橡胶模具设计

橡胶模具设计

凌毅

安徽中鼎密封件股份有限公司

内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。

关键词：橡胶模具设计概述

橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。

橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。

客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。

产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性

能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。

成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。

模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容：

1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。

分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。2.分型面选择好以后，依据硫化机的类型，制品厚度等确定模具层数、高度及其材料。

3.依据硫化条件、压机类型、生产效率、模具材料的强度确定模穴数。

4.导向定位装置的采用。对于那些采用活动模芯的模具应考虑定位。

5.根据胶料收缩率确定模具型腔的基本尺寸，一般高度方向由于飞边的影响，收缩率可放小一点。

6.余料槽的开设。

出图：经过以上步骤后，可以将模具在大脑中形成的初步设想通过AutoCAD或Pro/E等软件绘出来。注意图纸须符合国家标准要求。

校对:对图纸进行校对，可由别人或自己进行。校对顺序依次进行，先粗略看一下整个幅面是否符合国标要求，尺寸是否齐全，公差配合是

否正确，技术要求是否明确。然后再仔细审阅具体的三维视图，重新考虑胶料加料方式，脱模难易程度，该模具的操作是否简便，加工是否困难等，一旦发现问题应立即进行修改。

试模：模具加工好以后，首先要验收：模具是否按图纸的要求加工；模具的吊装、拆卸是否准确可靠；还应考虑产品硫化条件、飞边情况、尺寸收缩情况等因素。

修改：根据以上情况决定是否修改模具。

橡胶模具设计

橡胶模具设计 凌毅 安徽中鼎密封件股份有限公司 内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。 关键词：橡胶模具设计概述 橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。 橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。 客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。 产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性

能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。 成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。 模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容： 1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。 分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。2.分型面选择好以后，依据硫化机的类型，制品厚度等确定模具层数、高度及其材料。 3.依据硫化条件、压机类型、生产效率、模具材料的强度确定模穴数。 4.导向定位装置的采用。对于那些采用活动模芯的模具应考虑定位。 5.根据胶料收缩率确定模具型腔的基本尺寸，一般高度方向由于飞边的影响，收缩率可放小一点。 6.余料槽的开设。 出图：经过以上步骤后，可以将模具在大脑中形成的初步设想通过AutoCAD或Pro/E等软件绘出来。注意图纸须符合国家标准要求。 校对:对图纸进行校对，可由别人或自己进行。校对顺序依次进行，先粗略看一下整个幅面是否符合国标要求，尺寸是否齐全，公差配合是

橡胶模具的结构和改造

橡胶硫化模具结构的改造 摘要：按原硫化模具结构方式设计成的传统形状，能适应常规橡胶材料硫化。如果特殊橡胶材料的硫化模具其总体结构应根据特殊橡胶材料的特性而改变，那么改造后的橡胶硫化模具的总成本就显著下降，就能取得明显的经济效益。 关键词：硫化模具结构改造橡胶材料产品废品率 前言 广州市番禺区长功汽车环形制动器有限公司生产的汽车用双面环形制动器是一种由专利技术成功转化而成的产品，该产品经中国科学技术信息研究所重庆分所查新中心查新确定，在技术上处于国际先进水平，经专家评审被认定为1997年度国家级新产品，产品编号：974400R026，双面环形制动器是一种全新概念的制动器，其外貌如图—，结构装配示意图如图二， 图一图二

图三 工作原理示意图如图三。 从图一示可知，双面环型制动器总成结构分为两大部份组成；第一部份为双面制动鼓，第二部份为制动器的分组成。从图二示可知，环型制动器主要由构件1（底架），2（气囊），3（外制动块），4（回位弹簧），5（内制动块）和6（固定件）组成。从图三示可知，环 形制动器的工作原理是：数量分别为16块的内制动快（4）和20块的外制动块（2）分别组成环形状，且各自与内外制动鼓全周面接触。制动时，压缩空气通过气管进入气囊（7）内，气囊发生膨胀。它推动紧贴其外圆柱面上的外制动块（2）和内圆柱面上的内制动块（4）分别作径向移动。移动结果是内外制动块分别紧压在双面制动鼓的内制动面（5）和外制动面（1）上，产生了摩擦制动力矩，其摩擦制动力矩通过立柱构件（3）经制动器安装板再传递到车桥上实现制动。解除制动时，压缩空气通过气管从气囊（7）排放到大气中，内外制动块在回位弹簧（6）作用下脱离制动鼓工作表面，制动解除。气囊构件外形如图四A 所示。（气囊零件图见图四B ）气囊的质量和寿命对环形制动器整体质量和寿命起到关键作用，而且气囊生产成本占汽车环形制动器总成本的25％，因此如何降低气囊生产成本和保证 图四 A

橡胶制品模具分类讲解

橡胶制品模具分类讲解 目录：行业动态星级：3星级人气：72发表时间：2012-01-13 09:05:00 【大中小】文章出处：建泰盛硅橡胶有限公司网责任编辑：FoLon作者：NSW 以橡胶为原料用模具在高温高压下经硫化做成的产品，称为橡胶模型制品，大者有汽车轮胎，最小者有直径只有及毫米的打火机密封圈。模具的材质、尺寸精确度、排气及启模难易程度等都是直接影响到橡胶制品的质量、劳动强度、生产效率。同时模具材质的选择、热处理等制造工艺以及模具组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命。所以模具设计时，首先应对橡胶件的形体结构特点进行认真分析、研究，并以此为据，选择和设计合理的模具结构、合理的材质及热处理工艺，以满足橡胶制品的要求和模具的使用要求，硫化后模具易于开启，可提供哦啊生产效率和模具的使用寿命，从而提高了经济效益。 为了硫化出的橡胶制品尺寸精确，模具设计者必须熟知各种橡胶不同硬度和含胶率的收缩率。 橡胶制品的压制原理的不同，主要可分为填压模、压注模和注射模三大类。 1、填压模将胶料装入模具型腔中，通过平板硫化机加压、加热硫化而得到橡胶制品的模具称为填压模。而填压模又可分为3种。 1、开放式填压模开放式填压模是利用上、下板接触，以外力压制产品，上模无导向，无加料腔，胶料易从分型面流掉，制品件有水平方向的挤压边。 开放式填压模 开放式填压模的优点是结构简单、造价低、压制产品时易排除空气，但胶料易流失，耗胶量大。这种结构的模具在模具中占的比例比较大。 2、封闭式填压模 封闭式填压模有加料腔，上模有导向，在压制产品过程中，胶料不易流出，胶料受压力大，产品件致密度高、耗胶量小。但排气性差，模具要求精度高，制造成本也高。 封闭式填压模 半封闭式填压模半封闭式填压模从结构上来看，它兼有开放式填压模和封闭式填压模的优点。这种结构形式的模具在压制产品时，其胶料的流动性在一定程度上受到了限制，仅能流出一部分胶，压制压力较开放式填压模大，橡胶制品件致密度也比较高。

橡胶模具设计与制造

都说术业有专攻，各行各业都有自己的一个考核标准，一套橡胶模具从研究开发到完全生产制造出来是非常有讲究的，不仅要拥有多年从事研究开发经验的技术工程团队，在橡胶制造的细节上，也是一点也马虎不得的。 一套模具的造价相对来说还是比较昂贵的，少则几万块，多则几百万。无论是对于模具的制造方还是模具的验收方来说，保证模具制作过程的高标准，需要在模具的设计阶段做到深思熟虑，考虑得面面俱到。 如果是不专业的厂家定制的模具，在模具设计上就会有缺陷，不仅严重影响到注塑生产的连续性和稳定性，也会影响生产效率，并且在注塑过程当中容易产生不稳定的情况，生产出来的产品不良率也会变高，不专业的厂家还容易因为不了解商家定制模具结构的需求，容易造成料耗高和人工浪费的情况专业的模具制造厂家从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线，采用符合ROHS标准的日本、德国、美国、台湾及国内各种性能高的硅胶、橡胶、塑胶、五金原料。拥有全面的橡塑模具和橡塑产品的生产设备和检测试验设备，能够满足各种注塑件加工需求。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！

橡胶与塑料模具设计教案

橡胶与塑料模具设计教案 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的进展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精巧。高效率、自动化、周密、长寿命差不多成为橡胶模具进展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具依照模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为一般压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称

量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比一般压模复杂，适用于制作一般模压不能压制或牵强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采纳这种模具生产的制品致密性好、质量优越。3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。 生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达

液态硅橡胶模具设计要点

液态硅橡胶模具设计要点 摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 关键词：LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。

橡胶模具设计方法

橡胶模具设计 摘要：模具设计就是根据产品技术要求，再通过机械加工把金属变成模具实体，橡胶模具的设计只是模具设计的一个分支。在这次毕业设计中，通过对橡胶材料和橡胶模具相关资料的搜集准备，然后开始从橡胶产品图纸的审查，模具结构形式的确定，再到橡胶收缩率的确定，模具型腔和外形尺寸的确定，以及到模具精度和材料的选择，模具整体结构分析，最后才设计出结构合理﹑经济实用的橡胶模具。其中橡胶的实际收缩率的确定是关键，直接关系到橡胶模具设计的成败。对橡胶制品生产工艺﹑橡胶模具的基本结构形式和机械加工工艺等知识的全面掌握，是完成这次橡胶模具设计的基础。 关键词：橡胶收缩率；橡胶模具的设计；模具结构

Design of Rubber Molds Abstract:The design of mold is according to the technical requirements of products, and makes the metal into mold.The design of rubber mold only is a branch of mould design.In the graduation design,We go through the rubber material and collect related rubber mold material,then start from checking rubber product drawings，make sure mould structure,determine the shrinkage of rubber material,rubber mold cavity and determine the mold dimension,as well as ascertain the precision of the molds and material selection,analysis overall structure of rubber mould,and finally design the reasonable structure,economic and practical rubber mold.The determination of actual rubber shrinkage is key,directly related to the success or failure of the rubber mold design.Production technology of rubber products,rubber mold basic structure and machining technology of knowledge,are the foundation of design of rubber molds. Key words:The rate of rubber shrinkage;Mold structure;Rubber mold design

橡胶模具设计报告

《橡胶模具设计》课程报告 报告题目橡胶模具成型十字头密封圈作者所在系别材料工程学院 作者所在专业材料成型及控制工程 作者所在班级B11812 作者姓名刘策 作者学号20114081221 指导教师姓名武向南 完成时间2014 年11 月 北华航天工业学院教务处制

目录 1.设计任务及要求 (2) 1.1制品外形与尺寸 (2) 1.2模具精度要求 (2) 1.3橡胶模具设计的基本要求 (2) 2.材料特性 (2) 3.分型面设计 (3) 4.相关尺寸设计计算及校核 (3) 4.1模腔数 (3) 4.2启模口 (3) 4.3余胶槽 (4) 4.4锥面定位 (4) 4.5模具型腔尺寸 (4) 4.6模厚的计算 (4) 4.7模具的高度 (5) 5.模具设计图 (5) 6.参考文献 (6)

1.设计任务及要求 1.1制品外形与尺寸 1.2模具精度要求 粗糙度要求：内型腔R=1.6，外配合面R=3.2，其余部分R=6.3 1.3橡胶模具设计的基本要求 1.3.1满足设备的使用要求，保证制品质量 1.3.2操作方便 1.3.3制造容易，成本低廉 设计模具时，应从胶料的收缩率引起的尺寸变化、排气、定位、分型面的确定，型腔数的多少等因素来考虑，使得模具的设计满足制品的使用要求。 2.材料特性 模具所用材料为45号钢，其许用应力为78MPa，橡胶模具在硫化制品时受到硫化机的压力和胶料的胀力，在启模取制品时受到敲击作用，另外硫化时逸出的腐蚀性气体对模具材料也有腐蚀作用，因此对模具材料应具有以下儿点特点 ①较高的机械强度和一定的表而硬度; ②良好的机加工性能;

③良好的导热性; ④抗腐蚀性能较好; ⑤在具有前四点性能的前提下，易得，价格较低 根据模具使用场合，材料性能与成本，以及加工性能三者之间进项权衡，成本核算后选择45钢，其重要的力学性能参数许用应力78MPa,用于强度校核。 3.分型面的设计 分型而选择得是否合理是模具设计好坏的第一个关键，同一制品，因分型而选择不同则可设计出各种不同结构的模具来，其对胶料填充、制品的质量及生产工艺、操作工序产生不同的影响。 该零件是一个回转体，可以采用径向分型，模具中间使用一个型芯，使制品容易取出，模具之间靠锥面定位，避开制品的工作面，使排气更加容易。余胶槽对称分布，设计图如下： 4.相关尺寸设计计算及强度校核 4.1模腔数 从模具加工角度来看，型腔数多了，加工困难，同轴度、平行度以及其它各种尺寸的精度要求都必须相应地提高，否则各另部件组合不好，严重影响制品质星，并且模具木身，在使用过程中也很容易损坏，此模具非大批生产，因此我们选用单腔模。 4.2启模口 为了减少承压而积和模型重缝并使加工方便，可沿整个周边车启模口。选择启模口深度为4毫米，宽度为12毫米。

橡胶塑料模具设计范例分析(doc 153页)

第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具

它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。 注射法模具使用注射机。（注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～18 5，硫化时间为1～5分） 挤出法模具使用挤出机。 第二节橡胶压制成型模具 一、压制成型模具的设计原则 为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则： 1．掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。 2．设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。 3．模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。 4．在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。 5．模具设计符合标准化。

纯橡胶件模具设计规范

纯胶件模具设计规范

1目的 为规范XXXXX有限公司（以下简称公司）模具设计，特编制本标准。 2 范围 本规范适用于本公司模具设计。 3 定义 纯胶件，是指在模具中硫化完成后产品不包含除橡胶材质之外的任何材质的橡胶产品。 4 内容 4.1 各类型纯胶件模具设计要点 4.1.1我公司的纯胶件模具共三种，分为小平板模具类型、自开平板模具类型、注射模具类型。 4.1.2 小平板纯胶件模具设计注意要点： 1.小平板模具在制作时需手动搬动，且一般为实验模具或临时模具，设计此类模具设计注意重点为①：模具体积重量，由于模具为手工搬动，所以设计模具在结构保证能用的情况下尽量减少模具的体积和重量；②：经济效益，因为此类模具多为实验验证模具和临时模具，所以在设计模具时尽量考虑其成本；③：模具操作性，由于开模合模均为手工操作，所以设计结构尽量简单，而且必须保证操作的简便性及防错性。 2.自开平板模具设计注意重点①：腔数，该类模具的填料为手动填料，所以在设计模具时需考虑填料时间和生产效率，在产能保证的情况下尽量少设计腔数或是同时设计胶料上料器，减少上料时间；②：模具厚度，由于设备多设有最小行程（开模距离），所以设计模具时必须大于设备最小行程；③：产品缺胶、窝气等现象，因为产品为橡胶原料直接模压成型，所以必须考虑产品尖角部位或倒扣部位是否需增加分型面；④：产品卸件，如中板设计为整体结构，在型腔数较多的情况下，需考虑产品的卸件时间，制作卸件工装；⑤：分型面的选择，模具分型面选择需避免产品粘在上下模板，影响卸件时间。 3.注射模具设计注意重点①：型腔的数量及排布，由于设备注射量一定且注射模具需使用流道进行注胶，所以在设计模具时需考虑型腔的数量及排布是否有利于流道的设计；②：模具厚度，由于设备多设有最小行程（开模距离），所以设计模具时必须大于设备最小行程； ③：产品缺胶、窝气等现象，因为产品为橡胶原料直接模压成型，所以必须考虑产品尖角部位或倒扣部位是否需增加分型面；④：产品卸件，如中板设计为整体结构，在型腔数较多的情况下，需考虑产品的卸件时间，制作卸件工装；⑤：分型面的选择，模具分型面选择需避免产品粘在上下模板，影响卸件时间；⑥：流道的设计，需考虑胶料流动的均衡性，避免流道长度差别过大，影响注胶效果。 4.2 成品收缩率是成品冷却后的收缩量与冷却前在模型内之尺寸的比值.这个比值是经常会发生变化的,可以产生收缩率有所浮动的因素有:原料品种,成型保压时间,模具温度,室内温度……,所以设计人员在设计模具型腔的具体尺寸时,应搞清正常条件下的原料收缩率是最最重要的,否则,当收缩率取错,基本上将要重新更改型腔,那么,收缩率在设计的过程如何应用呢?最主要的还是利用收缩率来计算.

模具橡胶模研究

橡胶模 一、模具设计应遵循下列原则： （1）了解橡胶制品的材料种类、材料硬度、收缩率； （2）橡胶制品分型面、撕边槽、余料槽的合理选定； （3）模具结构合理、定位可靠、模腔数量适当、便于加工和使用；（4）模具材料应有足够的强度和刚度，力求外形小、重量轻。 二、模具分型面的设计必须考虑到制品工作面、制品高度、脱模、制品外观要求等因素。 （1）工作面制品的工作面分为静态和动态两种，静态工作面用于固定密封部位，动态工作面用于活动密封部位。如带骨架的油封，外径为固定密封，径为活动密封。设计时模具的分型面应尽量避开制品工作面。 （2）制品高度模具分型面选取不当，往往给制品取出造成困难，有时需采用铜针或钢针挑取，这样生产效率低、影响产品质量和外观。凡制品高度超过3mm 或带有骨架产品，在设计模具时都应该考虑制品排气和取出方便，否则产品易产生气泡、缺料。另外，模具分型面的选取必须考虑到产品易脱模。对工字形产品而言，胶料硬度低（邵尔硬度 65度以下）、壁厚（2mm 以下），一般采用拉、推、拽等方法强行脱模；但对于硬度高（邵尔硬度＞ 65 度）、壁厚（＞2mm ）或带有骨架的产品，一般采用活动式哈呋条结构，这样制品很容易取出。(邵氏硬度K是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度围，90度以下的用邵氏

A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。） 三、外形尺寸和模具材质 确定模具外形尺寸时，首先必须考虑制品的几何形状、模腔的数量、硫化设备和模具加工设备、年需求量等因素。为了合理掌握模具模腔数，应注意以下几点： （1）对需求量很少的，可采用一模一穴，这样既满足了需求量，又缩短了加工周期； （2）对需求量很大的，形状简单的可采用一模多穴，这样既提高了生产效率，又降低了单件成本，同时具有一定的市场竟争力； （3）对于形状复杂或带有骨架的制品，模腔不宜过多。其次要考虑到模板的强度、刚度，模板过厚，强度和刚度都能保证，但模具笨重，不便于操作；相反，模板过薄，强度和刚度达不到要求，易变形。再次要考虑到模具的材质，对于注塞、料杯、模板等非型腔类的选45 钢、B20H 等材质；对型腔类的选用 SM1、40Cr 、65Mn 等材质。 四、收缩率 胶料在加热硫化时，胶料部发生形变和交联，由此而产生的应力被硫化过程所固定。在硫化胶料冷却过程中应力趋于消除，制品的线性尺寸成比例缩小。因此，在设计模具时尺寸需相应加大，加大的比例即为模压制品的橡胶收缩率。 影响橡胶收缩率的因素很多，如橡胶热膨胀、产品壁厚、有无骨架、含胶量、胶料致密度及硫化工艺等因素。

橡胶塑料模具设计范例分析(doc 153页)

橡胶塑料模具设计范例分析(doc 153页)

第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射

以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备

模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。 注射法模具使用注射机。（注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～185，硫化时间为1～5分） 挤出法模具使用挤出机。 第二节橡胶压制成型模具 一、压制成型模具的设计原则 为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸 精度，在设计模具时应遵循如下原则：

橡胶制品模具分类

橡胶制品模具分类 以橡胶为原料用模具在高温高压下经硫化做成的产品，称为橡胶模型制品，大者有汽车轮胎，最小者有直径只有及毫米的打火机密封圈。模具的材质、尺寸精确度、排气及启模难易程度等都是直接影响到橡胶制品的质量、劳动强度、生产效率。同时模具材质的选择、热处理等制造工艺以及模具组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命。所以模具设计时，首先应对橡胶件的形体结构特点进行认真分析、研究，并以此为据，选择和设计合理的模具结构、合理的材质及热处理工艺，以满足橡胶制品的要求和模具的使用要求，硫化后模具易于开启，可提供哦啊生产效率和模具的使用寿命，从而提高了经济效益。为了硫化出的橡胶制品尺寸精确，模具设计者必须熟知各种橡胶不同硬度和含胶率的收缩率。橡胶制品的压制原理的不同，主要可分为填压模、压注模和注射模三大类。1、填压模将胶料装入模具型腔中，通过平板硫化机加压、加热硫化而得到橡胶制品的模具称为填压模。而填压模又可分为3种。1、开放式填压模开放式填压模是利用上、下板接触，以外力压制产品，上模无导向，无加料腔，胶料易从分型面流掉，制品件有水平方向的挤压边。开放式填压模开放式填压模的优点是结构简单、造价低、压制产品时易排除空气，但胶料易流失，耗胶量大。这种结构的

模具在模具中占的比例比较大。2、封闭式填压模封闭式填 压模有加料腔，上模有导向，在压制产品过程中，胶料不易流出，胶料受压力大，产品件致密度高、耗胶量小。但排气性差，模具要求精度高，制造成本也高。封闭式填压模半封闭式填压模半封闭式填压模从结构上来看，它兼有开放式填压模和封闭式填压模的优点。这种结构形式的模具在压制产品时，其胶料的流动性在一定程度上受到了限制，仅能流出一部分胶，压制压力较开放式填压模大，橡胶制品件致密度也比较高。半封闭式填压模b.压注模压注模是将胶料放入压缩腔内，利用柱塞传递的压力，通过注胶道口将胶料压入型腔内而得到的橡胶制品件。压注模压制的橡胶制品件密度高、产品质量好，可提高生产效率。适合于制造有嵌件、形状复杂、难以装胶的制品件。嵌件压注模c.注射模注射模是利用专用注射剂的压力，将加热成塑性状态的橡胶挤压射入锁模后的模腔内而成型硫化的橡胶制品模具。注射模注射模结构形式的确定应根据注射的制品的结构和注射机的类型，结构形式统一考虑。这种模具适合于大批量产品的生产使用，生产效率高，产品质量好。

橡胶模具设计举例(word版)

1.序言 毕业设计是大学学习的最后一个教学环节，是本专科人才培养计划的重要组成部分。通过毕业设计既可以巩固学生在学校学过的理论知识，培养学生运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使学生初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。搞好毕业设计工作，对培养学生的实践能力、创新能力和创业能力，全面提高教学质量和促进学生顺利就业具有重要意义。. 大学四年的本科学习和生活就要结束了，毕业设计是其中最后一个学习和锻炼的重要环节，是对以前我们所学过的理论知识及所掌握的设计创新思维在实际中的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，特别是十一五规划完成以来，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备。目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高速增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。 在这大学四年的课程学习中，我基本上掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，在生产和参观实习中思考运用所学知识，再加上我一个月来在单位实践学习，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于橡胶模具设计这个实践性非常强的设计课题，我在单位进行了大量的实践考察和学习。经过在宝鸡真空股份有限公司的参观实习，尤其是在咸阳时代密封科技有限公司设计部近一个月的生产工作实习，我对于模具特别是橡胶模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的橡胶模具实体，明确了橡胶模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并在图书馆借阅了许多相关模具设计手册和书籍资料，在设计中，我将充分利用

液态硅橡胶模具设计要点

液态硅橡胶模具设计要点 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶

料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。 有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压LSR时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。

汽车橡胶减震制品模具设计

汽车橡胶减震制品模具设计 摘要:在现代工业发展进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所重视。可以 毫不夸张的说，一个国家模具工业的技术水平高低直接代表着这个国家工业设计 制造的技术水平。汽车生产企业也不例外，随着人们对汽车需求的增加和性能要 求的不断提高，模压橡胶减震制品在汽车生产系统中得到了越来越广泛的应用。 本文主要介绍汽车橡胶减震制品外形尺寸、收缩率的测量和计算，模具分型面、 启模槽、余胶槽、定位销的设计以及模具型腔的加工精度、材质选择等过程。 关键词：汽车；橡胶；模具 前言：橡胶减震制品经过电热平板硫化机模压成型，在机械传动中属于一种弹性 支撑的方法，主要用来减少由于机械往复惯性力和惯性力矩及其他干扰引起的机 械震动和噪音。它具有良好的减震、缓冲和隔音作用。橡胶减震制品与橡胶密封 类制品相比较，其尺寸精度要求较低，所以收缩率的选择就很容易。由于橡胶减 震制品在实际使用中受力复杂，所以除工艺人员从橡胶材料(配方）上保证制品质 量外，模具设计人员在确定减震产品模具结构时，应将保证制品的精密度和均匀 性作为一个重要方面来考虑。合理的设计橡胶模具可以节约原料、降低制品成本、提高生产效率、保证制品质量。由于橡胶减震制品的形状千差万别，所以在其模 具设计过程中，应针对具体制品的使用要求来进行综合性的分析和处理。 1、实物几何尺寸的测量 选择三件制品样件测量其几何尺寸，取每一组数据的平均值。深入设备现场 掌握制品的装置过程和使用要求，必要时对个别数据做适当的修整。此外。还要 对制品的硬度、拉伸强度、压缩永久变形、扯断伸长率、热老化性能等技术指标 进行试验，科学地组建原料配方，使制品能够满足使用条件。 2、确定分型面 分型面是指模具的各个部分分开以便取出制品的界面，即各个模具元件(上模、中模、下模、芯柱等）的接触面。分型面位置的不同使其与成型制品型腔的相对 位置也不同。分型面的位置选择、形状设计是否合理，不仅直接关系模具的复杂 程度，也关系着模具制品的质量、模具的工作状态和操作的方便程度。因此，分 型面的设计是模具设计中最重要的一步。分型面的设计要根据模型的几何形状合 理安排，设计时应考虑是否有利于装料和制品取出，是否有利于胶料流动和排气，是否有利于制品的外观质量和机械加工等因素，安排分型面位置的基本原则是将 分型面设计在制品最大断面轮廓的变径部位。 3、算制品的收缩率 设计制品的收缩率非常重要，在橡胶模具设计中，收缩率是表示橡胶收缩性 大小的一个数字指标。橡胶收缩性是指橡胶成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其他原因而引起尺寸减小或者体积收缩的现象。所以橡胶硫化收缩 率指在一定的工艺条件下生产橡胶制品，硫化后的橡胶制品尺寸与模具尺寸差值 同制品尺寸之比。即:C＝(D模-D制）/D制×100％；式中C:橡胶的收缩率；D制: 硫化成型的制品尺寸；D模:模具型腔尺寸。影响橡胶模压收缩率的因素除胶料配 方外，还有硫化过程中压力、温度、时间等要素之间的配合，因此收缩率是一个 很难准确把握的数据。所以，一般橡胶制品的收缩率常常根据经验数值取值；而 对于一些新配方胶料和模具设计者未接触过又无把握的胶料以及精确度要求较高 的产品，则需要测定其收缩率。测定方法是:选择一副与该新产品形状和尺寸相近 的产品模具，测量模具各部位尺寸后，在与新产品相同的硫化条件下压出三件产

橡胶制品模具设计

第一章：橡胶制品模具设计 一、产品的排料方式 1.产品的形状、体积、硬度，不同选择不同的排列方式。 备注:以上在一般情况下可以参考的排列方式，特殊模具结构原因选择其他作业方式。

二、模板尺寸设定 1.模板尺寸，主要指模具面和电热板面的接触的尺寸，模具承受压力面越大，压强就越小，产品毛边加厚，容易缺料不良，相反模具承压面越小，承受压强就越大，产品毛边就越薄，不易缺料，模温更加均匀。 2.模板尺寸因制品的要求尺寸及报价的孔数不同而设定，一般情况模具型腔面设计成正方形，这样模具受压均匀，模温也更加均匀。 3.计算公式： M= ﹛OD X (1+K) +2XL﹜X C+ 80mm ↓↓↓↓↓↓ 如:型号外径15mm预估缩水率为3%刀口宽度为1.5mm型腔排列数为10孔 M=﹛15X(1+0.03)+2X1.5﹜X10+80=264.5mm 模板可以选择260mmX260mm尺寸，若计算后数值280mm-300mm则可以选择310mmX310mm 模板。 以上只针对O-ring及普通垫片类产品。若由其他不规则型号楷模时模板尺寸需要重新评估。

三、排气槽/排气孔的设定 1.排气槽设定依产品的形状及高度要求不同而不同。一般O-ring产品可以设定宽度3.0X深度0.30mm-0.50mm,产品较厚可以适当的做调整。 2.排气孔设定主要依产品的内径及线径要求而不同一般O-ring及其他E类产品 内径较大的产品，排气孔位置应靠近模腔，50-70mm距离，有利于排气。

四、切嘴形状及尺寸设定： 模具切嘴设定需考量，材质本身加成本，因产品形状不同，可以适当做调整。

塑料橡胶模具设计教案

塑料橡胶模具设计教案 课程代码：03030302 课程学时：72 课程类别：专业教育课程 授课教师：李迎春 学院、系：材料学院材料科学系 授课专业：高分子材料与工程 授课班级：02044401，020444402 二 0 0四年十二月

3.1 注射模具的典型结构及分类 教学目的：掌握注射模具的整体结构形式，了解模具的主要类型。 教学重点：注射模具的典型结构； 教学难点：模具的整体结构，各个零件的形状、位置关系以及在模具动作过程中所起的作用； 教学手段：多媒体和板书相结合。 学时分配： 3.1.1注射模具设计中的主要问题 30min 3.1.2注射模具的功能 10min 3.1.3注射模具的典型结构 30min 3.1.4注射模具的类型 80min 教学过程及主要内容： 引言：上节课我们讲述了塑件的设计，自己也设计了塑件，那么这些塑件是如何成型出来的呢？成型塑件的模具是什么样子？注射模具包括那些典型零件，有那些种类？注射模具如何进行设计？下面我们就针对这些问题讲解注射模具的设计。 3.1.1 注射模具设计中的主要问题 设计注射模具时，既要考虑塑料熔体的流动行为、冷却行为等塑料加工工艺方面的问题，又要考虑模具制造装配方面的问题。 目前注射模具设计中的一些问题已可借助注射模具设计的专用软件通过计算机分析确定，特别是复杂的大型的注塑件，更有必要这样做。这便是所谓的注射模具的计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE），但它们只是人们在模具设计中的工具，并不能代替人们在模具设计中的创造能力，有许多问题如型腔的总体布置，浇注系统的结构、型腔的镶拼组合、脱模及侧向分型抽芯机构的选取等仍需由设计人员决定，或利用有关的计算机软件通过人机对话的形式优化解决。值得指出的是要正确的、高水平的使用注射模具计算机辅助设计的各种软件，也必须对模具设计的原则和方法有透彻的了解.模具设计的主要内容大致有以下几个方面： ⒈了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的阻力、流动速度，检验最大流长。根据塑料在模具内的流动方向，考虑塑料在模具内的重新熔合和模具内原有空气的导出。 ⒉考虑冷却过程中塑料的收缩及补缩问题。 ⒊通过模具设计来控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品内应力。 ⒋进浇点和分型面的选择问题。 ⒌制件的横向分型抽芯和顶出问题。

橡胶模具设计教案 共3章

橡胶模具设计教案共3章 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。