格证、检验报告等)进行验证； C、记录结果数据。 异常处理： A、拒收的原材料由采购部负责办理退货； B、让步接收的原材料，由采购部与供货方交涉，采购部按降级后的等级挂牌标识，入库存放； 2原料储存操作人员：仓库管理员 操作对象：鲜、冻原料 执行标准：执行《冷库管理制度》 设备器具：冷冻库、托盘 操作要求： 仓库管理员执行《冷库管理制度》，按要求进行日常货物检查。 3原料解冻操作人员：生区班组 操作对象：冻原料 设备器具：缓化架、槽车 操作要求： （1）、取原料：按照生产部门下达的生产计划用料通知单，到采购部取料。核对所取原料有无异味、有无杂质、是否过期变质，重量是否准确等，符合要求则由仓库管理员办理出库手续后将肉送到传递窗，去除外包装后进入车间，放在缓化池解冻。 （2）、采用自然解冻方法，解冻后的肉中心温度不高于12℃。 （3）、全部溶化，装入槽车，凉水浸泡，血水清洗干净。

251自动镀锡铈合金生产线作业指导书word格式

烽火通信科技股份有限公司系统设备制造部 作业指导书 自动镀锡铈合金生产线作业指导书 文件编号：FH/QC/PR/01/251 文件版号： A 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：

目录 1. 适用范围 2.标记的表示 3. 开车前的准备工作 4. 上挂工件 5. 电镀锡铈合金 6. 手动操作 7. 下挂工件 8. 关机

1.适用范围 本作业指导书适用于铜及铜合金工件施镀锡铈合金的自动操作和手工操作。 2.标记的表示 Cu/Ep·SnCe12b·Pt(823)。其含义为：铜或铜合金基体电镀光亮锡铈合金，厚度12μm以上，然后涂覆823保护剂。 3.开车前的准备工作 . 检查该线各路水、电、汽及其相关设备应属良好状态。 3.2.了解化学除油、电解除油、活化、电镀、中和等槽液的主要成分应符合工艺要求，否则要由现场工艺员按分析结果进行补加和调整。在添加各种添加剂之前应先做赫尔槽小样试验，然后按试验结果计算添加剂总量并调整达到实际要求。 3.3.提前45分钟开启生产线上的蒸汽总阀和尾气阀门，待余水放光后关闭尾气阀门，然后打开需要蒸汽加热的各个槽的蒸汽阀门，并按工艺要求严格控制不同槽液的温度值，达到要求温度后即关闭所开蒸汽阀门。 3.4.认真擦洗全线的阴极杆和阳极杆，保证它们处于良好的导电状态。 3.5.检查生产线上的五根阴极杆应放在设定的位置上，具体为：上挂处一根、行车B臂上一根、1号镀槽一根、2号镀槽一根、下挂处一根。 3.6.检查行车应停在起始基准位置上，此时行车的A臂轨迹恰好对准上挂处阴极杆。 3.7.打开生产线上的各个清洗槽的水龙头，调节出水量，满足生产所需。 4．上挂工件 .根据工件的形状和用途选择合适的挂具及上挂方向。上挂时注意上、下、左、右工件之间应有相应的间距，以免在运作之中造成互相碰撞和挤压。 . 对于油污和氧化皮比较严重的工件在上挂前必须按SD/QW/4250—3进行预处理,然后再上挂。 5. 电镀锡铈合金 . 在总电源柜上按一下“储能”和“电镀线启动”按扭，检查三相电压应在380±20V之间当属正常。 . 在总电源柜面板上,按下镀锡铈线专用的“启动”、“抽风机”

注塑成型作业指导书

编号：ZY-QC-30 制定日：2013-07-29 实施日：2013-07-29 版次：A/0 页码：1 / 6 注塑成型作业指导书 一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过 冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机： .注射机的结构： a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作： a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式 c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止 c-3半自动：选用此方式时，只需按动两合模开关即可完成，合模，锁模，射胶，保压。冷却，开模一系列动作。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压 力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm， 快速与低压间位置一般在50mm e.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°， 待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进 行熔胶，射出射退动作。 f.射出/保压的设定： 射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转 换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品 粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再 开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。 位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。 压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压 保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间 h.背压的设定： 根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2

注塑工操作规程

注塑工操作规程 注塑机操作规范 为保证公司生产合格的塑料制品，保障人身及设备的安全，特制定本规程: 一、注塑机开机前的准备工作 1、上岗生产前按规定穿戴好劳动保护用品。 2、清理设备周围环境，不许存放任何与生产无关的物品。 3、检查设备各控制开关、按钮、操作手柄、手轮有无损坏或失灵现象。各开关、手柄应 在“断”的位置上。 4、检查设备各部安全保护装置是否完好、工作灵敏可靠性。检查试验“紧急停止”是否 有效可靠，安全门滑动是否灵活，开关时是否能够触动限位开关。 5、检查各部位螺丝是否拧紧，有无松动，发现零部件异常或有损坏现象，应向组长报告，由组长自行处理或通知维修人员处理。 6、检查各冷却水管路，试行通水，查看水流是否通畅，是否堵塞或滴漏。 7、料斗上方不许存放任何物品，料斗盖应盖好，防止灰尘、杂物落入料斗内。 二、注塑机开机 1、合上机床总电源开关，检查设备是否漏电，按设定的工艺温度要求给机筒、模具进行 预热，在机筒温度达到工艺温度时必须保温20分钟以上，确保机筒各部位温度均匀。 2、打开油冷却器冷却水阀门，对回油及运水喉进行冷却，点动启动油泵，未发现异常现

象，方可正式启动油泵，待荧屏上显示“马达开”后才能运转动作，检查安全门的作 用是否正常。 3、手动启动螺杆转动，查看螺杆转动声响有无异常及卡死。 4、操作工必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门(罩) 操作。 5、运转设备的电器、液压及转动部分的各种盖板，防护罩等要盖好，固定好。 6、非当班操作者，未经允许任何人都不准按动各按钮、手柄，不许两人或两人以上同时 操作同一台注塑机。 7、安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程中发现异常应立即停车，通知相关人员排除 故障。 8、机器修理或较长时间(10分钟以上)清理模具时，一定要先将注射座后退使喷嘴离开 模具，关掉马达，维修人员修机时，操作者不准脱岗。 9、有人在处理机器或模具时任何人不准启动电机马达。 10、身体进入机床内或模具开档内时，必须切断电源。 11、避免在模具打开时，用注射座撞击定模，以免定模脱落。 12、对空注射一般每次不超过5秒，连续两次注不动时，注意通知邻近人员避开危险区。

注塑机操作作业指导书

文件编号 页次1/1 文件名称 注塑机操作作业指导书制定部门注塑课作业指导书制定日期2010-11-27 1.目的： 安全使用注塑机 2.范围： 注塑机器。 3内容： 3.1 操作步骤：打开电源,打开电热开关设定参数; 安装模具,驳接水; 清洁模腔,调校开/锁模; 清洁料斗及炮 筒,后上料及胶料干燥; 注射参数的设定及产品自检. 模具执行工艺员装模工工艺员上料工工艺员确认——装模组长—工艺员——普通模具应以碎布擦干净模腔,型芯和顶针上的油污,必要时可使用清洗剂以及风枪等工具. 清洁模具镜面部分应以脱脂棉加洗模水清洗,不可用碎布擦拭镜面部分. 模厚调节:根据模具的厚度设定模厚数据进行自动或手动调节. 3.2 锁模力调节: —根据产品的投影面积(含浇口)及材料的种类设定锁模力进行自动或手动调节.根据模具 结构要求,部分须调校回针保护. 出芯位置:分开模前,开模途中,开模终止三种. 入芯位置:分锁模前,锁模途中,锁模终止三种. 抽芯分时间及行程控制两种抽芯,具体根据产品生产安全情况选择使用. 料筒温度: 料筒温度根据不同胶料的熔融指数要求设定,以保证胶料塑化良好能顺利充模. 3.3 胶料干燥温度：时间根据不同种类的胶料及其吸水性而设定. 3.4 模温：模具温度的设定应考虑聚合物性质,制品大小形状,模具结构,浇道系统及环境温度等而设定. 3.5 压力：根据制件的形状厚薄不同,选用的注射压力也相应不同，制件不缩水为宜. 3.6保压：保压时间长短与料温有直接关系,熔料温度高,浇口封闭时间长,保压时间长.反之,保压时间短. 保压时间又因产品投影面积及壁厚而不同,在背压参与的情况下,胶料塑化效果好 3.7背压：背压压力越大, 排除塑料中各种气体的力量越大, 有利减少银纹和气泡等. 但过大的背压又使 模塑周期加长, 不利于提高生产效率, 同时也会产生较高的内热. 螺杆转速可影响胶料在螺槽中输送和塑化的热压程度及剪切效应,因此它是影响塑化能力,塑化质量和成型周期等因素的重要参数. 3.8 螺杆：螺杆转速越高塑化能力越强,但增加熔料温度的不均匀,熔体温度升高,物料转速产生分解,炭化等, 胶料排气有影响; 3.9冷却冷却时间根据成形品厚度,融化树脂温度,金属模具温度以及热传导率等的树脂固有值时间来决 定. 计量完位置由决定射出充填量的成形品重量决定 4.参数管理 4.1.试产利用试验设计优选参数. 试产完成后,将参数填写于工艺卡.工艺卡经工艺工程师和注塑主管确认 后,由工艺工程师存档保存 核准审查拟案版本修订内容修订日期符号 版本号 1 A 2 修改号 3 0 4

注塑换模作业指导书

注塑换模作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事故。 二、适用范围： 本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。

3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。

注塑成型作业指导书

注塑成型作业指导书 一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指將注射用的置於能加熱的料筒內，受熱、塑化，再施加壓力，使熔體塑料注入到所需形 狀的模具中，經過冷卻定型後脫模，得到所需形狀的制品。 2.注塑成型三要素：注塑機、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑機： 1.注塑機的種類： a.按塑化方式分柱塞式和螺桿式 b.按傳動方式分液壓式、機械式、液壓機械式 c.按外型分臥式、立式、角式 目前我們公司使用的注射機為臥式、螺桿塑化、液壓傳動式注射機。 2.注射機的結構： a.注射系統：主要使塑料塑化和使熔體塑料注入模具功能 b.合模系統：主要模具的開模、鎖模、調模、頂出功能 c.傳動系統：主要控制注射機的動作能力。如油壓閥、電動機 d.電氣控制系統：主要注射機內部電路、開關、電路板 3.注射機的操作： a.打開注射機總電源及各開關，旋開緊急停止鍵 b.按下操作板上馬達啟動鍵與電熱鍵，開啟馬達與料筒溫度（按1次左上角燈亮為開啟，再按1次左 上角燈滅為停止） c.選用操作方式 c-1點動：上下模時使用，又稱調模使用 c-2手動：選用此方式時操作板上的相應開關，隻在按下時作相應動作，手指放開即停止 c-3半自動：選用此方式時，隻需開關安全門一次，機器即做關模射出儲料（冷卻）開模頂出頂退，循環動作，再開安全門一次，再做一次循環 c-4.全自動：選用此方式操作，關上安全門後，機器重復關模頂出頂退（制品取出確認）關模至打開安全門或選用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.開關模動作設定：開模一般設定為慢快慢，關模一般設定為快速低壓低速高 壓鎖模。低壓壓力最大不可以大於15kg/cm2低壓與高壓之間位置不可大2mm，快速與低壓間位置一般在50mm e.成型溫度設定：根據各種原料成型所需溫度設定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融 段温度最少要低10°，待機器上顯示實際溫度達到設定溫度時，在改变设定温 度时一次不可超过5°再過二十分鐘才可進行熔胶，射出射退動作。 f.射出/保壓的設定： 射出設定分多段和一段，根據制品品質所需設定，能使用高速盡量使用高速，射滿成型制品 95％左右即轉換保壓。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可 超过产品的70%，防止产品粘模。保壓切換分時間切換：當射出動作達到設定射出時間時立 即轉換保壓。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参 数。 位置切換：在射定的時間內，注射至所設定的位置，即轉換保壓或在注射未達到設定位置，設定時到也會立即轉換保壓。