金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范
1适用范围
本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义
2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，
透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧
面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，
内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造
成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高
光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表
面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感
觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现
为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.14 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑
点。
2.15 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起
现象。
2.16 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使
其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
2.17 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
2.18 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
2.19孔隙率：单位面积上针孔的个数。
2.20 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
2.21 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。2.22桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
2.23 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
2.24露底：局部无表面处理层的现象。
3职责与权限
3.1 SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。
3.2 IQC和机加中心质检员
根据此规范进行成品检验。
4 检验方案
4.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》
对具体物料检验方案实施调整；
4.2 性能：抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理
至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试
样进行性能检验。
5检验项目及方法
5.1试片制作要求
5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格
昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验，试片的要求如下：材料：材料牌号与被测零件相同；
尺寸：80×125×0.5~ 4 (mm)或与目标物料相似的样件：
5.1.3 表面粗糙度：Ra ≤1.6μm；
5.1.4 表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。
5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
5.2外观检验
5.2.1 外观检验条件
视力：校正视力1.0以上。
目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。
目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
灯光：大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。
5.2.2 喷砂拉丝
5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；
5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；
5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀；
5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。
5.2.3 塑层漆层
5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样，
以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。
5.2.4 电镀锌
5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；
5.2.4.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处可以无镀层。
5.2.5 电镀镍
5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；5.2.5.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处无镀层，但需防锈处理。
5.2.6 化学镀镍
5.2.
6.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；
5.2.
6.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.7 电镀硬铬
5.2.7.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；
5.2.7.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.8 电镀装饰铬
5.2.8.1镀层结晶均匀、细致；呈镜面般光亮的银白色；
5.2.8.2允许表面缺陷：盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.9 电镀金
5.2.9.1镀层结晶均匀、细致；硬金(合金)镀层为略带微红或微棕色的浅黄色；纯金镀层应是有光泽
的金黄色；
5.2.9.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽；盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.10 电镀银
5.2.10.1镀层结晶均匀、细致；呈银白色；
5.2.10.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.11 铝合金(硬质）阳极氧化
5.2.11.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。
5.2.11.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.12 铝合金化学氧化
5.2.12.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。
5.2.12.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.13 钢铁发蓝（发黑）
5.2.13.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色；合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、
紫色至褐色；铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色；铸钢呈暗褐色；
5.2.13.2允许表面缺陷：由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。氮化或渗
碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。
5.2.14 不锈钢钝化
5.2.14.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；
5.2.14.2允许表面缺陷：因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹；在焊
接温度影响区内可有氧化色彩。
5.2.15 不锈钢电抛光
5.2.15.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；
5.2.15.2允许表面缺陷：零件凹下部位由于抛光不到的发暗。
5.2.16 其余表面缺陷要求
见下表：
5.3性能检验
5.3.1电镀锌
5.3.1.1镀层厚度
5.3.1.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.1.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按7～10μm，在不影响镀层性能及零件尺寸精度
的前提下，局部镀层厚度可为7～15μm；能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需
达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.1.2结合力
百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm×1mm格子100个，以足够的压力一次刻线即
穿过镀层切割到金属基体。把胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，无镀层脱落。
5.3.1.3耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
电镀类型测试周期(H) 质量要求
彩锌72 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
黑锌96 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
蓝锌36 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
白锌24 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.1.4氢脆性(非必检项)
5.3.1.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.1.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.2电镀镍
5.3.2.1镀层厚度
5.3.2.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪或磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；
5.3.2.1.2 镀层厚度按图纸，图纸未指明时为12～15μm（包括铜底）：
钢铁基材镀层：铜6～7 μm，镍6～8 μm，半光镍+光亮镍；
铜合金基材镀层：镍12～15μm，半光镍+光亮镍；
能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不
到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.2.2结合力
以下方法任选一种：
5.3.2.2.1 划痕法：采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格
子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；
5.3.2.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；5.3.2.2.3 锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；
5.3.2.3耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
基体金属测试周期(H) 质量要求
钢铁24 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上铜及铜合金、铝及铝合金64 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.2.4氢脆性(非必检验项)
5.3.2.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.2.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.2.5孔隙率（非必检项）
图纸有要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。
5.3.2.5.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，
同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀
层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.2.5.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥
后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.3化学镀镍
5.3.3.1镀层厚度
5.3.3.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.3.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按12～15μm。
5.3.3.2结合力
以下方法任选一种：
5.3.3.2.1划痕法：采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格
子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；
5.3.3.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；5.3.3.2.3 锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；
5.3.3.3中磷镍耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
基体金属测试周期(H) 质量要求
钢铁12 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上铜及铜合金、铝及铝合金60 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.3.4高磷镍耐蚀性
5.3.3.4.1 常规层厚（12～15μm）中性盐雾试验
测试周期和质量要求检下表
基体金属测试周期(H) 质量要求
钢铁48 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上铜及铜合金、铝及铝合金64 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.3.4.2 铝合金碱液浸泡试验
适用铝合金基体镀高磷镍≥30μm。按1L水加60克氢氧化钠的比例配置溶液，零件常温下浸泡氢氧化钠溶液中4H表面无起泡。
5.3.3.5孔隙率（非必检项）
图纸哟要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。
5.3.3.5.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持一定时间（钢铁基材为5min，铜及铜合
金基材为10min），滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀
层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.3.5.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干
燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.4电镀硬铬
5.3.4.1镀层厚度
5.3.4.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.4.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按12～15μm，能被直径为20mm的球接触到的
区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。5.3.4.2结合力
下述方法任选一种：
5.3.4.2.1磨削法：对试样进行磨加工（磨、研磨等），磨加工后镀层无起皮脱落。
5.3.4.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离。
5.3.4.3耐蚀性
中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.4.4孔隙率（非必检项）
图纸有要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过
5个气孔为合格。
5.3.4.4.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠30g/L
氯化铵60g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，
同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀
层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.4.4.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干
燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.4.5氢脆性（非必检项）
5.3.4.5.1 当图纸哟要求时可进行氢脆性测试。
5.3.4.5.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.5电镀装饰铬
5.3.5.1镀层厚度
5.3.5.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.5.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按如下层厚：
钢铁基材层厚12～15μm
铜5～6，镍7～9，铬0.25～0.5
铜合金基材层厚12～15μm
镍12～14，铬0.25～0.5
能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不
到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.5.2耐蚀性
中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.5.3孔隙率（非必检项）
可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。
5.3.5.3.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠30g/L
氯化铵60g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，
同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润。
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示
镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.5.3.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干
燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.6电镀金
5.3.
6.1镀层厚度
5.3.
6.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.
6.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时纯金按3~5um，硬金按5～10μm，能被直径为
20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀
层厚度不做要求。
以下方法任选一种：
5.3.
6.2.1 胶带法：用3M 胶带紧贴电镀表面后，再垂直电镀表面迅速拉起，无镀层脱落；
5.3.
6.2.2 弯曲法：将试样固定在一个曲率半径为4mm的弯曲试验机上（或适当的台钳），把试样弯
曲成90°，再弯曲回原位置，重复3次，镀层与基体不得分离。
5.3.
6.2.3 热震法：将试样在250℃±10℃的烘箱中保持30min，取出后浸入室温下的水中骤冷，冷却
后取出观察，镀层不得有起泡，起皮和脱落的现象。
5.3.
6.3耐蚀性
中性盐雾试验测试72H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.7电镀银
5.3.7.1镀层厚度
5.3.
6.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，基体是非碰
性钢的试样还可采用涡流测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；
5.3.
6.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时银镀层厚度按5～13μm，底镀层厚度可参考SJ/T
11111-1996的表4要求，能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.7.2结合力
以下方法任选一种：
5.3.7.2.1 绕线法：直径为1mm以下的线状试样，在直径为线径3倍的芯轴上缠绕10~15圈，直径为
1mm以上的线状试样，在直径与其相近的芯轴上缠绕10~15圈，缠绕后镀层无起泡或脱落现象。
5.3.7.2.2 弯曲法：将试样固定在一个曲率半径为4mm的弯曲试验机上（或适当的台钳），把试样弯
曲成90°，再弯曲回原位置，重复3次，镀层与基体不得分离。
5.3.7.2.3锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离
5.3.7.3抗变色（非必检项）
如图纸有抗变色要求，电镀银后必须进行钝化处理，可用以下方法任选一种进行测试：
5.3.7.3.1H2S法
在温度为25±5 ℃、相对湿度为95±2%的1%H2S气体介质中，1小时不变色银镀层合格；5.3.7.3.2 硫化钠法
温度15~25℃，在1%的硫化钠溶液中浸渍30min，不变色则银镀层合格。
5.3.7.4氢脆性（非必检项）
5.3.7.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.7.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.7.5可焊性（非必检项）
有焊接要求的零件，银镀层可进行可焊性测试：试样放入符合GB 9491中R牌号无腐蚀的助
焊剂中，时间为5~10s，然后浸入符合GB 3131含有60%锡和40%铅的熔化焊料中，在温度208±5 ℃的焊料熔槽内保持3s，取出试样，轻微晃动以除去多余的焊料；焊接层应均匀地润湿而无隆起。也可采用GB/T 2423.28中的方法。
5.3.8铝及铝合金（硬质）阳极氧化
5.3.8.1膜厚
5.3.8.1.1 涡流测厚仪测量，测量膜厚必须在有代表性的非喷砂部位进行，距阳极接触点5mm内以及
边角不应选作测量部位；
5.3.8.1.2 至少选择5个合适测量点（每点约1cm2）测定膜厚，每个测量点测3~5个读数，将平均值
记为该点局部膜厚值，各测量点的局部膜厚值的平均值为试样平均膜厚值；
5.3.8.1.3 膜层厚度应按图纸，图纸未指明时
喷砂阳极本色氧化3-5um；阳极本色氧化5-10um；阳极黑色氧化10-15um；硬质阳极氧化25-40um。
直径D≤6的孔，内部无膜层到全膜层。
直径D＞6的通孔，孔深≤2D时，内部全膜层；
孔深＞2D时，内部无膜层到全膜层。
直径D＞6的盲孔，孔深≤D时，内部全膜层；
孔深＞D时，内部无膜层到全膜层。
沟槽结构内的膜层参考上述原则。
5.3.8.2耐蚀性
阳极氧化中性盐雾试验测试240H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.8.3封闭质量（非必检项）
以下方法任选一种：
5.3.8.3.1 染色斑点法
按GB/T 8753.4标准的方法进行试验，染色等级应为0或1。
5.3.8.3.2 磷铬酸法
按GB/T 8753.1标准的方法进行试验，其质量损失值应不大于30mg/dm2。
5.3.8.4绝缘性（非必检项）
技术文件有绝缘电阻要求时，先用万用表测绝缘电阻，绝缘电阻检验合格后再按GB/T 8754标准，进行击穿电压试验，阳极氧化膜击穿电压值不应低于250 V。
5.3.9铝及铝合金化学氧化
5.3.9.1耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
外观颜色测试周期(H) 质量要求
无色100 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
彩色168 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.9.2膜厚（非必检项）
5.3.9.2.1采用重量法(GB/T 9792)测量；
5.3.9.2.2 镀层厚度应符合图纸要求（未指明按0.3～4um）。
5.3.9.3导电性（非必检项）
如有导电要求，可用万用表测量导电性：把万用表打到通断档，将红黑表笔分别接到化学氧化层任意二个位置，能听到万用表发出“嘀”的一声。
5.3.10钢铁发黑
5.3.10.1耐蚀性
硫酸钢浸渍或点滴试验后，不应出现目视可见的接触铜。
5.3.10.1.1 硫酸铜浸渍法
将试样用蘸有无水乙醇的棉球擦拭除油，再浸入3%的硫酸铜(C u SO4·5H2O化学纯)溶液中，在15 ℃～25 ℃下保持20秒，取出零件，检查其表面是否有接触铜出现。
5.3.10.1.2 硫酸铜点滴法
将试样待检表面用蘸有无水乙醇的棉球擦拭除油，再在待检表面上滴1~2滴3%的硫酸铜
(C u SO4·5H2O化学纯)溶液中，在15 ℃～25 ℃下保持20秒，用脱脂棉或滤纸吸去滴液，目视
检查该处有无接触铜出现。
5.3.10.2膜厚（非必检项）
5.3.10.2.1采用重量法(GB/T 9792)测量；
5.3.10.2.2 镀层厚度应符合图纸要求（未指明时按0.6～0.8um）。
5.3.10.3清洗质量（非必检项）
5.3.10.3.1 清洗质量要求：试件表面不应有残留碱存在；
5.3.10.3.2 清洗质量测试：在氧化后试件上滴上（1～2）滴0.1%的酚酞酒精溶液，若滴液变红，则
证明有残留碱存在。
5.3.10.4氢脆性（非必检项）
5.3.10.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.10.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.11不锈钢钝化
5.3.11.1耐蚀性
5.3.11.1.1 氯化钠浸渍法，适用于奥氏体不锈钢；
将试样浸入3﹪氯化钠水溶液中，在15～25℃下保持24小时，取出试样。
材料为SUS304的试样，表面分散锈点≤4个，每个面积≤0.2mm2。
5.3.11.1.2中性盐雾试验法，适用于奥氏体不锈钢；
中性盐雾试验时间96H，表面质量达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.11.2膜层完整性
以下方法任选一种：
5.3.11.2.1 硫酸铜法
将试件浸入如下成份的试验溶液中，保持5分钟取出试件，检验其表面是否有沉积铜或在试件表面上滴1~2滴试验溶液，经5分钟，擦干试验溶液，检查该处有无接触铜出现，如有则不合格。
硫酸铜（CuSO4.5H2O）化学纯8g
硫酸(H2SO4比重1.84) 化学钝2mL
蒸馏水500mL
温度室温
5.3.11.2.2 蓝点法
用1克铁氰化钾K3[Fe(CN6)]加3毫升浓硝酸HNO3(65%~85%)和100毫升蒸馏水配制成溶液(宜现用现配)。然后用滤纸浸渍溶液后,贴附于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面,30秒内观察表面显现蓝点情况,有蓝点为不合格。
5.3.12不锈钢电抛光
5.3.12.1耐蚀性
中性盐雾试验测试96H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.13喷塑喷漆
5.3.13.1厚度
5.3.13.1.1基体是磁性钢的试样采用磁性测厚仪测量，基体是非碰性钢的试样采用涡流测厚仪测量，
在测量面上，至少测量不同位置三点；
5.3.
6.1.2 塑层或漆层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时塑层为0.05～0.15㎜，漆层为0.03～0.1
㎜。在不影响涂层附着力、外观和产品功能的情况下局部塑层厚度可为0.05～0.3mm。5.3.13.2附着力
5.3.13.2.1百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm×1mm格子100个，以足够的压力一次刻线
即穿过涂层切割到金属基体。把3M600#胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸
充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，塑层或漆层不应有大面积脱落；
5.3.13.2.2检验标准：依据下表进行判定，结合公司产品设计要求，达到3B级则判合格，即一般涂
层脱落面积<15%为OK. (一般损伤面积指的是划线边缘,若是格子整个脱落，则直接判不合
格)。
5.3.13.3.1在涂层表面放上用端面直径Φ15mm、长为100mm的圆棒，在前端绑上八层重叠的纱布，
用酒精润湿纱布后，垂直加力1kg(可采用1kg重的配重块放在圆棒的另一端)以每秒一个来
回的速度移动，移动的距离为50mm，连续20个来回后检查涂层的耐酒精质量；
5.3.13.3.2涂层耐化学溶剂性试验后，涂层的颜色及光泽等应无明显变化，且无明显的软化和溶胀，
喷漆层允许轻微失光。
5.3.13.4硬度(非必检项)
按照GB/T 6739用铅笔法进行测试。涂层硬度不低于2H。
5.3.13.5耐冲击性(非必检项)
按GB/T 1732-1993用冲击测试仪进行测试。涂层的耐冲击性，如无特殊规定，经受50Kg/Cm2
冲击（正冲）后，目测表面应无裂纹、皱纹及剥离现象。如有必要，可用4倍放大镜观察。
5.3.14电泳漆
5.3.14.1厚度
基体是磁性钢的试样采用磁性测厚仪测量，基体是非碰性钢的试样采用涡流测厚仪测量，
在测量面上，至少测量不同位置三点；
漆层厚度符合图纸要求，图纸未指明时为15～20μm。
5.3.14.2附着力
百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm×1mm格子100个，以足够的压力一次刻线
即穿过漆层切割到金属基体。把胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，漆层不应有脱落。
金属表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
常见金属表面处理的种类
金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制 造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠 离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得 美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件
原材料检验规程
原材料进货检验规程 参照引用相关国家标准及行业标准，制定了本公司的检验规程。 一、门窗原材料的分类： 根据原辅材料在产品中对质量的影响，将材料分为三类： A类：对产品质量起关键作用的材料。 B类：对产品质量起重要作用的材料。 C类：对产品质量起辅助作用的材料。 项目 类别 A类B类C类 材料名称铝合金型材 塑钢型材 中空玻璃 浮法玻璃 密封胶 增强型钢 执手铰链插销 撑挡滑撑拉手 窗锁滑轮密封胶条 密封毛条粘结剂组 角胶 自攻螺丝 拉铆钉固定片 射钉射弹 膨胀螺栓 包装带发泡剂 清洗剂 二、关键材料检验规程： 型材、辅助材料以及五金配件的抽样检验，按相应产品标准的规定要求进行。按GB/T2828.1-2003标准采用一般检验水平Ⅰ，正常检验，可接受质量水平AQL6.5。特殊注明的除外。 表1 表中Ac、Re以不合格品件数计。单位：件 批量范围N 样本大小n 接收数Ac 拒收数Re 2～8 2 0 1 9～15 2 0 1 16～25 3 0 1 26～50 5 0 1 51～90 5 0 1 91～150 8 1 2 151～280 13 2 3 281～500 20 3 4 501～1200 32 5 6 1201～3200 50 7 8 3201～10000 80 10 11 10001～35000 125 14 15 1、铝合金建筑型材检验规程： 铝合金型材进厂后，必须对购进型材进行检验，首先检查型材生产厂家的资质证明，包括型材生产许可证、备案证明、质量保证书、合格证。其次是依据GB5237《铝合金建筑型材》和GB8013《铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化膜的总规范》检查型材的性能指标，包括合金成分、力学性能、壁厚、尺寸偏差、外观质量、膜厚和封孔质量。 ①型材生产许可证、备案证明、质量保证书、检验报告和合格证。 型材生产许可证、备案证明是国家对具备生产条件和生产能力的型材生产厂家发放的准许生产铝合金型材的凭证，质量保证书和合格证是型材生产厂家对产品质量的承诺，也是日后解决质量问题纠纷的依据。 ⑴型材生产许可证、备案证明应标明：生产厂家、产品名称、许可证编号、批准日期、有效期。 ⑵质量保证书应标明：供方名称、产品名称、合金牌号、状态和合金成分、型号、重量或件数、批号、力学
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
金属表面处理汇总
金属表面处理 一、预处理 1、表面处理 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质，直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。据统计，大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。 2、钢材锈蚀等级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。 A：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3、清理等级也即清洁度 国际标准代表性的有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”，第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）； Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。 国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。 4、喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 （1）与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可 以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
表面处理及涂装生产作业及检验规程
甘肃天和力德钢管制造有限公司 表面处理及涂装生产作业及检验规程 QB/THC-01-2013 2013年8月28日发布2013年9月1日实施甘肃天和力德钢管制造有限公司发布
表面处理及涂装生产作业及检验规程 防腐施工中防腐前的金属表面处理是极为重要的环节，它的处理好与否直接影响防腐涂料与基体表的附着力度及防腐性能的发挥，所以本规定的表面处理必须严格操作达到设计sa2.5 级标准。本规定中的表面处理采用喷砂除锈结合砂轮机除锈作业。防腐蚀质量检验符合SL105的规定。 一、喷砂除锈 1、技术要求 （1）施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。 （2）喷射处理工艺参数： 压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°~30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。 （3）压缩空气质量： 喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。 （4）喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。 （5）喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 （6）磨料保证粗糙度达到Rmax50 um 以上，择磨料粒径50μm
-100μm35μm。 2、喷砂作业的安全与防护 （1）操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。 （2）头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。 （3）划清工作区与安全区，施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。 （4）清理曾贮存易燃有害物品的器，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。 （5）作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷丸机等，在没有破损和故障后方可使用。 （6）在需要登高的场合，配备脚和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷丸工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时棚。 （7）喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂，作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。 （8）喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。 （9）施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。 ①在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅
金属表面处理
金属表面处理 金属的表面处理因目的不同，工艺方法不同可以分为不同的种类，本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；喷砂用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力，与喷砂结合更好，主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化 微弧氧化适用于铝，钛，镁等阀金属，是在电解液中进行的电化学反应，反应机理至今仍有争议。处理后，表面形成陶瓷层，具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理 去氢处理，也称除氢处理，一般对钢铁而言，不过有时钛也可处理，还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范，一般对电镀前后必须进行工序，特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理 金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。 工序间防锈处理一般采用水基型防锈，脱水防锈等防锈方式，防锈时间短，能满足工序间的防锈要求。 工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等，是因工艺要求的不同而不同。 最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发，所以它的防锈时间较长。
金属表面处理方式详解
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
金属表面处理工艺有哪些,常见金属表面处理方法
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中，不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等，产生氧化现象，这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种，按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面，应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理，或者直接采用化学处理，对于严重氧化的金属表面，由于氧化层较厚，如果直接采用溶剂清洗和化学处理，不但处理不彻底，还会浪费大量的清洗剂和化学剂，最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法，该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层，使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性，更容易受到灰尘、湿气的污染，所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理，提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些？ 不锈钢：电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金：阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金：电镀、钝化皮膜 钛合金：电镀、阳极氧化 锌合金：电镀、钝化 铸铝：电镀、阳极氧化 钢铁：钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等， 其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表 6.0 工作程序
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一 般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面 等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周 围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮 区域。 2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周 围颜色的白色。 2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.15颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.16挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相 接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.18针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.19孔隙率：单位面积上针孔的个数。 2.20起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
几种常见金属表面处理工艺
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。
金属热处理及表面处理工艺
一、热处理工艺简解 1、退火 操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50℃或Ac1+30~50℃或Ac1以下的温度（能够查阅有关材料）后，通常随炉温缓慢冷却。 意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。 运用关键：1.适用于合金布局钢、碳素东西钢、合金东西钢、高速钢的锻件、焊接件以及供给状况不合格的原材料；2.通常在毛坯状况进行退火。 2、正火 操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50℃，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。 意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。 运用关键：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。关于功能需求不高的低碳的和中碳的碳素布局钢及低合金钢件，也可作为最终热处理。关于通常中、高合金钢，空冷可致使彻底或部分淬火，因而不能作为最终热处理工序。 3、淬火 操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时刻，然后在水、硝盐、油、或空气中疾速冷却。 意图：淬火通常是为了得到高硬度的马氏体安排，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体安排，以进步耐磨性和耐蚀性。运用关键：1.通常用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但一起会构成很大的内应力，下降钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的归纳力学功能。 4、回火 操作方法：将淬火后的钢件从头加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。 意图：1.下降或消除淬火后的内应力，削减工件的变形和开裂；2.调整硬度，进步塑性和耐性，取得作业所需求的力学功能；3.安稳工件尺度。 运用关键：1.坚持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在坚持必定韧度的条件下进步钢的弹性和屈从强度时用中温回火；以坚持高的冲击韧度和塑性为主，又有满足的强度时用高温回火；2.通常钢尽量防止在230~280℃、不锈钢在400~450℃之间回火，因为这时会发生一次回火脆性。5、调质 操作方法：淬火后高温回火称调质，行将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720℃的温度下进行回火。 意图：1.改进切削加工功能，进步加工外表光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂； 3.取得杰出的归纳力学功能。 运用关键：1.适用于淬透性较高的合金布局钢、合金东西钢和高速钢；2. 不只能够作为各种较为重要布局的最终热处理，并且还能够作为某些严密零件，如丝杠等的
金属件常用表面处理方法
金属件常用表面处理方法 自行车常用的表面处理方式分类 1.涂装，包含电泳涂装、静电涂装、手工涂装、静电粉末涂装及流化床粉末涂装等； 2.电镀，常用的有普通镀锌（台资企业叫UCP，有蓝锌与白锌）、彩色镀锌、镀铬（又叫CP，有亮面与雾面之分）； 3. 化学镀，主要用于塑料件，先在工件表面化学镀一层铜或镍，然后再进行后续的电镀，最后一层大多为镀铬； 4. 阳极氧化、电解着色或染色，主要是针对有色金属之铝合金，以及现在新兴起的镁合金，处理后表面形成一层致密的氧化膜，可以是金属本色，也可以染成不同的颜色，由于具有坚硬耐磨，耐腐蚀性优良的特点，一般外边不在涂装油漆或粉末； 5. 抛光、磨花、拉丝，也是针对铝合金的一种处理方式，通过机械（手工或震动抛光）或化学的（三酸或两酸化学抛光或电化学抛光）处理方式，使得铝合金表面微观变得平整，达到不同级别的平滑光亮效果，然后喷透明漆，或继续在抛光的工件表面磨花或拉丝等处理后改变外观效果再进行涂装； 6. 防锈磷化与发黑处理，不具有装饰性，目的就是为了提高工件的防锈性能，主要用在花鼓、轴承的处理； 7. 达克罗处理，又叫达克锈处理或锌铬膜，即片状锌基铬盐防护涂层，是国际上金属表面处理的一种高新技术，一种防锈性能很好的涂装方式，达克罗不用电沉积方法而将工件直接浸入达克罗处理液中，或用刷涂、静电喷涂法使处理液粘附于工件表面，然后经烧结而成的含锌、铝及铬元素的无机转化膜。主要用在小零件的防锈处理上，如螺丝螺帽等，也可应用在链条、支撑、泥除脚、车首竖杆、货架、停车架 ED电著处理意思金属表面电着色 一般来说,电镀的成膜物质是金属,电泳的成膜物质是树脂. 非金属(如塑料)可以电泳,但要求先电镀,再电泳,因为塑料的耐温较低,对电泳漆的选择就要多注意了 BED电泳, -----电泳的成膜物质是树脂
金属表面处理验收标准
钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求 1. 涂装前表面处理 1.1 打磨 ①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2： ②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。 1.2 除油 1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净 ①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。 ②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。 1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。 ①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。 ②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。 ③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。 1.3 抛丸或喷砂除锈 1.3.1 除锈质量等级要求 ①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。 ②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。 1.3.2 表面粗糙度要求 表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。 1.3.3 磨料 ①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为 0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。 ②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。 1.3.4 压缩空气 喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa. 2. 水性无机富锌涂料的涂装 2.1 混合 2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比) ※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。 2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。 2.2 稀释与适用期 2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。
结构件通用检验规范
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距500mm ，观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9 露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11 异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。