高速线材车间设计毕业设计

目录

任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1)

1.1 设计背景及意义 (1)

1.1.1 国际市场 (1)

1.1.2 国内市场 (2)

1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4)

1.2 设计任务 (6)

1.3 厂址选择 (6)

1.3.1 区域优势 (6)

1.3.2 交通优势 (7)

1.3.3 成本优势 (7)

1.3.4 政策优势 (7)

第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9)

2.1 产品方案的确定 (9)

2.2 确定金属平衡表 (10)

2.2.1 确定计算产品的成品率 (10)

2.2.2 金属平衡表 (10)

2.3 计算产品的选择 (11)

2.3.1 计算产品选择的原则 (11)

2.3.2 计算产品的技术标准 (11)

第3章生产工艺流程的制订 (13)

3.1 制订生产工艺流程 (13)

3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13)

3.1.2 工艺流程简介 (13)

第4章设备选择 (15)

4.1 加热炉 (15)

4.1.1 炉型选择 (15)

4.1.2 炉子尺寸的确定 (15)

4.2 主轧机 (16)

4.2.1 轧机的组成 (16)

4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16)

4.3 控制冷却线 (18)

4.3.1 水冷装置 (18)

4.3.2 精轧机后夹送辊 (18)

4.3.3 吐丝机 (19)

4.3.4 斯太尔摩运输机 (19)

4.4 剪机 (19)

4.5 盘卷收集和处理系统 (20)

第5章工艺计算 (21)

5.1 坯料选择 (21)

5.2 坯料加热制度确定 (21)

5.2.1 加热温度确定 (21)

5.2.2 加热速度的确定 (22)

5.2.3 加热时间的确定 (23)

5.3 计算产品的孔型设计 (23)

5.3.1 选择孔型系统 (24)

5.3.2 确定轧制道次数 (24)

5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25)

5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26)

5.4 延伸系数校核 (32)

5.5 充满度的校核 (32)

5.6 轧制力的计算 (33)

5.6.1 各机组的温度制度 (33)

5.6.2 孔型轧制力系数 (33)

5.6.3 轧件的变形抗力 (35)

5.6.4 轧制力的计算公式 (36)

5.7 主电机传动轧辊所需力矩及功率 (37)

5.7.1 传动力矩的组成 (37)

5.7.2 轧制力矩的确定 (37)

5.7.3 附加摩擦力矩的确定 (37)

5.7.4 空转力矩的确定 (38)

5.8 轧制程序表 (39)

第6章轧辊及电机校核 (41)

6.1 轧辊强度校核 (41)

6.1.1 校核辊身强度 (41)

6.1.2 辊颈强度 (42)

6.1.3 辊头校核 (42)

6.2 电机校核 (43)

6.2.1 等效力矩计算 (44)

6.2.2 电机的过热过载校核 (44)

第7章设备生产能力的计算 (46)

7.1 绘制轧制图表 (46)

7.1.1 轧制图表 (46)

7.1.2 确定纯轧制时间、间隙时间、轧制节奏 (46)

7.2 轧机生产能力计算 (48)

7.2.1 轧机小时生产能力 (48)

7.2.2 年产量的计算 (48)

7.2.3 轧机负荷率的计算 (49)

第8章车间平面布置 (50)

8.1 车间平面布置的原则 (50)

8.1.1 车间整体平面设计内容 (50)

8.2 金属流程线的确定 (51)

8.2.1 设备间距的确定 (51)

8.2.2 车间内仓库设施的布置 (51)

8.2.3 其它设施的布置 (52)

8.3 车间厂房参数 (52)

第9章安全技术及环保 (53)

9.1 安全技术 (53)

9.2 环境保护 (53)

第10章车间主要经济指标和经济效益分析 (55)

10.1 车间劳动组织 (55)

10.2 主要经济技术分析 (55)

10.2.1 资金来源以及投资费用 (55)

10.2.2 产品成本预算 (56)

10.2.3 主要经济技术指标 (57)

10.2.4 车间效益估算 (58)

第11章专题 (59)

11.1 前言 (59)

11.2 飞剪的启动信号控制 (59)

11.3 飞剪的速度曲线的建立 (60)

11.3.1 剪速度的要求 (60)

11.3.2 飞剪的速度曲线 (60)

11.3.3 飞剪制动状态与位置调节状态的转换 (61)

11.4 飞剪电气自动控制系统 (62)

11.4.1 剪控制系统主回路 (62)

11.4.2 飞剪控制程序分析 (63)

11.5 常见故障与处理 (65)

11.6 结束语 (65)

参考文献 (66)

致谢 (67)

第1章绪论

1.1设计背景及意义

随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需求都恢复增长态势。其主要市场空间不仅来自发达国家，还来自于发展中国家的强劲需求。

1.1.1国际市场

（1）美国经济。美国商务部（Commerce Department）28日公布，2010年第四季度美国实际国内生产总值（GDP）按年率计算增长3.2%，快于第三季度的2.6%，但略低于分析师3.5%的增速预期。为去年最强劲季度增长。这不仅确认了去年年底以来美国经济复苏势头已增强，也激起了今年经济增长将更为强劲的希望。美国经济形势的好转得益于政府庞大的货币与财政刺激方案。

（2）欧元区及欧盟。相对于美国经济的乐观期待，欧元区经济形势仍没有达到乐观的程度。IMF预计2011年欧元区经济增长1.5%，欧盟统计局公布的预估数据显示，欧元区和欧盟2010年国内生产总值均增长1.7%。预估统计数字表明，欧元区和欧盟2010年第四季度国内生产总值分别比上个季度增长0.3%和0.2%，低于2010年第三季度的增幅。与2009年同期相比，欧元区和欧盟2010年第四季度国内生产总值分别增长2%和2.1%。

（3）从近期欧洲工业生产情况看，在09年8-9月份大幅回升后，10月份工业生产均是收缩态势。其中欧元区16国下降了0.6%，欧盟27国则下降了0.7%。但从同比的角度看，欧元区和欧盟的工业生产均呈现出恢复的迹象，降幅明显收窄。对比5月份。欧元区16国和欧盟27国工业生产降幅分别收窄了6.6个百分点。

（4）日本。日本经济增长出现持续增长趋势。日本公布2010年一季度经济数据GDP同比增长4.9%，受国内需求和出口稳步复苏的影响，日本连续4个季度实现正增长，经济复苏势头更趋明显。

遭受金融危机打击后的全球钢铁行业正在逐渐恢复生产能力，粗钢产量呈现为前低后高的增长态势。这当然与全球经济回暖带来的需求增长有直接的关系。但更值得关注的是，中国不再扮演全球粗钢产量增长的领军角色，因为扣除中国以外的其他国家和地区的粗钢产量增长速度已明显超过了中国。对比08年12月份粗钢日均产量水平，全球11月份累计增长了31.0%，同期中国大陆粗钢日均产量增长了25.1%，扣除中国以外其他国家和地区粗钢产量大幅增长36.0%，粗钢生产的扩张幅度超过中国10.9%。

IMF预测2011年全球经济将持续增长，但2011年全球经济增速料略低于去年的4.8%。相比较2009年的1.4%负增长，无疑还是令人充满振奋和期待的。美国第三季度经济增长了2.6%，为去年最强劲季度增长。也是自2007年年底步入衰退以来的最好表现。从表列数据看，发达国家粗钢生产恢复程度更为彻底，美欧日粗钢日产平均增长了51.0%，比金砖四国合计日均产量增速高出23个百分点。欧盟27国粗钢产量累计增长61.3%，美国增长52.2%，巴西增长了62.6%，独联体增长了54.3%。

“金砖四国”中的中国、印度、巴西和俄罗斯2011年预计分别增长8.7%、8.4%、4.2%和4%。为了便于比较，美国在今年的经济增长率预期将为2.8%，而在欧元区，这个指标将为1.4%。总的来说，据世界银行的意见，世界经济目前正由危机后的恢复阶段向足够稳定的增长阶段过渡。经济形势的好转将带来了需求的恢复增长，预计2011年全球粗钢供需形势将趋于改善，并且基于原燃材料价格的上升预期，预计钢材价格将明显区别于2010年低位、窄幅震荡的运行态势。

从线材进出口情况看，长期以来线材一直是我国主要钢材出口品种，也是我国一直保持净出口状态的钢材品种，特别是近几年出口增长特别迅速。国际市场需求旺盛。

据世界钢铁协会2010年7月20日公布的统计数据，6月当月，该协会66个会员国粗钢产量合计为1.19亿吨，同比增长18.0%；2010年上半年累计为7.06亿吨，同比增长27.9%。2010年上半年，各地区的粗钢产量与2009年同期相比都呈增长态势。2010年上半年，66个会员国粗钢产量比2007年同期增长了7.2%。受经济危机的影响，世界上大部分国家的粗钢产量还没有恢复到危

机前的水平，只有中东和亚洲地区的粗钢产量比2007年分别增长了25.3%和23.7%。欧盟、CIS和美国的粗钢产量仍比2007年同期下降15%以上。

中国2010年6月份粗钢产量达到5376.6万吨，同比增长9.0%，比2007年6月的4260.8万吨增长26.2%。2010年上半年中国粗钢产量达到创纪录的32317.2万吨，同比增长21.1%，比2007年同期增长了34.6%。

2010年上半年，世界十五大钢铁生产国依次是：（单位：万吨）

1 中国大陆32317.2

2 日本5457.3

3 美国4100.7

4 俄罗斯3268.5

5 印度3252.9 （估计数）

6 大韩民国2833.9

7 德国2274.4

8 巴西1638.0

9 乌克兰1635.8

10 意大利1353.0

11 土耳其1349.6

12 中国台湾906.9

13 西班牙885.1

14 墨西哥845.5

15 法国822.0

1.1.2国内市场

1. 初步预计，2010年下半年国内市场粗钢资源供应量为3亿吨左右，比上年同期增长4%左右，与上半年同比增长14.5%相比，增幅下降了10个百分点左右。2010年，出口钢材4256万吨，同比增长73%，其中1-7月同比增长1.52倍，8-12月出口增速回落至7.4%;进口钢材1643万吨，下降6.8%，进口钢

坯64万吨，下降86.1%。全年钢材、钢坯折合粗钢净出口2730万吨(2009年为净出口286万吨)。

我国遭受金融危机以来，推出4万亿投资计划，加上我国固定资产投资大幅增长，使得2009年我国钢材消费大幅增加。今年1-10月纳入统计的75户大中型钢铁企业实现销售收入24776.42亿元，比上年同期增长35.07%；实现利税1280.71亿元，比上年同期增长31.55%；实现利润693.4亿元，比上年同期增长84.37%，企业盈利总额提高。

2.钢材消费强度意外增长

从长期的实践看，我国钢铁工业的重要特点是市场需求的拉动，考虑2011年国家实施扩大内需，特别是消费需求的战略，消费、投资、出口协调拉动经济增长；对投资的拉动将保持合理增长，重在优化投资结构。在这种情况下，如果2011年全社会固定资产投资保持20%左右的增长率，则2011年国内市场粗钢表观消费量将保持适度增长，全年国内市场粗钢需求总量将比2010年增加4000-5000万吨；

3.房地产拉动需求值得期待

从2006年至2008年3季度，建筑用钢消费基本与房地产走势一致，但金融危机以来，特别是我国刺激经济后，大量的基础设施建设开工，建筑用钢消费主要是由于基建投资拉动，而同期房地产开工面积持续呈下降趋势，房地产拉动建筑用钢消费到2009年3季度才逐步显现出来。

2011年基础设施建设仍能继续支撑钢材的巨大消费，但拉动钢材消费增长的动力将主要转换成房地产，从近期国内房地产销售和开工来看，房地产拉动钢材消费是值得期待的。

4.交通运输用钢量同比大幅增长

下游用钢行业主要包括房地产及建筑、工业、交通运输和其他。2010年钢材消费明显增长的是建筑和交通用钢，工业用钢总占比呈现下降趋势，主要是由于2010年加大了基础设施建设。

综上所述：当前国际国内形势为钢铁行业的发展创造了有利的条件，钢材市场的前景十分良好。

1.1.3中国线材行业生产的现状

据中钢协2009年12月统计月报，2009年全国粗钢产量5.68亿t、钢材产量6.92亿t，同比增长13.5%、18.5%；全国线材产量9 586万t，同比增长20.9%，线材产量占钢材总产量的13.84%。在全国钢材分品种产量中，钢筋、线材、中厚宽钢带产品所占比例较大，分别为17.55%、13.84%、12.11%，其次为棒材、热轧窄带钢、中小型型钢等，产品产量比例分别为8.04%、6.61%、5.95%。全国钢材分品种产量比例见图1。

随着我国工业化进程的快速发展，城市建设、基础设施建设、重大项目建设等均加快了建设的步伐，近年来我国线材生产保持持续增长的旺盛态势，线材产能、产量同步增长，2003年至2009年底，线材产能、产量均增长了1.3倍，年平均增长率近20%，线材产能利用率在85%-95%之间，其中2008年受世界金融危机影响，线材产能未能得到较大释放，产能利用率为85%，产量同比增长仅1.3%（见表1）。2009年，面对金融危机的强大冲击，在国家积极的货币政策及扩大内需等措施激励下，钢铁工业得到稳步增长，2009年线材新增产能1000万t，产量达9585.7万t，同比增长20.90%。2009年我国已建、在建线材生产线见表2。

我国线材产业的发展趋势

近年来，世界线材生产先进企业日益重视高附加值产品的研发与制造，自主创新能力日益成为线材生产企业在高端市场竞争的重要武器。虽然我国线材产业在生产规模不断扩大、在技术进步、产品研发方面也取得了可喜成效，但与世界先进水平还有相当大的距离。

我国线材生产先进技术的应用路线仍以“引进一消化一吸收”为主，自主创新很少。信息技术在流程中的应用还处于初步水平。大型企业一流装备由于缺乏软件技术和人才，不能以一流的效率生产出一流的产品。高附加值钢材品种，特别是高质量功能材料和结构材料，还不能生产或质量达不到用户要求，仍需依赖进口。

根据国家最新制定的钢铁产业振兴规划要求，今后较长时期我国线材产业总的发展方向为：统筹国内外两个市场，以控制总量、淘汰落后、技术改造为重点，着力推动线材产业结构调整和优化升级，切实增强企业素质和国际竞争力，加快线材产业由大到强的转变。

总之，无论是从中国线材产业的现状还是国家制定的产业政策来看，今后国内线材行业的新建甚至改建项目都将急剧减少，而生产工艺的创新和新产品的研

发将会成为以后工作的重点。我国线材产业要得到更好的长足发展，必须因势利

导，投入人力物力进行线材生产工艺的创新和新产品的研发，加快进行线材产业品种结构的调整和产品质量的提高。

1.2设计任务

车间设计的目的是为了建设新的企业、扩建或是改建老企业。企业在建设中能否加快速度、保证质量和节约投资，在建成后能否达到最好的经济效果，设计工作是起决定性作用的。

本次设计欲通过对国内外形势的调研，以国内某钢厂为背景，结合国内外先进的技术以及实际情况。设计年产量50万吨的高速线材车间，采用全线连续无扭轧制，主要生产碳素结构钢、弹簧钢、钢帘线、预应力钢丝钢绞线、冷镦钢和焊条钢等制品用线材，规格为Φ5.5～Φ20mm。

1.3厂址选择

厂址定于重庆市长寿宴家工业园区。

1.3.1区域优势

长寿区是重庆市地区性中心城市，地处重庆腹心地带，是重庆“一小时经济圈”的重要组成部分；位于三峡库区与沿江经济带的交汇处，是重庆主城区通往华东、华中、湘西地区的必经之路，水陆交通枢纽。是重庆经济社会资源向三峡库区辐射的重要中继站。

1.3.2交通优势

长寿是区域性交通枢纽，公路、铁路、航空、水路运输发达。晏家工业园区毗邻长江黄金水道，是重庆主城区通往三峡库区的水陆交通枢纽，也是通往华中、华东地区的必经之路，具有明显的区位和水陆交通优势，是少有的具备水路、公路、铁路、航空近距离联运的工业园区。既能参与主城产业分工协作和承接主城区“退二进三”的梯度转移，融入重庆主城共同发展；又能影响和带动三峡库区产业发展，辐射湖南、湖北、贵州、四川等省。

1、公路网络发达。上海经重庆至成都、福州经重庆至成都两条高速公路在园区交汇。园区江南钢城可通过南岸—涪陵高等级公路和即将开建的沿江高速公路直达重庆城市二环，连同邻水—南川高速公路构成交通主骨架。

2、铁路运输便捷。建成的渝怀铁路和建设中的渝怀铁路复线、渝利铁路、渝万城际铁路从长寿境内穿过。渝怀铁路在长寿晏家建有长寿客货火车站，在长寿江南建有渝怀铁路王家坝货运编组站。渝利铁路建成后可实现4小时通达武汉，8小时通达上海；渝万城际铁路建成后每天开行114对，时速达300公里，可以实现从重庆主城12分钟到长寿区。

3、水运港口优势突出。重庆主城长寿港区分为长江以南和长江以北两部分，共37个泊位，总通过能力将超过1亿吨，万吨级船队可常年通航，可直抵武汉、南京、苏州、上海等地，并通过江海联运通达世界各地，水运交通相当便利。

4、航空运输快速高效。晏家工业园区距重庆江北国际机场仅50公里，经渝长高速公路可直达机场，具有便捷的航空运输优势。江北国际机场正在成为国际商业门户枢纽机场，为园区的物流提供了良好的航空运输条件。

1.3.3成本优势

由于长寿特殊的区位条件，晏家工业园区入驻企业的土地成本、基建成本、规费成本都大大低于东部沿海地区和重庆市主城区。劳动力成本至少比重庆主城地区低30%，比沿海地区低60%。

1.3.4政策优势

重庆市是西部惟一的直辖市和国家重点关注的库区，因此晏家工业园区集中了许多优惠政策，可以享受直辖市、西部大开发、三峡库区、特色工业园区的多项优惠政策，形成了“政策洼地”效应。一是重庆直辖后国家给予了一系列优惠政策，以及由此带来的直辖效应。二是解决库区产业空虚，确保移民稳得住、逐步能致富的问题得到国家的高度重视，国家设立三峡库区产业发展基金等一系列优惠政策为库区产业发展带来新的机遇。同时，重庆还具有西部大开发政策，老工业基地振兴政策等。

第2章产品方案的确定与编制金属平衡表2.1产品方案的确定

产品方案是进行车间设计时制订产品生产工艺过程、确定轧机组成、工艺参

数的计算和选择各项设备的主要依据。确定产品方案的原则如下：（1）满足国民经济发展对产品的需要，特别要根据市场信息解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对于钢材的需要。

（2）要考虑地区之间产品的平衡。正确处理长远与当前、局部与整体的关系。做到供应适应、品种平衡、产销对路、布局合理。

（3）考虑轧机生产能力的充分利用。如果条件具备，努力争取轧机向专业化和产品系列化方向发展，以利于提高轧机的生产技术水平。

（4）考虑建厂地区资源、坯料的供应条件、物资和材料等运输情况。

（5）要适应当前改革开放的经济形势需要，力争做到产品结构和产品标准的现代化，有条件的要考虑生产一些出口产品，走向国际市场。

根据目前我国对产品的品种、质量、规格等方面的需求情况以及我国目前小型材进出口差额情况，现拟订产品方案：

产品规格：Ф5.5～Ф20mm

钢种：碳素结构钢、弹簧钢、优质碳素结构钢、冷镦钢和焊条钢。

各类产品的年产量及其在总年产量中所占百分比见表2.1

2.2确定金属平衡表

2.2.1确定计算产品的成品率

成品率是一项重要的技术经济指标，成品率的高低反映了生产组织管理及生产技术水平的高低。成品率是指成品质量与投料量之比的百分数。换句话，也就

是指一吨原料能够生产出的合格产品重量的百分数。其计算公式为：

%100?-=

Q

W

Q A （2-1） 式中：A —成品率，%；

Q —投料量（原料重量），t ；

W —金属的损失重量，t 。 影响成品率的因素：

（1） 烧损：金属在高温状态下的氧化损失称为烧损。

（2） 溶损：是指在酸、碱洗或化学处理等过程中的溶解损失。 （3） 几何损失：包括切损、残屑。

（4） 工艺损失：又称技术损失，是指个工序生产中由于设备和工具、技术操作以及表面介质问题所造成的不符合质量要求的产品。

2.2.2金属平衡表

本车间产量为500000吨/年，所需坯料约518264吨/年。金属平衡表见表2.2。

2.3计算产品的选择

本车间拟生产多个品种多个规格的产品，但是，不可能对每种产品的每一个品种、规格及状态都进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快设计速度，同时又不影响整体设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。

2.3.1计算产品选择的原则

●有代表性：从中找出1~2种产量较大、产品品种、规格、状态、工艺特

点等有代表性。

●通过所有的工序：是指所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说每

一种计算产品都通过各工序。

●所选的计算产品要与实际接近。

●计算产品要留一定的调整余量。

根据以上原则，本设计计算产品如表2.3

2.3.2计算产品的技术标准

在制定工艺流程时，不论用哪种加工方式和选用什么工序，都必须保证产品达到相应的技术要求，产品才能具有较高的使用价值。因此，产品的技术要求是制定工艺流程的首要依据，是组织生产的基本文件。

根据ZBH44002-88和GB/T3429-94规定，计算产品的几何形状与尺寸精确度，钢的化学成分与性能以及表面质量如下：

1.直径允许偏差

直径允许偏差为 0.25mm。

2.脱碳层深度

允许脱碳深度为2.00%。

3.不圆度偏差

不圆度不大于公差直径的50%。

4.化学成分标准

6.

盘条的表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠及夹杂。允许以实际尺寸算起不超过尺寸公差之半的个别细小划痕、压痕、麻点及深度不超过0.2mm的小裂纹存在。

以上已修正

第3章生产工艺流程的制订

3.1制订生产工艺流程

合理的生产工艺流程应该是在满足产品技术条件的前提下，要尽可能低的消耗，最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且根据车间具体的技术经济条件确定车间机械化和自动化程度，以利于产品质量和产量的不断提高和使工人具有较好的劳动条件。

3.1.1制订生产工艺流程的依据

●根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所

采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此生产方案

是编制生产工艺流程的依据；

●根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予

保证，因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。

●根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程

复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工

艺流程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。

3.1.2工艺流程简介

钢坯的准备：连铸坯130mm×130mm×16000mm

装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。

高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。

粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组4架，精轧机组10架，这条生产线上共有26架轧机。

飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。

穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以控制终轧温度。

吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。

斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得到相应的成品质量。

精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置收集散卷，并将其挂到P-S运输线上的C形钩上，依次完成集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。

图3-1 高速线材车间工艺流程框图以上已修正！！！！

第4章设备选择

4.1加热炉

4.1.1炉型选择

目前国内钢厂多使用步进式加热炉，步进式加热炉与推钢式加热炉相比较，有加热能力增加、擦伤减少和容易维修等优点。而且炉子的预热段、加热段、均热段分得很清楚，在加热段升温到所规定的温度，均热段为消除锭坯内外温度而进行均热，所以本设计选用侧进侧出步进梁式连续加热炉。本高线车间坯料规格为130×130。

4.1.2炉子尺寸的确定

1. 炉子的宽度

主要根据坯料长度确定，公式如下：

*(1)*

B n l nδ

=++（4-1）

式中：l —坯料的最大长度，mm；

n —坯料排列数；

δ—钢坯和炉墙以及钢坯和钢坯之间的间隔，一般取0.15~0.3m

已知l =16000 mm=16.0m，取n=1，δ=0.25

则：B =1×16.0+2×0.25 =16.5m

2．炉子的长度

主要根据加热炉产量决定，公式如下：

G n T

B

Q

L

**

*

=（4-2）式中：Q—加热炉小时产量；

L—加热炉有效长度，m；

n—加热炉内装料排数；

G—每根料重，吨；

b—加热钢料断面宽度，m；

T—加热时间，h；

本车间年产量为50万吨，取加热炉的加热能力110 t / h ，G =2.055t ，n = 1，b =0.13，T =3.5 所以：mm

20.9055.213

13.0110***=???==

G n T B Q L

炉子的全长=有效长度+1~3m=22.5m

计算加热炉的有效面积：F = B × L = 16.5×20.9= 344.85 m 2 3．加热炉性能参数 ● 炉型：步进梁式加热炉

● 装出料方式：侧进侧出，单排出料 ● 炉底有效面积：344.85m 2 ● 采用热源：发生炉煤气 ● 温度自动控制段：8个 ● 最大加热能力：130t/h

4.2 主轧机

4.2.1 轧机的组成

全线共有26架轧机，其有关参数见主轧机参数表。全部轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧组，前16架轧机为平立交替布置，立辊轧机均为上传动，后10架精轧机组为摩根第六代型超重级轧机。整个轧制过程轧件无需扭转。以下是主轧机的特点：

● 粗、中轧机组：粗、中轧机组由12架二辊平立交替布置的轧机组成，立

式轧机为上传动。

● 预精轧机组：由4架平立交替布置的悬臂式机架组成。采用碳化钨辊环，

油膜轴承；压下装置为手动偏心机构，各架由电机单独传动。 ● 无扭精轧机组：为10架型无扭超重型机组，前5架为230mm 超重型机

架以提高轧制能力；后5架为160mm 超重型机架，以在高速下提高能力。悬臂式碳化钨辊环，液压换辊，电机经增速箱伸出2根长轴，再经伞齿轮驱动各对轧辊。轧辊轴径向为滑动轴承套支撑，轴向为滚珠轴承。油膜轴承用在从动轴上。10个机架封闭于一个可开启的保护罩内，并设

毕设任务书_车间设计

2014届应用化学制药方向《毕业设计任务书》 设计人： 设计题目： 设计目的：设计的目的是把选定的实验室的的小试工艺放大到规模化大生产的相应条件，在选择中设计出最合理、最经济的生产工艺流程，做出物料和能量衡算；根据产品的档次，筛选出合适的设备；按GMP规范要求设计车间工艺平面图；估算生产成本，最终使该制药企业得以按预定的设计期望顺利投入生产。 设计规范：《中华人民共和国药典（2010版）》、《药品注册管理办法（局令第28号）》、《医药工业洁净厂房设计规范（GB50457--2008）》、《药品生产质量管理规范（2010年版）》等。 设计内容： 1.处方设计 （1）查阅文献，详细列出药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性（天然药物罗列指标性成分的生物学特性）等信息（天然药物提取物还需列药物浸膏的性状信息）。说明这些信息对选择剂型的指导意义。 药物的理化性质信息至少包括：溶解度和pKa、粒径（天然药物浸膏的过筛目数）、晶型、吸湿性、脂水分配系数（天然药物浸膏列指标性成分的脂水分配系数）、pH-稳定性关系。 稳定性包括：药物（或天然药物的指标性成分）对光、湿、热的稳定性。 生物学特性包括：药物（或天然药物的指标性成分）在人体内的吸收、分布、代谢、排泄等。 （2）处方的筛选与优化 列出选定处方的处方全部组成及各原辅料的用量。处方组成应包括：原料药、全部辅料、包装材料或容器。 原料药、全部辅料、包装材料或容器应通过对比分析，选择固定的供应商。 说明处方筛选过程，并结合药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性及辅料的理化性质、稳定性和生物学特性等信息，说明所选定处方的合理性及存在的问题。 说明处方优化的过程及理由。 处方的筛选与优化的原则：根据临床用途及给药途径慎重选择，尽量优化处方，做到处方与生产工艺为最佳匹配、有利于设备选型与生产工艺验证。

高速线材车间设计毕业设计

目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 设计背景及意义 (1) 1.1.1 国际市场 (1) 1.1.2 国内市场 (2) 1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4) 1.2 设计任务 (6) 1.3 厂址选择 (6) 1.3.1 区域优势 (6) 1.3.2 交通优势 (7) 1.3.3 成本优势 (7) 1.3.4 政策优势 (7) 第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9) 2.1 产品方案的确定 (9) 2.2 确定金属平衡表 (10) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (10) 2.2.2 金属平衡表 (10) 2.3 计算产品的选择 (11) 2.3.1 计算产品选择的原则 (11) 2.3.2 计算产品的技术标准 (11) 第3章生产工艺流程的制订 (13) 3.1 制订生产工艺流程 (13) 3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13) 3.1.2 工艺流程简介 (13)

第4章设备选择 (15) 4.1 加热炉 (15) 4.1.1 炉型选择 (15) 4.1.2 炉子尺寸的确定 (15) 4.2 主轧机 (16) 4.2.1 轧机的组成 (16) 4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16) 4.3 控制冷却线 (18) 4.3.1 水冷装置 (18) 4.3.2 精轧机后夹送辊 (18) 4.3.3 吐丝机 (19) 4.3.4 斯太尔摩运输机 (19) 4.4 剪机 (19) 4.5 盘卷收集和处理系统 (20) 第5章工艺计算 (21) 5.1 坯料选择 (21) 5.2 坯料加热制度确定 (21) 5.2.1 加热温度确定 (21) 5.2.2 加热速度的确定 (22) 5.2.3 加热时间的确定 (23) 5.3 计算产品的孔型设计 (23) 5.3.1 选择孔型系统 (24) 5.3.2 确定轧制道次数 (24) 5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25) 5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26) 5.4 延伸系数校核 (32) 5.5 充满度的校核 (32) 5.6 轧制力的计算 (33) 5.6.1 各机组的温度制度 (33) 5.6.2 孔型轧制力系数 (33)

高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理

高速线材堆钢的原因分析及处理 摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。 关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施 1前言 首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。 2导致堆钢的原因分析及措施 2.1 粗中轧区域（1-14架） 2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢 造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。 处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。 2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢 主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次； 处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。做好两人之间的确认工作；②通知加热炉调火工，同时保温待轧；③电气专业检查，倒备用柜。 2.1.3轧件后尾堆钢 主要原因是由于在上游机架处，轧件拉钢造成后尾脱离上游机架时，在下游机架堆钢。 处理措施：合理的调整堆拉关系及轧机尺寸。 2.2 预精轧区域（15-18架） 2.2.1 机架之间堆钢 主要原因：①辊缝、辊径、轧速等参数设定错误；②导卫安装不合适；③导卫打铁；④粗中轧拉钢造成轧件在预精轧甩后尾；⑤因电控原因造成某架轧机转速异常。 处理措施：①重新核对设定参数；②检查更换或调整进出口导卫；③调整预精轧内活套高度及加强巡检；④合理的调整连轧机的堆拉关系；⑤电气专业检查同时倒备用柜。 2.2.2预精轧某一架次跳车 主要原因：①预精轧冷却水压及润滑系统故障；②电机跳闸；③事故检测系统作用。 处理措施：①检查冷却水压力、机旁控制水阀；②设备专业检查润滑系统；③检查预精轧鱼线吊坠是否系紧，同时检查其接近开关。

φ5.5mm高速线材孔型设计说明

学号：5 HEBEI UNITED UNIVERSITY 课程设计 设计题目：φ5.5mm高速线材孔型设计 学生：王震宇 专业班级：11成型1班 学院：冶金与能源 指导教师：万德成 2015年1月7日

目录 1设计说明 (1) 1.1.孔型设计概述 (1) 1.1.1.孔型设计的容 (1) 1.1.2.孔型设计的基本原则 (1) 2.孔型系统的选择及依据 (2) 2.1.孔型系统的选取 (2) 2.1.1.粗轧机孔型系统的选取 (2) 2.1.2.中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 (2) 3.确定轧制道次 (2) 3.1.轧机的选择 (3) 4.确定各道次延伸系数 (5) 5.确定各道次出口的断面面积 (5) 5.1.确定各道次轧件的断面面积 (5) 6.各道次孔型尺寸 (6) 6.1.孔型在轧辊上的配置原则 (7) 6.2.孔型在轧辊上的配置 (8) 6.3.轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定 (8) 6.3.1.工作辊径的确定 (8) 6.3.2.轧辊转速的确定 (9) 7.力能等效计算 (12) 7.1.力能参数计算 (12)

7.1.1.轧制温度 (12) 7.1.2.轧制力计算 (14) 7.1.3.轧辊辊缝计算 (15) 8.校核轧辊强度 (16) 8.1.轧辊强度的校核 (16) 8.1.1.强度校核 (16) 8.1.2.第一架轧机轧辊强度校核举例 (20) 9.电机的选择及校核 (22) 9.1.电机功率的校核 (22) 9.1.1.传动力矩的组成 (22) 9.1.2.各种力矩的计算 (22) 9.1.3.电机校核 (22) 9.1.4.第一道次电机功率校核举例 (25) 10.各孔型图及轧制图表 (26)

低压铸造工艺设计毕业论文

摘要 本文运用反重力铸造技术—低压铸造来对铝合金铸件带轮的铸造工艺进行方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统的设计。根据铸件形状较复杂的特点，在进行实验浇注时设计了两个浇注方案即两个内浇道或者一个内浇道，并同时进行调压和重力铸造浇注，以方便比较。根据实际零件建立了铸件的三维模型，并用View-cast铸造模拟软件对铝合金铸件带轮的充型过程进行了模拟计算。模拟结果显示，充型过程平稳，没有明显的液相起伏、飞溅。根据数值模拟结果并结合理论分析，铸件中没有缩孔、缩松等缺陷，铸造工艺方案和浇注工艺参数的设计合理。 关键词：低压铸造；铸造工艺；实验浇注；充型过程；数值模拟

Abstract In this paper, anti-gravity casting technology, low pressure casting technology was used to complete the design of the casting of an aluminum alloy casting wheel, which include choice of Sub-surface and casting position, determining all of the parameters of the casting process, and the design of the casting system. For the complex shape of the casting, when conducting experiments was designed to use two runners and one ingate for casting in one time, and at the same time, surge and gravity casting was used to make it easier to compare. For sand shell moulding, the mode of same time freezing was generally used. Build the Three-dimensional model of the casting, then simulate and calculate the filling process of casting. Form the results, it was saw that the process was steady without apparent phase fluctuations or splash. From the result we can see that there was no defect such as shrinkage, so the design was perfect. Keywords：Low pressure die casting; casting process; experimental cast; filling process; numerical simulation.

年产40000吨苯酐的车间工艺设计_毕业设计

第一章文献综述 1.1苯酐简述 苯酐，全称为邻苯二甲酸酐（Phthalic Anhydride）,常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。苯酐能引起人们呼吸器官的过敏性症状，苯酐的粉尘或蒸汽对皮肤、眼睛及呼吸道有刺激作用，特别对潮湿的组织刺激更大。苯酐主要用于生产PVC 增塑剂、不饱和聚酯、醇酸树脂以及染料、涂料、农药、医药和仪器添加剂、食用糖精等，是一种重要的有机化工原料。在PVC 生产中，增塑剂最大用量已超过50％，随着塑料工业的快速发展，使苯酐的需求随之增长，推动了国内外苯酐生产的快速发展。 最早的苯酐生产始于1872 年，当时德国BASF 公司以萘为原料，铬酸氧化生产苯酐，后又改用发烟硫酸氧化生产苯酐，但收率极低，仅有15%。自1917 年世界开始以氧化钒为催化剂，用萘生产苯酐后，苯酐的生产逐步走向工业化、规模化，并先后形成了萘法、邻法两种比较成熟的工艺[1]。 1.2苯酐的性质[2] 苯酐，常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。 分子式C8H4O3，相对密度1.527(4.0℃)，熔点131.6℃，沸点295℃（升华），闪点（开杯）151.7℃，燃点584℃。 微溶于热水和乙醚，溶于乙醇、苯和吡啶。 1.3苯酐的合成方法比较及选取 1.3.1合成苯酐的主要工艺路线 1.3.1.1 萘法[1] 1.3.1.1.1反应原理 萘与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。

+O O O 2 V 2O 5 CO 2O H 29/2++2 2 1.3.1.1.2 工艺流程 空气经净化、压缩预热后进入流化床反应器底部，喷入液体萘，萘汽化后与空气混合，通过流化状态的催化剂层，发生放热反应生成苯酐。反应器内装有列管冷却器，用水为热载体移出反应热。反应气体经三级旋风分离器，把气体携带的催化剂分离下来后，进入液体冷凝器，有40%－60%的粗苯酐以液态冷凝下来，气体再进入切换冷凝器（ 又称热融箱）进一步分离粗苯酐，粗苯酐经预分解后进行精馏得到苯酐成品。尾气经洗涤后排放，洗涤液用水稀释后排放或送去进行催化焚烧。 1.3.1.2邻法 1.3.1.2.1 反应原理[1] 邻二甲苯与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。 CH 3 CH 3 +3O 2 3O O O H 225 + 1.3.1. 2.2 工艺流程 过滤、净化后的空气经过压缩，预热后与汽化的邻二甲苯混合进入固定床反应器进行放热反应，反应管外用循环的熔盐移出反应热并维持反应温度，熔盐所

高速线材生产的质量控制

线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、 吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。

热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）

管状三通铸件铸造工艺的CAE毕业设计

管状三通铸件铸造工艺的CAE毕业设计 第1章绪论 1.1铸造工艺和CAE的发展概况 随着我国经济的快速发展，管道连接件的需要日益增多，而且管件的种类也越来越多。由于采用锻造-切削加工的制造工艺不仅材料利用率低、模具寿命短而且后续加工切断了金属流线，影响其性能。改为铸造方法，并利用CAE进行数值模拟，不仅可以减少工序，而且材料的利用率也可以大大提高，其经济效益和社会效益更为可观。 铸造技术正向着精确化、轻量化、节能化和绿色化的方向发展。在传统的铸件工艺设计过程中，一直采用试错法来得到生产工艺，其工艺的定型是通过多次的浇注和修改, 反复摸索，直到得到能够满足设计要求的工艺方案，这就不可避免地带来了铸件工艺定型周期长、生产质量不稳定、作业成本高等许多不利因素，尤其是对于一些大型铸件和中小型企业的小批次铸件的工艺设计，更加增加了设计难度。因此，就铸件的生产准备而言，迫切需要一种新的方法来解决这些问题。计算机数值模拟技术在铸造中的应用，为解决这一问题提供了有效的手段。利用计算机虚拟制造技术，可以在制造铸造工艺装备及浇注铸件之前，综合评价各种工艺方案与铸件质量的关系，并在计算机上模拟整个成型过程，预测铸造缺陷。这样，铸造工艺人员就能够根据模拟结果及时修改工艺设计，省去了大量用于生产试验和摸索可行性铸造工艺而消耗的宝贵时间和费用。将CAE 技术应用到铸造工艺的设计中是现代铸造工艺设计发展的方向。 1.1.1发展现状 模具作为工业生产中的基础工艺装备, 是一种高附加值的高技术密集型产品, 也是高新技术产业化的重要领域, 尤其在汽车、电子、仪表、家电和通讯行业中应用广泛。研究和发展模具技术, 对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义, 模具技术的水平及科技含量高低, 直接影响到模具工业产品的发展, 在很大程度上决定了产品的质量, 新产品的开发能力、企业的经济效益, 是衡量一个国家制造业水平的重要标志。由于制造业产品信息相当复杂, 要实现企业生产自动化,在分离的CAD、CAE、CAM 之间还需要大量的人工工作, 这给企业自动化生产带来了极大地障碍, 且模具设计与制造周期可进一步缩短的空间较大, 模具CAD/CAE/ CAM 技术的使用, 极大地提高了产品质量, 加速了产品的开发, 缩短了从设计到生产的周期, 缩短了产品的上市周期, 实现了产品设计的自动化, 使设计人员从繁琐的绘图中解放出来, 集中精力进行创造性的劳动, 模具CAD/ CAE/ CAM 技术是模具工业发展的必然趋势。 尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。第一,专业化程度不高,生产规模小。我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。第二,技术含量及附加值低。我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。第五,材料损耗及能耗高污染严重。中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。 发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。

年产2000吨环氧树脂车间工艺设计毕业设计(论文)

目录 第1章绪论 (8) 1.1产品介绍 (8) 1.2、生产工艺 (8) 1.2.1一步法工艺 (11) 1.2.2二步法工艺 (11) 1.3、主要原材料 (12) 第2章初步工艺流程设计 (12) 2.1 工艺流程框图： (13) 2.2工艺流程： (14) 第3章物料衡算 (14) 3.1 计算条件与数据理： (15) 3.2 原料用量计算： (15) 3.3 缩合工段物料衡算： (16) 3.3.1 一次反应： (16) 3.3.3回收过量环氧氯丙烷： (18) 4.3.4 环氧树脂收集： (19) 第4章热量衡算 (19) 4.1对溶解釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2对反应釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2.1冷却阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.2反应阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.3.回流脱水阶段：.............................. 错误！未定义书签。 4.3对蒸发器进行热量衡算：........................ 错误！未定义书签。 4.3.1脱苯所需热量衡算：.......................... 错误！未定义书签。 4.3.2脱苯用冷凝器冷却水用量计算：................ 错误！未定义书签。 5.3 其它设备的选型................................... 错误！未定义书签。第5章设备选型....................................... 错误！未定义书签。 5.1溶解釜的设计...................................... 错误！未定义书签。 5.1.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.1.2 确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.1.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.4计算封头厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.5校核筒体和封头的水压试验强度：.............. 错误！未定义书签。 5.1.6夹套的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.1.7搅拌器的设计：.............................. 错误！未定义书签。 5.2反应釜的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.2.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.2.2确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.2.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。

壳体铸造工艺设计

壳体铸造工艺设计 ＤｅｓｉｇｎｏｆＣａｓｔｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎＨｏｕｓｉｎｇ

目录 一简介----------------------------------------------------------------------3 1.1设计（或研究）的依据与意义 1.2中国古代铸造技术发展 1.3中国铸造技术发展现状 1.4发达国家铸造技术发展现状 1.5我国铸造未来发展趋势 二生产条件-----------------------------------------------------------------4 三工艺分析-----------------------------------------------------------------5 四浇注系统设计、工艺参数计算及措施-----------9 4．１工艺参数的计算 4．２工艺参数的校核 4．３工艺措施 五模具设计要点--------------------------------------------------------10 六冷铁设计-----------------------------------------------------------------13七结束语----------------------------------------------------------------------13 八参考文献------------------------------------------------------------------16

固体制剂车间工艺设计毕业论文

固体制剂车间工艺设计毕业论文 1设计依据及设计围 1.1设计依据 1.1.1设计任务 课题名称：布洛芬剂车间工艺设计 生产规模：年产片剂（奥美沙坦酯）6.5亿片 1.1.2设计规和标准 1.药品生产质量管理规（2010年修订，国家食品药品监督管理局颁发） 2.药品生产质量管理规实施指南（2010年版，中国化学制药工业协会） 3.医药工业厂房洁净设计规，GB50457-2008 4.洁净厂房设计规，GB 50073-2001 5.建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 6.设计规和标准建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 7.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规，GB50058-1992 8.工业企业设计卫生标准，GBZ 1-2010 1.2设计围 本设计参照《医药建筑项目初步设计容及深度的规定》、《车间装置设计》；及校本科生毕业小设计总体要求。 此次设计的围限于片剂车间围的工艺设计及对辅助设施、公用工程等提出设计条件，包括相关的生产设备、车间布置设计、带控制点的工艺流程设计，同时对空调通风、

照明、洁净设施、生产制度、生产方式、土建、环保等在的一些非工艺工程提出要求。

2设计原则及指导思想 2.1设计原则 2.1.1医药工业洁净厂房设计规 1.工艺布局应按生产流程的要求，做到布置合理，紧凑，有利生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管理。 2.工艺布局要防止人流、物流之间的混杂和交叉污染，并符合下列基本要求： a分别设置人员和物料进出生产区的通道，极易造成污染的物料(如部分原辅料，生产中废弃物等)，必要时可设置专用入口，洁净厂房的物料传递路线尽量要短。 b人员和物料进入洁净生产区应有各自的净化用室和设施。净化用室的设置要求与生产区的空气洁净度级别相适应。 c生产操作区应只设置必要的工艺设备和设施。用于生产、贮存的区域不得用作非本区域工作人员的通道。 3.在满足工艺条件的前提下，为了提高净化效果，节约能源，有空气洁净度要求按下列要求布置： a空气洁净度高的房间或区域宜布置在人员最少达到的地方，并宜靠近空调机房。 b不同空气洁净度级别的房间或区域宜按空气洁净度级别高低有及外布置。 c空气洁净度相同的房间或区域宜相对集中。 d不同空气洁净度房间之间相互联系应有防止污染措施，如气闸室或传递窗（柜）等。 4.洁净厂房应设置与生产规模相适应的原辅材料、半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与其相联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。存放区域应安排试验区，

年产80万吨的高速线材生产车间课程设计

摘要 依照设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。 连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。加热炉由微机操纵，出炉温度为900℃～1050℃。 该套轧机采纳全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。 轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能操纵如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁 皮厚度进行最终操纵。 计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸操纵和缺陷检测。 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核

目录 第一章绪论 (1) 第二章车间产品大纲和金属平衡表 (2) 2.1车间产品大纲 (2) 2.1.1产品方案表 (2) 2.1.2产品交货的技术条件 (2) 2.1.3产品的性能 (3) 2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 (3) 2.2原料及其质量要求 (3) 2.2.1原料规格 (3) 2.2.2钢坯的技术条件 (3) 2.3金属平衡表 (4) 第三章设计方案 (5) 3.1方案的比较及选择 (5)

3.1.1轧制速度的确定 (5) 3.1.2线数的确定 (5) 3.1.3总机架数的确定 (5) 3.2高线生产的要紧设备的特点及其选用 (6) 3.2.1高线生产的要紧设备概况 (6) 第四章工艺流程 (12) 4.1生产工艺流程讲明 (12) 4.1.1上料与加热 (12) 4.1.2高压水除鳞 (12) 4.1.3轧制 (12) 4.1.4操纵冷却 (13) 4.1.5精整 (13) 4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 (13) 4.2生产工艺流程 (14) 4.2.1生产工艺流程简 (14) 第五章孔型设计及速度制度 (15) 5.1孔型系统的选择 (15) 5.1.1粗轧、中轧孔型系统选择 (15) 5.1.2预精轧、精轧机组孔型的选择 (16)

高速线材生产中的产品缺陷分析

高速线材生产中的产品缺陷分析 摘要 2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能； 关键词：高速线材产品缺陷原因 2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量。本文着重阐述这些缺陷的特征、形成原因及消除措施。 一、首钢长钢高速线材生产现状 2012年12月18日，首钢长钢公司精品高线工程点火一次成功，高线项目工程进入烘炉阶段。 精品高线工程作为承接总公司长材产品的基础性工程项目，是长钢公司产品结构调整，实现产品升级换代的重要工程之一。该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。轧机选用了高刚度、短应力线轧机，采用平立交替布置，全线实行远程自

动化控制，工艺装备达到了国际先进水平。加热炉采用蓄热式高温燃烧技术，双层框架斜坡滚轮式炉底步进机械，热工自动化控制系统采用了国内先进技术，比常规加热炉节能45%。轧机机组传动采用Siemens的SIMOREC-K全数字直流传动装置，所有传动电器均采用变频控制节能技术和无功补偿技术，节电率达35%以上，工业用水100%循环利用，实现零排放。 该工程项目于2013年元月份投产，可实现年产110万吨精品线材，主要产品品种有φ5.5—25mm全系列精品线材及中碳钢、高碳预应力钢丝及钢绞线、冷镦钢、爆破线、合金焊线等线材产品，可实现工业产值75亿元以上。 提出“高速线材生产中的产品缺陷分析”这一课题的目的是：提高高速线材产品的质量，打造优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大的目的。 二、首钢长钢高速线材产品的主要特点 2.1品种规格范围宽 得宜于合理的孔型系统和高适应性的机电设备及布置形式，高速线材的产品规格范围远比普通线材要大（φ5．5 ～16 mm），配以棒材生产线，还可以生产φ20 ～60 mm的棒材（以盘条的方式收集）。 在钢种上可以生产几乎所有的钢种；在品种上，可以生产相应规格的螺纹钢、方钢、内六角钢等。 2.2 盘重 线材生产中，轧制过程中轧件的温降是限制单盘重量的决定因素，而温降主要受制于轧制速度；高速线材有着数倍于普通线材生产的轧制速度，温降已不成问题，理论上讲，高速线材可以生产无限大盘重的线材。 大盘重有利于提高生产厂家的生产效率和成材率，也有利于增加用户的效益。 2.3尺寸精度 精确的孔型设计、合理的轧制时张力及活套控制、单线无扭轧制方式、足够的轧机刚性和耐磨的轧辊材质，使得高速线材的断面尺寸精度达到比较高的水平，也是普通线材轧机所达不到的，一般尺寸精度可达到±0．1～±0．2 mm。 精轧机组后面如使用减定机组则尺寸精度还可以提高。 2.4内部质量 控轧控冷技术的使用，可以得到所想要的内部组织形式和性能。产品性能高度一致，同条抗拉强度波动≤±2．5 %，同牌号线材抗拉强度波动≤±4 %。 2.5 表面质量 合理的孔型系统、耐磨轧辊和轧后控冷技术使得高速线材的表面质量十分优良，表面缺陷很少，表面氧化铁皮少,且是易溶于酸而被清除的FeO组织。 三、高速线材产品的种类和用途（举例长钢生产的高线产品） 3.1线材种类 按照用途线材可以分为两类：一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；另一类是深加工后使用的，用于做拉丝或冷镦做钉的原料。 3.1.1软线 一般指普通低碳钢热轧盘条，（有）现用的牌号主要是碳素结构钢标准中规定的Q195、

铸造工艺设计说明书(1)

材料成型过程控制 院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 姓名： 学号： 指导老师： 日期：2012.9.19至2012.10.15

目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)

图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。 技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1

一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。 综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面 上 下 上 下

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计毕业设计说明书(可编辑)

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design

Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should

高速线材生产车间设计

1 我国高速线材生产工艺 1.1 前言 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，故又称之为盘条。 线材是钢铁工业的重要产品之一。它广泛用于机械、建筑和金属制品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前轧制速度达到40m/s之后就很难再提高了。但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，1996年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。 高速线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。高速线材的用途概括起来可分为两大类：一类是高速线材产品直接被利用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将高速线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成为钢丝绳，或再经编制成为钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。 1.2 我国高速线材发展状况 我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高质量、高品质、大盘重等特点。目前我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5%；2004年线材总产量4940.98万t，其中高速线材占75%左右。 线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60年代第一台全新结构的摩根450高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材领域的革命性变化。线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以后由于各项制造技术、自动化控制技