车削蜗杆
三头蜗杆车削技术
利用普通车床加工多头蜗杆，有其一定的技术难度，现以三头蜗杆的车削加工为例，说明车削加工技术特点。三头蜗杆的零件图如图1所示，轴向模数为3mm，材料为45钢。在车削时，由于齿形深、切削面大、导程角大、车刀走刀速度快，增加了切削难度。 一、三头蜗杆结构分析 1.分线精度高 图1所示的三头蜗杆，在车削时要对蜗杆进行分线，如果分线出现误差，使车的蜗杆周节不相等，则会直接影响蜗杆与涡轮的啮合精度，增加不必要的磨损，降低使用寿命。 2.齿槽深 由于全齿高h=2.2mm，m=2.2×3=6.6mm，所以车削时要求车刀反复单边多次插入6.6mm，容易在车削中“扎刀”，因此，对刀具的刚性和强度、韧性有较高的要求。 3.导程大、刀具强度低 由tanγ=l/πda=（3.14×3×3）/（3.14×4×36），可得γ=14°。因此刀具顺走刀方向的后角=14°+3°=17°，导致刀具强度急剧降低。 4.刀具速度快 图1所示的蜗杆导程l=zmπ=28.275mm，蜗杆长度仅为60mm，刀具走刀速度快，极易造成车刀与卡盘和尾座相撞。 5.切屑排出困难 由于导程大、齿槽深，在加工时又受导程角的影响，螺纹的待加工表面旋转时挡住了切屑，使切屑排出困难。 二、刀具材料和刀具角度选取原则 1.刀具材料选取原则 2.刀具角度选取原则 为了提高蜗杆的加工质量，车削时应采用粗车和精车两阶段，采用4把刀加工，即蜗杆粗车刀、齿根槽精车刀、左及右两侧面精车刀各一把。 （1）蜗杆粗车刀（右旋），如图2所示。 因此，按下列原则选择蜗杆粗车刀：①车刀左右切削刃之间的夹角要大于齿形角，主要是为了控制精车余量，因车削此蜗杆的齿形角为40º，所以车刀左右切削刃之间的夹角可选择40º30′。 ②切削钢件时，应磨有10º～15º的径向前角。③径向后角应为6º～8º。④进给方向的后角为（3º～5º）+γ，背着进给方向后角为（3º～5º）-γ，因为此蜗杆的导程角为14°，所以进给方向的后角可取17°～19°，背着进给方向的后角可取-12°～-9°。⑤为了便于左右切削，并留有精加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽。⑥刀尖适当倒圆。 （2）齿根槽精车刀，如图3所示。 按下列原则选择齿根槽精车刀：①车刀的刀头宽度与齿根槽宽度必须相等。②为了避免刀具刮伤已车好的表面，左右切削刃之间的夹角要小于40°,可取39°左右。 （3）左右两侧刃分别精车刀（右侧刃），如图4所示。 按下列原则选择精车刀（右侧刃）：①车刀左侧刃与刀柄中心线夹角等于齿形半角，车刀的右侧刃不参与切削，又为了避免刀刃与齿面接触，车刀右侧刃与刀柄中心线夹角可小于齿形半角。切削刃的直线度要好，表面粗糙度值要小。②为了保证齿形角的正确，一般径向前角取0º～4º。③为了保证切削顺利，都应磨有较大纵向前角（γ0=15º～20º）。 左侧刃精车刀的刀具角度与右侧刃相似。特别指出的是：这种车刀的前端刀刃不能进行
多头蜗杆车削
多头蜗杆的车削 周文伟 四川长征机床制造有限公司 【摘要】多头蜗杆的车削加工在机械制造领域中占有非常重要的位置。在车床上车削多头蜗杆是目前常用的加工方法之一。蜗杆的齿形与梯形螺纹很相似，齿形比较大，但由于蜗杆的齿深比较深，切削面积大，在切削时很难把握；多头蜗杆各螺旋线的分头也比较困难，如果误差大，就会使所车的多头螺纹螺距不等，降低螺杆使用寿命。针对以上情况，优化切削参数和切削工艺，限定误差在图纸要求的范围内，从而保证多头蜗杆的质量。 【关键词】多头蜗杆；螺旋升角；表面粗糙度；分头法；检测
一，多头蜗杆的定义 沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多头蜗杆。多头蜗杆分为轴向直廓（阿基米德螺线）蜗杆和法向直廓蜗杆两种，前者的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，后者的齿形与前者正好相反。多头蜗杆有着特殊的技术要求，加工过程中必须限制蜗杆螺纹轴向齿距偏差、轴向齿距的累积误差、蜗杆齿形误差应在公差之内，否则将影响蜗轮副的传动精度。蜗杆的螺纹齿面粗糙，将影响工作表面的耐磨性和使用寿命。下面从加工方面加以说明，以保证蜗杆的生产加工质量。 二．多头蜗杆的分头方法 车多头蜗杆，主要是解决分头方法。根据多头蜗杆形成原理，分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。 1.轴向分头法第一条螺旋槽车好后，把车刀沿着工件轴向方向移动一个齿距，再车第二条螺旋槽。 1.1小滑板刻度分头法即第一条螺旋槽车好后，利用小滑板刻 度，使车刀移动一个齿距。小滑板刻度盘转过格数可用下式计算 K=p/a 式中 K---刻度盘转过格数 p---工件齿距（mm） a---小滑板刻度盘每格移动的距离（mm）. 1.2百分表分头法第一条螺旋槽车好后，把百分表磁力座固
12、13多头与蜗杆
A:组织教学： a: 考勤。检查学生出勤情况。 b: 维护课堂秩序。 c: 检查工奘。检查学生工作衣帽穿戴是否规范。 d: 宣布授课内容及目的要求。 B: 入门指导： a: 复习引导： 以前车削单头螺纹时的方法是什么？梯形螺纹怎样测量？ b: 讲解新课 多线螺纹的车削 螺纹有单线和多线之分，沿一条螺旋线所形成的螺纹称为单线螺纹，沿两条或两条以上螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分布称之为多线螺纹。它常用于需快速移动的机构中。判定头数时，可从螺纹端面上的痕迹来判定。 一、表示代号 1.普通多线三角螺纹，如：M48x3/ 2. 2.梯形多线螺纹，如：Tr40x12(P6).
二、各部位尺寸计算方法和单头螺纹相同，只是要用导程代替螺距。 三、分线方法 1.技术要求 ⑴多线螺纹的螺距必须相等； ⑵每条螺纹的小径要相等； ⑶每条螺纹的牙型角要相等。 车削多线螺纹主要是考虑分线方法和车削步骤的协调。它的各螺旋槽在轴向是等距离分布的，在端面上螺旋线的起点是等角度分布的，而进行等距分布的操作就叫分线。若出现分线误差，使得螺距不等，则会直接影响内外螺纹的配合性能，增加不必要的磨损，降低使用寿命。因此必须掌握分线方法，控制分线精度。根据多线螺纹在轴向和圆周上等距分布的特点，分线方法有轴向分线法和圆周分线法两种。结合我校实际情况，常用轴向分线法的其中一种――小滑板分线法。 2.轴向分线法（以双头梯形螺纹为例） ⑴当粗车好第一条螺旋槽之后，把刀轴向移动一个螺距，然后用中滑板将第二个螺旋槽也车至同样深度，两侧留同样余量。 ⑵精车时，可按下图所示步骤进行加工：
再将3面车光后，也车至1、2面的中滑板刻度，然后将小滑板右移一个螺距，利用中滑板将4面车至1、2、3面的中滑板刻度，从而完成右侧的分线。最后，要用尺厚卡尺测量，保证A=B且a=b，若不等，应分析是a大还是b 大，确定好后，是加工左侧面还是右侧面，还要看A和B的大、小情况来定。 四、注意事项 1.多线螺纹导程大，走刀速度快，车削时要防止碰撞，特别是小滑板不要退得太靠后。 2.由于螺纹升角大，车刀后角要相应增减。 3.小滑板的间隙要调整适当，摇动时注意空行程的影响，要与轴线平行，否则会造成分线误差。
车蜗杆
项目三车蜗杆 一、学习要求： 1．掌握蜗杆有关车削的计算方法和齿厚测量法。 2．掌握蜗杆车刀的刃磨及装夹方法。 3．掌握蜗杆的车削方法。 二、使用工、量具 90°车刀45°车刀车槽刀梯形螺纹刀角度样板 三、学习过程 学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习滚花的方法。用锉刀、砂布进行圆球面修整抛光操作练习，掌握成形面的抛光方法，教师应重点示范锉刀的握法及锉销姿势，手捏砂布的姿势，注意防范学生的操作安全。 四、相关工艺知识 蜗杆与蜗轮啮合原理如图6-17。蜗杆的齿形与梯形螺纹相似。蜗杆一般分米制蜗杆(齿形角为20°)和英制蜗杆(齿形角为20°)两种。我国常用米制蜗杆。由于蜗杆的齿型较深，切削面积较大，因此车削时比一般梯形螺纹要困难些。 1．蜗杆各部分尺寸计算 米制蜗杆的工作图及各部分尺寸计算见表6-1
2．蜗杆车刀 蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似，但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。蜗杆
车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其纵进给方向一侧的后角必须相应加上螺纹升角。由于蜗杆的导程角较大，车削时会产生一定的困难，为此常采用可按导程调节的刀柄(图6-18)进行车削、由于具有弹性，不易产生扎刀现象。 (1) 蜗杆粗车刀(见图6-19) 粗车刀的要求是： 1) 为给精车留有加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽。 2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要小于两倍齿形角。 3) 纵向前角γp =10°～15°。 4) p α=6°～8°。 5) 左后角L f α=(3°～5°)+γ；右后角R f α=(3°～5°)-γ。 (2)蜗杆精车刀 (见图6-20) 精车刀的要求是： 1) 切削刃直线度好，刀面光洁。 2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要等于两倍齿形角。
数控车床上快速车削蜗杆的方法
在数控车床上快速车削蜗杆的方法在数控车床上 快速车削蜗杆的方法 摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从
刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35 小于蜗杆的齿形角40 ，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。 二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35 小于蜗杆的齿形角40 ，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3）
蜗杆加工方法【干货技巧】
蜗杆加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1、确定毛坯的材料 ⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 ⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。 ⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。 ⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。
2、加工定位基面的选择 蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。 整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求：
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现 欧阳德祥詹华西（武汉职业技术学院，湖北武汉430073） 摘要： 圆弧面蜗杆作为一种特殊的蜗杆类型，无法用一般蜗杆螺纹的车削方式，通常需要专用机床加工。对具有宏指令功能的数控车床而言，可将圆弧转化为小线段，然后对小线段实施螺纹切削，采用宏程序循环控制即可实现圆弧面蜗杆的车削加工。实践证明，该方法控制方便、适应性强，为圆弧面蜗杆加工的实现提供了一种新的思路。 关键词： 圆弧面蜗杆宏程序螺纹车削 中图分类号：TH16；TP391文献标识码：B 圆弧面蜗杆也称球面蜗杆，它具有结构紧凑、承载能力大、工作寿命长等优点，其传动效率可以达到0.85～0.95，承载能力约比普通蜗轮副提高3～4倍，适用于冶金、矿山、起重、运输、石油、化工和建筑等行业机械设备的减速传动。但圆弧面蜗杆的加工通常需要专用机床，或对一般机床进行改造后方可进行加工，因此，往往因生产成本高而制约了其应用。本文利用HNC系统数控车床的宏程序功能对圆弧面蜗杆中的直廓环面蜗杆进行了加工实践的尝试，为圆弧面蜗杆加工的实现提供了一种新的思路。 1圆弧面蜗杆的结构及其加工机制 如图1所示直廓环面蜗杆是圆弧面蜗杆常见形式之一，其节面为环面，齿廓形状为一直线，直线的延长线切于直径为d的形成圆。环面蜗杆的加工通常在专用机床上进行。图1所示专机加工的实现方式是采用左右两把切刀，无论粗切还是精切，其圆周进给分两次进行，第一次用一把切刀，在某一圆周进给方向加工蜗杆螺旋槽的一个侧面，然后再换另一把切刀并采用相反方向的圆周进给加工蜗杆螺旋槽的另一个侧面，其调整控制通过分度交换齿轮和速度交换齿轮实现。采用专用机床加工弧面蜗杆时通常要对工件旋转运动和刀具旋转运动按一定的运动配合关系进行控制，这就需要较复杂的机构来实现。
浅谈多头蜗杆的快速车削
浅谈多头蜗杆的快速车削 摘要：本文是作者通过自身多年的生产实践，积累了丰富的经验而撰写。在实际生产过程中，经常会遇到多头蜗杆的车削工作。多头蜗杆在工艺上属复杂零件加工。在加工过程中，应对其结构进行工艺分析，并根据其加工特点和加工方法进行分析探讨。经过生产实践，能够对多头蜗杆采取有效措施和进行技术革新，使其加工顺利进行，从而达到零件图纸要求和各项技术指标要求，这对保证产品的质量，提高生产效率具有重要意义。 关键词：多头蜗杆；加工方法；生产效率 引言：随着科技和生产的发展，常用于作减速运动的传动机构中出现的多头蜗杆零件越来越多。多头蜗杆由于导程大、齿形深、切削面积大、导程角也大，故增加了切削难度，所以其生产效率往往受到了很大影响。为此，应对多头蜗杆的加工工艺性进行有理有据的技术分析，选用合理和先进的工艺方法，为今后在加工多头蜗杆时奠定了坚实的基础，从而为保证产品的质量，提高企业的生产效率提供了实际性和创造性的理论依据。 正文： 一．多头蜗杆的工艺问题分析 1．蜗杆的分类 米制蜗杆的齿形角为20°，有轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。 轴向直廓蜗杆的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，在端平面内为阿基米德螺旋线，又称为ZA蜗杆或阿基米德蜗杆。 法向直廓蜗杆的齿形在法平面内为直线，在轴平面内为曲线，又称为ZN蜗杆。 2．多头蜗杆的分头方法 沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多头蜗杆。 车多头蜗杆，主要是解决分头方法，根据多头蜗杆形成原理分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。 3．多头蜗杆的加工方法分析 多头蜗杆惯用的加工方法伴有如下几个难题：第一在车削过程中常被“多次循环分头，依次逐面车削”所困扰。每次用百分表也好，用块规也好，都要费很
在数控车床上快速车削蜗杆的方法
在数控车床上快速车削蜗 杆的方法 Newly compiled on November 23, 2020
在数控车床上快速车削蜗杆的方法 在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。
二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3） 图2 刀尖角35小于齿形角40 图3 硬质合金车刀 三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角 如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不畅、“闷车”和“扎刀”等现象。（车削斜面的方法是：车螺纹时，车刀在第一次往复车削后，刀尖在通过轴线剖面的牙侧上车削出了A点，经过多次往复循环车削，刀尖在通过轴线剖面的牙侧上分别车削出了B、C、D、E、F……N个点，将ACEN和BDF等多个点
在数控车床上快速车削蜗杆的方法
在数控车床上快速车削蜗杆的方法 在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃
同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。 二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3） 图2 刀尖角35小于齿形角40 图3 硬质合金车刀 三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角 如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不
双头蜗杆和单头蜗杆的区别(螺旋角大)
双头蜗杆和单头蜗杆的区别（螺旋角大） 1.双头需要分头； 2.双头的导程大。 工艺流程可以这样： 1.准备外圆车刀和螺纹车刀，按照螺距准备螺纹刀具，应该分粗精车； 2.先按照图纸加工外圆，留0.5-1的精车余量； 3.按导程粗加工螺纹，螺纹牙形尺寸为螺距尺寸，留精车余量； 4.分头，粗加工另一条螺纹，留精车余量； 5.精车两条螺纹，到图纸尺寸； 6.精车外圆倒图纸尺寸，倒螺纹角 工艺过程卡片日期：工艺过程卡片 产品名称减速器零件名称蜗杆第页毛坯尺寸Φ60×280 备料尺寸Φ60×280 共页车间机加工材料45 投产数量 1 加工数量 1 工序工种工步加工内容及技术条件 1. 锯 1. 按锻造比要求下料，适当直径棒料 2. 热处理 1 毛坯正火处理 3. 车 1. 用三爪卡盘夹持?34mm毛坯处，车端面，钻中心孔B3mm，即装后顶尖，粗车蜗杆螺纹外径?52mm至?54mm，粗车?34mm外圆至?36mm，控制60mm及18mm长度尺寸。粗车?30mm 外圆至?32mm，控制106mm长度。粗车?28mm外圆至?30mm，控制41mm长度。 2. 工件调头，用三爪夹持粗车后?36mm外圆，车端面，控制270mm总长，钻中心孔B3mm, 即装后顶尖，粗车?34mm外圆至?36mm，控制蜗杆长度60mm长度，粗车?30mm外圆 至?32mm，控制18mm长度。 4. 热处理2．粗车后工件进行调质处理HB230～250 5. 研 1. 调质后工件进行中心孔研磨6. 车 3. 工件安装在两顶尖之间，半精车蜗杆外圆?52mm至52.4mm(0.4mm为精车余量)车?34mm外圆至尺寸，半精车?30mm外圆至?30.4mm(0.4mm为留磨余量)半精车?28mm外圆至?28.4mm(0.4mm为留磨余量)。工件调头安装在两顶尖之间，车?34X18mm外圆至尺寸，半精车?30mm外圆至?30.4mm（0.4mm 为留磨余量），一端用三爪（垫铜皮）夹持?30.4X106mm处，另一端用顶尖，车蜗杆螺纹外圆两端，20°倒角，粗车蜗杆螺纹，控制齿厚6.18mm为6.5mm，工件安装于两顶尖之间，精车蜗杆外圆?52-0.05 Mm至尺寸，精车蜗杆螺纹至尺寸，控制齿厚尺寸6.18mm. 7. 铣1. 工件安装于立式铣床工作台两顶之间，铣键槽8×30mm，控制23.5h12mm尺寸及端面5mm. 8. 磨 1. 工件上磨床两顶尖之间，磨外圆?30k6mm至尺寸，?300.05mm至尺寸及端面，磨外圆?28g6mm至尺寸工件调头，两顶尖装夹，磨外圆?30k6mm至尺寸及端面。 文章编辑：东莞市横沥永滔机械有限公司 官方网站：https://www.sodocs.net/doc/2d12913607.html,
蜗杆加工方法
在数控车床上快速车削蜗杆的方法 摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用
较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。 二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，
蜗杆的车削 教案
《车工工艺与技能训练》实习课教案教案编写蔡伍军审核时间 教案号课题教材对应范围 NO：15 蜗杆的车削 章节页码第九章第一节 授课时数300×4分钟 参阅书籍《车削加工工艺与技能训练》适用班级中级、高级、技师班 授课时间授课类型讲授新课、实训操作 蜗杆车削练习图 未注倒角处倒棱 全 部 1.6 部放大 4 1 0- . 6 1.6 1 . 6 1 . 6轴向直廓蜗杆 模 数 2 头 数 1 旋 向 右 齿型角 20 导程角 3°6′ 法向齿形轴向齿形 3 7 项目序号配分 技 术 要 求评 分 标 准检查结果得 分外 圆 长 度 蜗 杆 其 它 8每超差0.01扣2分扣完为止 8 8 8 每超差0.01扣2分扣完为止 每超差0.01扣2分扣完为止 5 5 5 5 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 全齿高4.4 模数2 齿型角20 法向齿厚3.140-0.10 5 4 5 8 不合格不得分 不合格不得分 不合格不得分 不合格不得分 不合格不得分 1.6五处 倒棱倒角 2′5 2′5 不合格不得分 每超差0.01扣2分扣完为止 齿侧（底）2′3不合格不得分
项目教学指导及内容 教学目的1.了解蜗杆的一般技术要求。 2.掌握蜗杆有关车削的计算方法。 3.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。 4.掌握蜗杆的车削方法。 5.掌握蜗杆的齿厚测量法。 教学重点1.掌握蜗杆有关车削的计算方法。 2.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。 3.掌握蜗杆的车削方法。 4.掌握蜗杆的齿厚测量法。 教学难点 及 解决方法1.车刀的刃磨方法和装夹方法。 2.车蜗杆时借刀的技术（保持单刃切削）。 3.熟练掌握中途对刀的方法。 解决方法： 1.检查车刀的刀尖半角是否正确，使用样板规装刀。 2.掌握了车削蜗杆的基本方法后，集合学生，演示移动小滑板借刀车螺纹。 3.演示：按下开合螺母、移动小滑板，刀尖与原螺旋槽重合，记住中滑板刻度。 教学方法 采用项目法教学，利用多媒体、黑板、实物教具等作一小时的入门指导及操作示范，在学生实习操作中作巡回指导。 教学准备1.备料45#钢Φ50mm×150mm、冷却液。 2.90°YT15车刀，45°车刀，切槽刀，高速钢蜗杆车刀。 3.游标卡尺，外径千分尺，齿轮游标卡尺。 组织教学1.安定学生情绪，清点人数，查清未到学生姓名及原因。 2.检查学生着装及安全防护。 3.作约5分钟的德育教育，提示安全文明实习操作的重要性。 4.理论与实践相结合，要求学生认真做好课堂笔记。 5.巡回指导、批阅练习件做好成绩记录。 6.抓好车间卫生，认真填写教学日志作好工作记载。
蜗杆加工工艺
蜗杆加工工艺 学院：机械工程学院 班级：机械设计及其自动化姓名： 学号：
目录 一、零件的分析……………………………………………… 二、工艺规程的设计…………………………………………（一）确定毛坯的制作形式…………………………………（二）基准的选择…………………………………………… 三、蜗杆加工工艺过程卡片…………………………………… 四、蜗杆加工工序卡片………………………………………… 五、零件图……………………………………………………… 六、典型工序加工用量计算…………………………………… 七、附表………………………………………………………… 八、参考文献……………………………………………………
一：零件分析 （一）零件的作用与结构特点 蜗杆主要用于一些机械设备变速箱中，通过与操作机构的结合，与涡轮搭配从而实现变速。一般分为蜗杆和涡轮两部分。在减速过程中，因为单级传动比比较大，故适用于需要减速大的场合。但是由于蜗杆传动功率较低，所以产热比较大，因此，要注意它的散热，否则会因为温度过高，产生胶合等失效。 （二）零件的工艺分析 该零件属于轴类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下： （1）蜗杆端面对准A的圆跳动公差不超过0.02mm，主要是保证端面平整光滑。 （2）由于零件轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺。 （3）蜗杆要求加工精度高，要严格控制好定位 （4）8mm的键槽是一比较重要的键，因此加工键槽的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求。 二：加工工艺规程的确定 （一）确定毛坯的制造形式 由于零件结构简单，尺寸较小，且有台阶轴，力学性能要求较高，精度较高且要进行大量生产所以选用模锻件，其加工余量小，表面质量好，机械强度高，生存率高。工件材料选用45钢，毛坯的尺寸精度要求为IT11—12级 （二）基准的选择 (1)粗基准的选择 粗基准的选择：对蜗杆轴这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对回转体零件我们通常以外圆作为粗基准。
在数控车床上快速车削蜗杆的方法精编版
在数控车床上快速车削 蜗杆的方法 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
在数控车床上快速车削蜗杆的方法在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，
减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。 二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3） 图2 刀尖角35小于齿形角40 图3 硬质合金车刀 三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角 如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不畅、“闷车”和“扎刀”等现象。（车削斜面的方法是：车螺纹时，车刀在第一次往复
蜗杆加工工艺
目录 前言 (3) 一零件的分析 (4) 1.1零件的作用 (4) 1.2零件的结构简介 (4) 1.2.1蜗杆的分类 (4) 1.2.2蜗轮及蜗杆机构的特点 (5) 1.2.3蜗轮蜗杆正确啮合的条件 (5) 二工艺规程的设计 (6) 2.1 确定毛坯的材料 (6) 2.1.1蜗杆材料的选择求 (6) 2.2加工定位基面的选择 (6) 2.2.1粗基准的选择 (7) 2.2.2精基准的选择 (7) 2.3拟定工艺路线 (8) 2.4填写工艺卡片 (8) 三工件安装及余量选择 (12) 3.1工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12) 3.2工件的安装 (12) 四机床、刀具、夹具、量具的选择 (12) 4.1机床的选择 (12) 4.3量具的选择 (13) 4.4工时定额与劳动生产率 (14) 4.4.1工时定额 (14) 4.4.2提高劳动生产率的途径 (14) 4.5切削用量的选择 (14) 4.5.1主轴转速的确定 (14) 4.5.2进给速度的确定 (15)
设计小结 (15) 致谢 (16) 参考文献 (17) 2
前言 制造业是国民经济的主体，社会财富的60％—80％来自于制造业。在经济全球化的格局下，国际市场竞争异常激烈，中国制造业已向世界制造业基地转变。 随着我国制造业的发展，齿轮对原动机与工作机之间动力的传递转换越加清晰。齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。其对空间中相互成90°的传动及大的传动比，平稳的机械性能都让其在机械领域噪声大作。 所以，对于其工艺的设计将至关重要。本设计将根据设计要求，认真详细的确定加工顺序，切削用量，进给量，切削速度，制定工艺线路。 在实际生产中，要完成某零件的加工，通常需要铸锻车铣刨磨钳热处理等多工种的配合，而其中最基本的，最广泛的工种就是车工。然而车工在加工中，很多零件是需要配合的，这时就要车蜗杆。 在各种机械产品中，带有蜗杆的零件运用广泛，车削是常用的方法。这样就要求我们掌握蜗杆加工的基本原理，组成机构，并能在实际中熟练的运用。通过本次设计，是要我们将所学的理论知识运用于实际加工中。 毕业设计是集理论知识与实际技能训练于一体的一次全面性的运用。 通过此次设计，应达到如下要求： 1. 掌握各种蜗杆车削的方法； 2. 掌握蜗杆的组成机构; 3. 工作原理； 4. 能熟练的掌握蜗杆加工过程中的有关计算方法; 5. 并能正确查阅有关的技术手册的资料； 6. 能合理的选择零件的定位基准; 7. 掌握工件的定位; 8. 夹紧的基本原理和方法； 9. 能分析零件的加工工艺; 10.尽可能采用先进的工艺；
蜗杆轴的加工工艺
蜗杆轴的加工工艺 摘要：主要对蜗杆轴进行简要介绍，同时这类零件的选材和监工工艺方面尽心简要的浅析。 关键词：蜗杆轴加工工艺 一、概述 蜗杆轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。蜗杆轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。加工表面通常除了内外圆表面、圆锥面、螺纹、端面外，还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。根据功用和结构形状，蜗杆轴类有多种形式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴等。如图：
二、蜗杆轴类零件的材料 蜗杆轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。 常用的蜗杆轴类零件材料有35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。 对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条件下工作的蜗杆轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B 等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些港经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。 球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。 三、蜗杆轴加工的工艺分析 1、蜗杆轴加工的工艺路线 实例，图2所示为一蜗杆轴，材料选用40Cr 钢。产品属于小批量生产。
《车工》 车蜗杆
模块三车削中级工技能训练本项目参考节数：8节
用齿厚游标卡尺测量法向齿厚）学生重新进行针对性的、重点检测练习
【组织教学】 检查学生出勤，作好学生考勤记录。 强调课堂纪律，活跃课堂气氛。 强调实习纪律，做好安全文明生产。 【复习巩固】 1.复习 上次课主要学习了了梯形螺纹的标记、梯形螺纹的基本尺寸、梯形内外螺纹车刀的刃磨、车削梯形螺纹的方法、梯形内螺纹孔径计算、梯形内螺纹车刀刀杆的选择、梯形内外螺纹的测量、车削梯形螺纹的注意事项。 播放了车削螺纹的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。 2.提问 1）简述梯形外纹车刀刃磨的要求。 2）试计算T r 40×5梯形内螺纹的内孔尺寸。 3）简述梯形内螺纹的加工步骤。 3.作业讲评 作业完成情况统计表 【课题导入】 展示蜗杆和蜗杆蜗轮副的实物，如图15-1所示。播放车削蜗杆和应用蜗杆的视频。让学生去实习车间或建筑工地，观看装有蜗杆蜗轮副减速器的设备、吊车和塔吊等。以加深学生对梯形螺纹的理解，增强感性认识。 从蜗杆的齿形（牙型）和应用开始讲起，展示梯形形螺纹牙型和蜗杆齿形的，逐渐由梯形螺纹导引到蜗杆，并开始讲授新课。
a)蜗杆b)蜗杆蜗轮 c)蜗杆蜗轮副d)蜗杆蜗轮减速器 图15-1 蜗杆蜗轮零、部件 【讲授新课】 任务一刃磨蜗杆车刀 一、蜗杆车刀的几何角度和刃磨要求 二、车刀的检验 三、刃磨蜗杆车刀的注意事项 【技能训练】（2小时） 一、目标任务 1．掌握蜗杆车刀的几何角度和刃磨要求。 2．学会刃磨蜗杆车刀。 二、示范操作 刃磨和测量蜗杆车刀。 三、分组练习（见附表） 按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。 四、巡回指导 1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。 2．刃磨蜗杆车刀的技巧。 3．检测蜗杆车刀的方法。 4．正确使用角度样板和万能角度尺等量具。 5．分析刃磨蜗杆车刀中出现的问题，并及时纠正。强调注意事项。 任务二车蜗杆 一、蜗杆的分类
蜗杆怎么加工-蜗杆的加工工艺
蜗杆怎么加工| 蜗杆的加工工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在经济全球化的格局下，我国制造业发展越来越迅速，齿轮的使用范围也越来越广泛，齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。那么蜗杆是怎么加工？它的加工工艺又是什么？本文，贤集网小编主要就是讲的这些内容！ 蜗杆的加工工艺 1、确定毛坯的材料 ⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 ⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。
⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。 ⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。 2、加工定位基面的选择 蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。 整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。