高速线材车间设计说明

目录

任务书 ...................................................................................................................... I 摘要 .......................................................................................................................... I I 第1章绪论 (1)

1.1设计背景及意义 (1)

1.1.1国际市场 (1)

1.1.2 国市场 (2)

1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4)

1.2 设计任务 (6)

1.3 厂址选择 (6)

1.3.1 区域优势 (6)

1.3.2 交通优势 (7)

1.3.3 成本优势 (7)

1.3.4 政策优势 (7)

第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9)

2.1 产品方案的确定 (9)

2.2 确定金属平衡表 (10)

2.2.1 确定计算产品的成品率 (10)

2.2.2 金属平衡表 (10)

2.3 计算产品的选择 (11)

2.3.1 计算产品选择的原则 (11)

2.3.2 计算产品的技术标准 (11)

第3章生产工艺流程的制订 (13)

3.1 制订生产工艺流程 (13)

3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13)

3.1.2 工艺流程简介 (13)

第4章设备选择 (15)

4.1 加热炉 (15)

4.1.1 炉型选择 (15)

4.1.2 炉子尺寸的确定 (15)

4.2 主轧机 (16)

4.2.1 轧机的组成 (16)

4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16)

4.3 控制冷却线 (18)

4.3.1 水冷装置 (18)

4.3.2 精轧机后夹送辊 (18)

4.3.3 吐丝机 (19)

4.3.4 斯太尔摩运输机 (19)

4.4 剪机 (19)

4.5 盘卷收集和处理系统 (20)

第5章工艺计算 (21)

5.2 坯料加热制度确定 (21)

5.2.1 加热温度确定 (21)

5.2.2 加热速度的确定 (22)

5.2.3 加热时间的确定 (23)

5.3 计算产品的孔型设计 (23)

5.3.1 选择孔型系统 (24)

5.3.2 确定轧制道次数 (24)

5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25)

5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26)

5.4 延伸系数校核 (32)

5.5 充满度的校核 (32)

5.6 轧制力的计算 (33)

5.6.1 各机组的温度制度 (33)

5.6.2 孔型轧制力系数 (33)

5.6.3 轧件的变形抗力 (35)

5.6.4 轧制力的计算公式 (36)

5.7 主电机传动轧辊所需力矩及功率 (37)

5.7.1 传动力矩的组成 (37)

5.7.2 轧制力矩的确定 (37)

5.7.3 附加摩擦力矩的确定 (37)

5.7.4 空转力矩的确定 (38)

第6章轧辊及电机校核 (41)

6.1 轧辊强度校核 (41)

6.1.1 .................................................................................... 校核辊身强度41

6.1.2 辊颈强度 (42)

6.1.3 辊头校核 (42)

6.2 电机校核 (43)

6.2.1 等效力矩计算 (44)

6.2.2 电机的过热过载校核 (44)

第7章设备生产能力的计算 (46)

7.1 绘制轧制图表 (46)

7.1.1 轧制图表 (46)

7.1.2 确定纯轧制时间、间隙时间、轧制节奏 (46)

7.2 轧机生产能力计算 (48)

7.2.1 轧机小时生产能力 (48)

7.2.2 年产量的计算 (48)

7.2.3 轧机负荷率的计算 (49)

第8章车间平面布置 (50)

8.1 车间平面布置的原则 (50)

8.1.1 车间整体平面设计容 (50)

8.2 金属流程线的确定 (51)

8.2.1 设备间距的确定 (51)

8.2.2 车间仓库设施的布置 (51)

8.2.3 其它设施的布置 (52)

8.3 车间厂房参数 (52)

第9章安全技术及环保 (53)

9.1 安全技术 (53)

9.2 环境保护 (53)

第10章 ............................ 车间主要经济指标和经济效益分析55 10.1 ........................................................................... 车间劳动组织55 10.2 ..................................................................... 主要经济技术分析55

10.2.1 ...................................................................... 资金来源以及投资费用55

10.2.2 .................................................................................. 产品成本预算56

10.2.3 ............................................................................ 主要经济技术指标57

10.2.4 .................................................................................. 车间效益估算58第11章 ................................................................... 专题59 11.1 ........................................................................................前言59 11.2 ................................................................. 飞剪的启动信号控制59 11.3 .............................................................. 飞剪的速度曲线的建立60

11.3.1 .................................................................................. 剪速度的要求60

11.3.2 ............................................................................... 飞剪的速度曲线60

11.3.3 ................................................... 飞剪制动状态与位置调节状态的转换61

11.4 .............................................................. 飞剪电气自动控制系统62

11.4.1 ............................................................................ 剪控制系统主回路62

11.4.2 ............................................................................ 飞剪控制程序分析63 11.5 ........................................................................ 常见故障与处理65 11.6 .................................................................................... 结束语65参考文献 (66)

致 (67)

第1章绪论

1.1设计背景及意义

随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需

求都恢复增长态势。其主要市场空间不仅来自发达国家，还来自于发展中国家的

强劲需求。

1.1.1国际市场

（1）美国经济。美国商务部（Commerce Department）28日公布，2010

年第四季度美国实际国生产总值（GDP）按年率计算增长3.2%，快于第三季度

的2.6%，但略低于分析师3.5%的增速预期。为去年最强劲季度增长。这不仅

确认了去年年底以来美国经济复势头已增强，也激起了今年经济增长将更为强劲

的希望。美国经济形势的好转得益于政府庞大的货币与财政刺激方案。

（2）欧元区及欧盟。相对于美国经济的乐观期待，欧元区经济形势仍没有

达到乐观的程度。IMF预计2011年欧元区经济增长1.5%，欧盟统计局公布的预估数据显示，欧元区和欧盟2010年国生产总值均增长1.7%。预估统计数字表明，欧元区和欧盟2010年第四季度国生产总值分别比上个季度增长0.3%和0.2%，低于2010年第三季度的增幅。与2009年同期相比，欧元区和欧盟2010年第四季度国生产总值分别增长2%和2.1%。

（3）从近期欧洲工业生产情况看，在09年8-9月份大幅回升后，10月份工业生产均是收缩态势。其中欧元区16国下降了0.6%，欧盟27国则下降了0.7%。但从同比的角度看，欧元区和欧盟的工业生产均呈现出恢复的迹象，降幅明显收窄。对比5月份。欧元区16国和欧盟27国工业生产降幅分别收窄了6.6个百分点。

（4）日本。日本经济增长出现持续增长趋势。日本公布2010年一季度经济数据GDP同比增长4.9%，受国需求和出口稳步复的影响，日本连续4个季度实现正增长，经济复势头更趋明显。

遭受金融危机打击后的全球钢铁行业正在逐渐恢复生产能力，粗钢产量呈现为前低后高的增长态势。这当然与全球经济回暖带来的需求增长有直接的关系。但更值得关注的是，中国不再扮演全球粗钢产量增长的领军角色，因为扣除中国以外的其他国家和地区的粗钢产量增长速度已明显超过了中国。对比08年12月份粗钢日均产量水平，全球11月份累计增长了31.0%，同期中国大陆粗钢日均产量增长了25.1%，扣除中国以外其他国家和地区粗钢产量大幅增长36.0%，粗钢生产的扩幅度超过中国10.9%。

IMF预测2011年全球经济将持续增长，但2011年全球经济增速料略低于去年的4.8%。相比较2009年的1.4%负增长，无疑还是令人充满振奋和期待的。美国第三季度经济增长了2.6%，为去年最强劲季度增长。也是自2007年年底步入衰退以来的最好表现。从表列数据看，发达国家粗钢生产恢复程度更

净化车间设计说明

净化车间设计说明-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

设计说明 一、工程概述： 本工程为一食品厂房洁净车间的净化空调安装及装修工程，三十万级无尘车间面积约为430m2，其中包括更衣间等辅助车间。工程地点在广东省佛山市。 二、设计依据： 1.《洁净厂房设计规范》（GBJ50073-2001）； 2.《洁净室施工及验收规范》（JGJ71-90）； 3.《暖通风与空气调节设计规范》（GBJ19-87）； 4.《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）； 5.《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87－85）； 6.《工业企业照明设计标准》（GB50034-92）； 7. 业主提供的现场实际情况及有关要求。 三、工程内容： 1.洁净车间彩钢板结构和天花装修工程； 2.洁净车间净化通风空调工程； 3.洁净车间照明电气工程； 4.洁净车间防静电环氧树脂地板工程。 四、设计参数： 室内设计参数标准 ⑴.洁净车间洁净度：三十万级；净化风量按15~20次/h计。 ⑵.洁净车间温度： 24±2℃ ⑶.洁净车间湿度：55±5% ⑷.照度：洁净车间为250 Lx-300 Lx，更衣室、普通办公区域为 150 Lx -200Lx ，； ⑸.洁净车间噪声：净化区≤65dB(A)； ⑹.吊顶高度：

⑺.室内正压：净化房间与普通空调房间保证正压＞10Pa；非 净化空调房间与室外保证正压＞5Pa； ⑻.空调净化系统的新风量是为维持室内正压并且应满足室内 工作人员的卫生要求二者中取其中的大值。 五、设计说明： 1、通风系统： 2、净化系统： ⑴.本工程净化系统是经过粗效过滤的新风及回风进入空调机组，经空调机组冷却、除湿、初中过滤和中效加压风柜的加压，通过送风管道及高效送风口送入洁净车间。 ⑵.各种过滤器性能要求如下： 初效：粒径≥5μm，大气尘效率>60% (G4)； 中效：粒径≥1μm，大气尘效率>85% (F8)； 高效：粒径≥μm，大气尘效率>% 。

高速线材车间设计毕业设计

目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 设计背景及意义 (1) 1.1.1 国际市场 (1) 1.1.2 国内市场 (2) 1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4) 1.2 设计任务 (6) 1.3 厂址选择 (6) 1.3.1 区域优势 (6) 1.3.2 交通优势 (7) 1.3.3 成本优势 (7) 1.3.4 政策优势 (7) 第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9) 2.1 产品方案的确定 (9) 2.2 确定金属平衡表 (10) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (10) 2.2.2 金属平衡表 (10) 2.3 计算产品的选择 (11) 2.3.1 计算产品选择的原则 (11) 2.3.2 计算产品的技术标准 (11) 第3章生产工艺流程的制订 (13) 3.1 制订生产工艺流程 (13) 3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13) 3.1.2 工艺流程简介 (13)

第4章设备选择 (15) 4.1 加热炉 (15) 4.1.1 炉型选择 (15) 4.1.2 炉子尺寸的确定 (15) 4.2 主轧机 (16) 4.2.1 轧机的组成 (16) 4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16) 4.3 控制冷却线 (18) 4.3.1 水冷装置 (18) 4.3.2 精轧机后夹送辊 (18) 4.3.3 吐丝机 (19) 4.3.4 斯太尔摩运输机 (19) 4.4 剪机 (19) 4.5 盘卷收集和处理系统 (20) 第5章工艺计算 (21) 5.1 坯料选择 (21) 5.2 坯料加热制度确定 (21) 5.2.1 加热温度确定 (21) 5.2.2 加热速度的确定 (22) 5.2.3 加热时间的确定 (23) 5.3 计算产品的孔型设计 (23) 5.3.1 选择孔型系统 (24) 5.3.2 确定轧制道次数 (24) 5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25) 5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26) 5.4 延伸系数校核 (32) 5.5 充满度的校核 (32) 5.6 轧制力的计算 (33) 5.6.1 各机组的温度制度 (33) 5.6.2 孔型轧制力系数 (33)

高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理

高速线材堆钢的原因分析及处理 摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。 关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施 1前言 首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。 2导致堆钢的原因分析及措施 2.1 粗中轧区域（1-14架） 2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢 造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。 处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。 2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢 主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次； 处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。做好两人之间的确认工作；②通知加热炉调火工，同时保温待轧；③电气专业检查，倒备用柜。 2.1.3轧件后尾堆钢 主要原因是由于在上游机架处，轧件拉钢造成后尾脱离上游机架时，在下游机架堆钢。 处理措施：合理的调整堆拉关系及轧机尺寸。 2.2 预精轧区域（15-18架） 2.2.1 机架之间堆钢 主要原因：①辊缝、辊径、轧速等参数设定错误；②导卫安装不合适；③导卫打铁；④粗中轧拉钢造成轧件在预精轧甩后尾；⑤因电控原因造成某架轧机转速异常。 处理措施：①重新核对设定参数；②检查更换或调整进出口导卫；③调整预精轧内活套高度及加强巡检；④合理的调整连轧机的堆拉关系；⑤电气专业检查同时倒备用柜。 2.2.2预精轧某一架次跳车 主要原因：①预精轧冷却水压及润滑系统故障；②电机跳闸；③事故检测系统作用。 处理措施：①检查冷却水压力、机旁控制水阀；②设备专业检查润滑系统；③检查预精轧鱼线吊坠是否系紧，同时检查其接近开关。

制材车间设计说明书

制材车间设计说明书 一、设计目的 掌握制材工艺设计的基本内容和方法步骤，深化所学理论知识和实习经验，熟悉制材工艺设备选型及人员配置。 二、设计题目 年产锯材万立方米制材车间工艺设计。 三、原始数 1、原木明细表

2、锯材明细表 四、设计条件 1、锯材为三等材，即最大钝棱率K=40%; 2、制材车间单班生产； 3、班工作时间为8小时； 4、锯路宽按 m=2.5mm 取； 5、年工作日为220天； 6、其它条件参考“制材学课程设计例”取用。 五、设计要求

1、完成制材工艺设计计算； 2、绘出制材车间工艺设计平面图； 3、编制设计说明书。 六、设计计算 （一）、计算原木和锯材平均尺寸 1、原木平均尺寸 （1）原木总需求量 因为题目中给定的是年锯材量，故需要估计原木耗量，取平均出材率60%，则年耗原木量为 3 =÷≈ Q m 1350065%20760 原 由此可得出原木数据表

（2）平均直径 ()∑∑= n n D D n p /2 取39.7740p D cm =? （3）平均单根材积 查原木材积表30.597p Q m = （4）平均根数 /13500/0.59722610p N Q Q ===原根

2、锯材平均尺寸 （1）平均厚度 由∑ =1n n p A C A 得： 29.37p A mm =， 取30mm 式中：n C 为该厚度占总材积的百分数 （2）平均宽度 由∑ =1n n p B C B 得 209.4p B mm =，取200mm 式中：n C 为该宽度占总材积的百分数 （二）、设计下锯图 1、判断单双方 锯材平均宽度200p B mm =，则2400mm p p D B ==。 因为2p B =400mm>p D ，所以应该采用单方下锯。 2、毛方部分出板块数： 11.01N = =， 取11快 其中，p D =400mm ，p B =200mm ，M=2.5mm ，H=30mm 。 可取主产11块。 3、毛方部分出副产品 因为毛方主产剩余部分少，故略去不计。 4、板皮部分出主产块数

高速线材生产的质量控制

线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、 吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。

热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）

车间有机废气课程设计说明书

目录 目录.............................................................................................. 错误！未定义书签。前言.............................................................................................. 错误！未定义书签。1概述........................................................................................... 错误！未定义书签。 1.1有机废气的来源.................................................................. 错误！未定义书签。 1.2有机废气治理技术现状及进展.......................................... 错误！未定义书签。 1.3各种净化方法的分析比较.................................................. 错误！未定义书签。2设计参数及目标....................................................................... 错误！未定义书签。 2.1主要技术参数：.................................................................. 错误！未定义书签。 2.2设计目标.............................................................................. 错误！未定义书签。3设计内容................................................................................... 错误！未定义书签。 3.1项目概况.............................................................................. 错误！未定义书签。 3.2引用标准及设计规范等...................................................... 错误！未定义书签。 3.3计算...................................................................................... 错误！未定义书签。 3.3.1集气罩的设计................................................................. 错误！未定义书签。 3.3.2管道布局设计................................................................. 错误！未定义书签。 3.3.3风机和电机的选择......................................................... 错误！未定义书签。 3.3.4活性炭吸附过程设计..................................................... 错误！未定义书签。 3.3.5烟囱的设计..................................................................... 错误！未定义书签。 3.4工艺说明及流程简图.......................................................... 错误！未定义书签。 3.4.1工艺选择......................................................................... 错误！未定义书签。 3.4.2工艺流程......................................................................... 错误！未定义书签。4小结........................................................................................... 错误！未定义书签。5设计感想................................................................................... 错误！未定义书签。6参考文献................................................................................... 错误！未定义书签。

年产80万吨的高速线材生产车间课程设计

摘要 依照设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。 连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。加热炉由微机操纵，出炉温度为900℃～1050℃。 该套轧机采纳全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。 轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能操纵如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁 皮厚度进行最终操纵。 计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸操纵和缺陷检测。 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核

目录 第一章绪论 (1) 第二章车间产品大纲和金属平衡表 (2) 2.1车间产品大纲 (2) 2.1.1产品方案表 (2) 2.1.2产品交货的技术条件 (2) 2.1.3产品的性能 (3) 2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 (3) 2.2原料及其质量要求 (3) 2.2.1原料规格 (3) 2.2.2钢坯的技术条件 (3) 2.3金属平衡表 (4) 第三章设计方案 (5) 3.1方案的比较及选择 (5)

3.1.1轧制速度的确定 (5) 3.1.2线数的确定 (5) 3.1.3总机架数的确定 (5) 3.2高线生产的要紧设备的特点及其选用 (6) 3.2.1高线生产的要紧设备概况 (6) 第四章工艺流程 (12) 4.1生产工艺流程讲明 (12) 4.1.1上料与加热 (12) 4.1.2高压水除鳞 (12) 4.1.3轧制 (12) 4.1.4操纵冷却 (13) 4.1.5精整 (13) 4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 (13) 4.2生产工艺流程 (14) 4.2.1生产工艺流程简 (14) 第五章孔型设计及速度制度 (15) 5.1孔型系统的选择 (15) 5.1.1粗轧、中轧孔型系统选择 (15) 5.1.2预精轧、精轧机组孔型的选择 (16)

车间排风系统设计说明书

某车间局部排风系统设计说明书 车间大小：长*宽*高=30m*10m*6m 1#,2#,3# 3个浸漆槽（散发有机溶剂） 槽面尺寸：0.5m*1m , 0.5m*0.5m ,1.0m*2.0m 槽面高：0.9m 温度：20°C 压力：1标准大气压 1.在槽上方设计外部吸气罩，罩口至槽面距离H=0.5m. 2.计算排风罩尺寸及排风量选型 3.所需要运用公式： （1）.罩口尺寸：罩长边A=槽长边+0.4*h*2 罩短边B=槽短边+0.4*h*2 （2）.罩口周长：P=罩长边*2+罩短边*2 （3）.排风量：L=KPH v x （4）.当量直径：D=2*a*b/（a+b） （5）.实际流速：v' 1 =排风量/矩形风管尺寸 （6）. △P m = R m *v x （7）.动压=ρ* v x *v x/2 （8）. Z=动压*∑ξ （9）. R m l+Z=△P m +Z 根据书表3-3取边缘控制点的控制风速v x=0.4m/s 分别计算各槽的排风罩尺寸及排风量 1#：罩口尺寸：长边A=1+0.4*0.5*2=1.4 m 短边B=0.5+0.4*0.5*2=0.9 m 罩口周长：P=1.4*2+0.9*2=4.6m 排风量： L=KPH v x=1.4*4.6*0.5*0.4=1.288m3/s=4600m3/h 2#：罩口尺寸: 长边A=0.5+0.4*0.5*2=0.9 m 短边B=0.5+0.4*0.5*2=0.9 m 罩口周长：P=0.9*2+0.9*2=3.6m 排风量： L=KPH v x=1.4*3.6*0.5*0.4=1.008m3/s=3600m3/h 3#：罩口尺寸：长边A=2.0+0.4*0.5*2=2.4 m 短边B=1.0+0.4*0.5*2=1.4 m 罩口周长：P=2.4*2+1.4*2=7.6 m 排风量： L=KPH v x=1.4*7.6*0.5*0.4=2.128m3/s=7700m3/h

高速线材生产车间设计

1 我国高速线材生产工艺 1.1 前言 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，故又称之为盘条。 线材是钢铁工业的重要产品之一。它广泛用于机械、建筑和金属制品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前轧制速度达到40m/s之后就很难再提高了。但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，1996年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。 高速线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。高速线材的用途概括起来可分为两大类：一类是高速线材产品直接被利用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将高速线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成为钢丝绳，或再经编制成为钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。 1.2 我国高速线材发展状况 我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高质量、高品质、大盘重等特点。目前我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5%；2004年线材总产量4940.98万t，其中高速线材占75%左右。 线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60年代第一台全新结构的摩根450高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材领域的革命性变化。线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以后由于各项制造技术、自动化控制技

高速线材厂实习报告

高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。 下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。

3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500 站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹

车间布置设计说明书6

武汉轻工大学 《食品工厂设计》 课程设计（油脂方向） 设计题目：预处理车间（5700×10×10000）布置设计 姓名： 学号： 院（系）： 专业： 指导老师： 2016年 12 月 25 日

目录 设计任务书 (2) 一、车间布置设计依据 (4) 1.工艺流程图（A4）……………………………………………………… 2.总平面布置图（A4）……………………………………………………… 二、车间布置设计原则 (4) 三、车间布置设计说明 (10) 四、非工艺项目要求 (14) 五、参考文献 (19) 设备布置图（A3）

13级《食品（油脂）工厂设计》 课程设计任务书 1.设计题目：100T/D萝卜籽制油车间布置图 2.设计目的： 培养学生综合运用所学基础理论和专业知识，分析和解决油脂工厂设计中一般工程技术问题的能力；进一步提高绘图和使用计算机的能力，增强专业技能；通过课程设计工作，深化学生对设计思想、设计方法、设计规范的理解；巩固《食品工厂设计》设计知识；培养学生良好的学习方法，为毕业设计打下好的基础。 3.任务: 冷榨车间布置图（开间*开间数*跨度） （自己确定，不能与其他同学课题重复） 4.时间安排：（1周） 绘制草图5天 绘图、打印，上交设计文件（电子文档及打印稿）2天 5.设计内容: （1）车间布置说明 （2）车间布置图 6.设计工作要求： （1）按时间安排顺序完成各环节设计内容； （2）独立完成规定的任务，不弄虚作假，不抄袭别人的成果； （3）严格遵守纪律，在指定的地点进行课程设计； （4）严格遵守CAD实验室有关规章制度； （5）设计说明书按规范要求完成（参考毕业设计说明书）。

年产3亿片贝诺酯片剂生产车间工艺的设计说明书

一、车间设计概述 1、课题名称 课题名称：年产3亿贝诺酯片剂车间工艺设计 2、设计依据 本设计以片剂车间生产实习的现场观察学习和收集的数据为基础，以中国药典和相关材料作为依据，同时参考已有SFDA和制药行业执行的《医药设计技术规定》、《药品注册管理办法》、《医药工程设计文件质量特性和质量评定实施细则》、《GMP》等多种设计规范。 3、设计内容 (1) 文字部分：确定工艺流程及净化区域划分、物料衡算、设备选型。 (2) 图纸部分：车间平面布置图、高效包衣安装图、设计说明书。 4、设计原则： (1)本设计为片剂车间，在设计中严格遵照《GMP》和《洁净厂房设计规范》等标准进行设计。 (2) 对设备的选择，应考虑其是否能够完成生产任务，且具有节能高效，经济方便，实用可行，符合GMP生产等优点。 (3) 为保证控制区的洁净度要求，采用全封闭的空调系统。 (4) 遵守防火，安全，卫生，环保，劳动保护等相关规范制度。 (5) 严格质量管理制度，推行质量责任制，严格工艺设计质量[12] 二、工艺流程及净化区域划分说明 制剂的工艺流程是以保证实现处方的功能主治为目的，紧紧围绕功能主治的要求，对药物的处理原则、方法和程序所作的最基本的规定。它决定着制剂质量的优劣，也决定着该制剂大生产的可行性和经济效益。工艺流程的选择要根据药物的性质、制剂剂型以及药物的类别要求、生产可行性、生产成本等因素来决定。 片剂的制备方式有三种：粉末直接压片、干颗粒压片和湿颗粒压片。 粉末直接压片法具有省时节能，工艺简单，工序少，适用于湿热不稳定的药

物等突出优点，但也存在粉末的流动性差，片重差异大，粉末压片容易造成裂片等弱点，致使该工艺的应用受到了一定限制。 湿法制粒的颗粒具有外形美观，流动性好，耐磨性较强，压缩成形性好等优点，但对于热敏性，湿敏性，极易溶性等无了物料可采用其他方法。 干法制粒压片法常用于热敏性物料，遇水易分解的药物，方法简单，省时省工，但采用干法制粒时，应注意由于高压引起的晶型转变及活性降低等问题。 本次设计中，贝诺酯片制备的工艺条件是淀粉糊精制成软材,与羟丙基纤维素混合，12目尼龙筛制湿粒,60℃～65℃烘干,12目整粒,然后与羧甲基淀粉钠、微粉硅胶混匀后压片片采用湿颗粒压片，质检,包装。 根据以上原则，在符合GMP要求的条件下，本次设计中，控制工艺条件为全封闭的空调控制系统，洁净区的洁净度要求为300000级，工艺流程图附后。各主要工段的选择与设计如下： 粉碎[7] 粉碎主要是借助机械力将固体物料微粉的操作过程。起粉碎作用的机械力有冲击力（impact），压缩力（compression），研磨力（attrition 或rubbing）和剪切力（cutting 或 shear）。在药品的生产过程中，原辅料一般均需粉碎，使物料具有一定的粒度，以满足制剂生产的需要。 粉碎可减小粒径，增加比表面积，这对于制剂加工操作和制剂质量有重要的意义，粉碎是药物制剂工程的一个重要单元操作，①它有助于增加难溶性药物的溶出度，提高吸收和生物利用度，从而提高疗效。②有助于改善药物的流动性，促进制剂中各成分的混合均匀，便于加工制成多种分计量剂型。③有助于提高制剂质量。④有利于药材中有效成分的提取。 粉碎的方法有单独粉碎与混合粉碎，干法粉碎与湿法粉碎，低温粉碎，闭塞粉碎与自由粉碎，开路粉碎与闭路粉碎之份。 本次设计中采用混合粉碎，可使粉碎与混合操作同时进行，混合粉碎还可提高粉碎效果。 粉碎器械类型很多，依据粉碎原理，有机械式和气流式粉碎机之分，可根据对粉碎产物的粒度要求和其他目的选择适宜的粉碎机。 筛分

矿物加工选煤厂准备车间设计说明书讲义

目录 一.设计任务和要求--------------------------------------------1 1 设计任务-------------------------------------------------- 1 2 设计要求---------------------------------------------------1 3 车间工艺布置注意事项---------------------------------------1 二．煤质资料综合------------------------------------2 三．煤质资料分析------------------------------------3 四．原煤准备工艺流程--------------------------------3 五．准备作业计算------------------------------------4 1.入料数、质量的计算-----------------------------------------4 2.筛下物数、质量的计算---------------------------------------4 3.筛上物数、质量的计算---------------------------------------4 4.选矸作业的计算---------------------------------------------4 5.破碎作业的计算---------------------------------------------5 6.进入跳汰主选的原煤输送量-----------------------------------5 六、工艺设备的选型与计算-----------------------------------5（一）工艺设备选型与计算的原则与规定--------------------5 （二）带式输送机的选型与计算----------------------------6 （三）筛分设备的选型与计算------------------------------9 七、工艺布置说明------------------------------------12

年产量65万吨高速线材车间设计的可行性

年产量65万吨高速线材车间设计的可行性 1设计背景及意义 随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需求都恢复增长态势。其主要市场空间不仅来自发达国家，还来自于发展中国家的强劲需求。 2 可行性研究 目前,我国钢铁行业区域布局存在不合理现象,钢铁工业“北重南轻”的布局长期未能改善,环渤海地区钢铁产能近4亿吨,50%以上产品外销,从而增加了运输成本,造成整个行业物流的成本非常高。 2012年2月，国务院批复同意了《西部大开发“十二五”规划》这是国务院批复的第三个西部大开发五年规划。此次规划首次提到产业布局要考虑“物流配套能力”。由于,钢材具有典型的销售半径,产品一般只能覆盖300-500公里的需求。假如布局不合理,产品远途倒运必然增大物流成本。 2012年以来，西部地区，特别是四川、新疆等地螺纹钢价格明显高于上海地区300-400元/吨。随着《西部大开发“十二五”规划》的正式批复，西部地区将迎来基础建设高潮，也必将带动大量钢材需求。 2.1 中国线材行业生产的现状 中国目前正在生产的77条高速线材生产线的装备水平大致分为四个等级：（1）具有世界领先水平的生产线。这类生产线主要特点是：单线轧制，盘重大，可进行热机轧制，轧制保证速度达120米/秒，采用超重型精轧机组和减定径机组，尺寸精度控制在±0.10毫米以内，全线控轧控冷。 （2）具有世界二流水平的生产线。这类生产线主要特点是：单线轧制，盘重较大，轧制速度可达到90米/秒以上，尺寸精度可以控制在±0.15毫米以内，

采用延迟型风冷线，能实现控温轧制。 （3）一般水平的生产线。这类生产线的主要特点是：多线轧制，盘重较小，轧制速度一般在70米/秒以上，尺寸精度可以满足B级要求，采用了延迟型或标准型风冷段。 （4）较落后的生产线。这类生产线是对原有的复二重横列式轧机改造而成，或是20世纪80年代末至90年代初建成，由于当时的起点和市场定位就不高，所以装备水平和技术水平都低。其主要特点是：盘重很小（不超过1吨），轧制速度一般在70米/秒以下，尺寸精度控制水平很低。这类生产线目前约占1/6左右，随着产品结构调整步伐的加快和市场竞争压力的增大，以及装备精良的新生产线在近几年将不断地投人使用，这类落后的生产线退出舞台将是必然的。 2.2产量现状 中国是世界上线材产量最多的国家。2004年世界线材产量为11461万吨，中国产量占世界产量的43.2%。 2.3 产品结构现状 中国线材在产量上是世界第一大国，也具有世界最先进的工装设备，但是品种结构上还不能与线材轧机设备相匹配，仍以一般碳结构钢为主。以2003年为例，一般碳结构钢盘条占总量的81.02%。 中国的出口线材逐年增加，已经大于进口量，出口量超过100万吨，但在出口的品种中98.19%为普碳钢盘条。然而进口线材中不锈钢、合金钢、易切削钢盘条占约30%的比例，对于专用深加工产品80%以上需要进口，如帘线钢2004年进口量为81.7%，国内自产部分也仅仅是低级别帘线钢。中国出口线材品种的质量及价格也要远低于进口线材产品。平均计算，出口产品比进口产品的吨钢价格低将近200美元。以钢帘线用盘条为例，目前中国能够批量生产的只有宝钢、武钢、青钢、鞍钢和沙钢，产品质量与日本、欧洲同类产品有相当大的差距，日本新日铁生产产品售价平均高达8400元/吨，而国内售价在6000至7000元/吨。 经过近10年的发展，中国线材的深加工比在25%至30%，大大低于发达国

年产量65万吨高速线材车间设计(工艺设计)

第三章生产工艺流程制定 3.1制定生产工艺流程 合理的生产工艺流程应该是在满足产品技术条件的前提下，要尽可能低的消耗，最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且根据车间具体的技术经济条件确定车间机械化和自动化程度，以利于产品质量和产量的不断提高和使工人具有较好的劳动条件。 3.1.1制订生产工艺流程的依据 根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此生产方案是编制生产工艺流程的依据； 根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予保证，因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。 根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺流程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。 3.1.2工艺流程简介 钢坯的准备：连铸坯150×150×1200mm 装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。 高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。 粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组4架，精轧机组10架，这条生产线上共有26架轧机。 飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于

中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。 穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以控制终轧温度。 吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。 斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得到相应的成品质量。 精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置收集散卷，并将其挂到P-S运输线上的C形钩上，依次完成集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。

车间设计说明

设计文件目录 第一章建筑设计说明 第二章结构专业设计说明 第三章给排水专业设计说明 第四章电气专业设计说明 第五章暖通专业设计说明 第六章消防设计说明 第七章环境保护设计说明 第一章建筑专业设计说明 设计依据： 1.建设方设计委托书及设计合同; 2.泸州市叙永县规划管理局提供的规划红线图; 3.泸州市叙永县规划管理局提供的规划设计条件书; 4.现行建筑设计规范; （一）设计所采用的主要法规和标准 1．《建筑设计防火规范》（2001版）GB 50016-2014 2．《民用建筑设计通则》 GB 50352-2005 3.《工程建设标准强制性条文》(房屋建筑部分)（2013年版）（二）根据泸州市规划管理局提供的规划设计条件： 1．建筑间距及后退用地红线距离应符合现行相关规范的有关要求。 2．其余规划要求符合该区域总体规划要求。 一、工程概况 1、地理位置 四川省泸州市叙永县龙凤乡头塘村二社。本地块东北侧为铁路干线。 2．项目定位 本次项目为生产区的（二期）深加工车间二。 3．建设规模 规划总建筑面积为9136.99m2。 4.．设计使用年限：50年 耐火等级：二级 屋面防水等级：二级 【二】总平面布局： 本次规划为一栋深加工车间，整个布局沿街形成展现丰富的层次，也能使空间及建筑形体更加流畅自然，提高现代工业建筑的档次与使用效率，并方便管理。【三】建筑单体设计 建筑风格上采用了现代主义手法，力求简洁明快，注重表现建筑的体量感，厂区的整体性。在型态上庄重大气而不失现代气息。 建筑外墙大部分采用与一期已建建筑相同的材质，以达到统一的风格。【四】道路系统及停车设施： 根据分析，已建厂区设置了两个人车出入口。交通组织上采用了人车分流的

水泥厂石灰石破碎车间设计说明书---副本

日产5000吨熟料生产线的石灰石破碎车间 设计 系别：材料与化学工程学院 专业（班级）：应用化学15级专升本班 作者（学号）：刘晨灿(51532221019) 指导教师：葛金龙 完成日期：2017/1/4 蚌埠学院教务处制

日产5000吨熟料生产线的石灰石破碎车间 设计说明书 1 绪论 1.1 中国水泥行业现状 水泥是国民经济建设的重要基础原材料，目前国内外尚无一种材料可以替代它的地位。随着我国经济的高速发展，水泥在国民经济中的作用越来越大。作为国民经济的重要基础产业，水泥工业已经成为国民经济社会发展水平和综合实力的重要标志。改革开放以来，国内经济建设规模不断扩大，推动国内水泥行业快速发展。 据统计，1978年我国水泥产量为6524万吨。12月份还是行业传统旺季，2011年12 月全国水泥产量17508万吨，日平均产量565万吨，同比上月增长7%；2011年全年生产水泥20.6亿吨，同比增长16.1%。自1985年起我国水泥产量已连续26年位居世界第一位，现如今已占世界水泥总产量的一半多。水泥产量的迅速增长，从数量上已经基本满足我国大规模经济建设的需要。 1.2 物料的一般技术特性 1.2.1 物料粒度及破碎比 所谓物料粒度，是指物料料块的大小，通常以料块最大边长的mm数来表示，也有以通过的筛选尺寸或筛余百分数来表示，但一般均以料块最大边长表示。破碎机的喂料粒度与破碎后的出料粒度的比值，称为破碎比。 破碎比的喂料粒度应与来料的粒度相适应。换言之，要根据破碎物料的最大力度，合理选择破碎机。石灰石是水泥厂用量最多、粒度相对较大的主要原料，其来料尺寸的大小与开采方法和装矿设备铲斗容积的大小有关。 破碎机的出料粒度，决定于破碎机出料口的宽度及破碎机的特性。为提高磨机的工作效率，降低粉磨电耗，在物料入磨前，将其尽可能破碎得细一些是十分必要的，因此，破碎机的出料粒度，往往按入磨物料所要求的力度而定。 1.2.2 矿石强度及硬度系数 物料破碎的难易程度主要取决于矿石的机械强度，通常采用普氏硬度系数来评定矿石的强度。所谓普氏硬度系数（f）是矿石的极限抗压强度（σ ）除以100所得数值。按 压

年产Φ5.5～Φ10mm圆钢盘条65万t高速线材车间工艺设计毕业论文

年产Φ5.5～Φ10MM圆钢盘条65万T高速线材车间工 艺设计毕业论文 目录 前言 (1) ABSTRACT (2) 1 综述 (10) 1.1 概况 (11) 1.2 当前生产中应用的主要新技术、新装备 (11) 1.2.1 轧前工序 (12) 1.2.2 蓄热式燃烧技术 (12) 1.2.3 应用先进的轧机进行精密轧制 (12) 1.2.4 低温轧制技术 (13) 1.2.5 无头轧制技术 (13) 1.2.6 其他 (13) 1.3 现有生产线装备水平 (14)

1.3.2 具有世界二流水平的生产线 (15) 1.3.3 一般水平的生产线 (15) 1.3.4 较落后的生产线 (15) 1.4 存在的主要问题 (16) 1.5 高速线材的发展及其需要解决的问题 (16) 2 产品大纲的制定及金属平衡 (17) 2.1 编制产品方案的原则及方法 (17) 2.1.1 国民经济发展对产品的要求 (18) 2.1.2 产品的平衡 (18) 2.1.3 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性 (18) 2.2 产品方案的制定 (18) 2.3 选择计算产品 (19) 2.4 金属平衡表 (19) 3 生产工艺流程及过程简述 (21) 3.1 工艺流程图如下 (21) 3.2 工艺过程简述 (21)

3.2.2 坯料的表面处理 (21) 3.2.3 坯料的加热 (22) 3.2.4 轧制过程 (22) 3.2.5 控制冷却过程 (24) 3.2.6 盘卷收集过程 (25) 3.2.7 废钢及氧化铁皮清除 (25) 4 轧钢机的选择 (26) 4.1 轧钢机的选择的主要依据 (26) 4.2 选择的容 (26) 4.2.1 轧钢机的布置形式 (26) 4.2.2 轧机机架数量的确定 (27) 4.2.3 轧钢机结构参数的确定 (27) 4.3 孔型在轧辊上的配置 (29) 4.3.1 一般应遵循以下原则 (29) 4.3.2 分配校核道次的孔型 (30) 5 孔型系统的设计与计算 (31)