煤加氢液化的研究进展资料

世界煤炭液化技术进展与我国对策

世界煤炭液化技术进展与我国对策 1 煤炭液化的概念 煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化 两大类。 煤的直接液化技术是指在高温高压条件下，通过加氢使煤中复杂的有机化学结构直接转化成为液体燃料的技术，又称加氢液化。其典型的工艺过程主要包括煤的破碎与干燥、煤浆制备、加氢液化、固液分离、气体净化、液体产品分馏和精制，以及液化残渣气化制取氢气等部分，特点是对煤种要求较为严格，但热效率高，液体产品收率高。一般情况下，1t无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油，加上制氢用煤约3~4t原料产1t成品油，液化油在进行提质加工后可生产洁净优质的汽油、柴油和航空燃料等。 煤的间接液化技术是先将煤全部气化成合成气，然后以煤基合成气（一氧化碳和氢气）为原料，在一定温度和压力下，将其催化合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺，包括煤炭气化制取合成气、气体净化与交换、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程。一般情况下，约5~7t原煤产1t成品油，其特点是适用煤种广、总效率较低、投资大。 2 中国发展煤炭液化的必要性 1）在可预见的将来，中国以煤为主的能源结构不会改变与世界大多数国家相比，中国能源资源特点是煤炭资源丰富，而石油、天然气相对贫乏。最新资料表明，中国煤炭探明储量为1145亿t，储采比为93，按同等发热量计算，相当于目前已探明石油和天然气储量总和的17倍。石油探明储量为38亿t，占我国化石能源探明储量的5.6%，储采比为24。天然气探明可采储量为1.37万亿m3，占化石能源探明储量的2%，储采比为56。由此可见，煤炭是中国未来的主要可依赖能源。此外，从经济上看，煤炭也是最廉价的能源。我国是发展中国家，又是能源消费大国，经济实力和能源供应都要求我国的能源消费必须立足于国内的能源供应，这就决定我国的能源结构必须是以煤为主体。据预测，到2050年，煤炭在我国一次能源消费构成中的比重仍将占50%左右。 煤炭大量使用，引发了严重的环境污染问题。中国SO2排放量居世界第一，酸雨覆盖面已超过国土面积的30%，二氧化碳排放量占全球排放量的13%，列世界第二，而其中燃煤造成的SO2 、CO2和氢氧化物排放量分别约占全国总量的85%、85%和60%。我国以煤为主的能源消费结构正面临着严峻挑战，如何解决燃煤引起的环境污染问题已近在眉睫。 2）石油进口迅速上升，已对我国的能源供应安全构成威胁 石油是保障国家经济命脉和政治安全的重要战略物资。我国石油资源相对贫乏，到时目前为止，其探明可采储量为38亿t，占世界储量的2.6%。近几年，我国的原油产量一直徘徊在1.6亿t左右，且以后也不会有太大增长，这是由我国石油资源的分布特点和开发现状所决定的。但是随着经济发展和人民生活水平的提高，我国终端能源消费正逐步向优质高效洁净能源转化，石油消费量逐年增加。由于国产石油无法满足需求，对进口油依存度越来越高。自1993年成为石油净进口国后，石油进口量迅速上升，2000年已达6969万

煤液化

煤液化 煤液化是指经过一定的加工工艺，将固体煤炭转化为液体燃料或液体化工原料的过程。按化学加工方法的不同煤的液化可分为两类:①煤在较高温度和压力下加氢直接转化为液体产品。煤的间接液化是指煤经气化产生合成气（CO + H2），再催化合成液体产品。 煤的液化是具有战略意义的一种煤转化技术，可将煤转化为替代石油的液体燃料和化工原料，有利于缓解石油资源的紧张局面。从全世界能源消耗组成看，可燃矿物（煤、石油、天然气）占92%左右，其中石油44%，煤30%，天然气18%。每个国家由于自身能源禀赋和工业发达程度的不同，各种能源所占的比重也不同。目前全世界已探明的石油可采储量远不如煤炭，不能满足能源、石油化工生产的需求。因此可以将储量相对较丰富的煤炭，通过煤炭液化转化为石油替代用品。尤其由于我国相对“富煤、贫油、少气”的能源格局，煤炭液化技术对于保障国家能源战略安全和经济可持续发展具有重要的意义[1]。 煤的直接液化已经走过了漫长的历程。1913年德国科学家F.Bergius发明了煤炭直接液化技术，为煤的加氢液化奠定了基础。此后，德国IG公司在第二次世界大战期间实现了工业化，战后由于中东地区廉价石油的开发，煤炭液化失去了竞争力。20世纪70年代由于石油危机煤炭液化又活跃起来。日本、德国、美国等工业发达国家相继开发出一批煤炭液化工艺。这些国家集中在如何降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤炭液化成本。目前，世界上煤炭直接液化有代表性的是德国的IGOR工艺、日本的NEDOL工艺和美国的HTI工艺。这些新工艺的特点是：反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力从40MPa降低到17-30MPa。并且产油率和油的质量都有很大提高，具备了大规模建设液化厂的技术能力。目前，国外没有实现工业化生产的主要原因是：由于原煤价格和液化设备造价以及人工费用偏高，导致液化成本相对于石油偏高，难以与石油竞争。 我国从20世纪70年代末开始进行煤炭直接液化技术的研究和攻关，其目的是用煤生产汽油、柴油等运输燃料和芳香烃等化工原料。煤炭科学研究总院先后从日本、德国、美国引进直接液化试验装置。经过近20年的试验研究，找出了14种适于直接液化的中国煤种；选出了5种活性较高的、具有世界先进水平的催化剂；完成了4种煤的工艺条件试验。为开发适于中国煤种的煤直接液化工艺奠定了基础，成功地将煤液化后的粗油加工成合格的汽油、柴油和航空煤油等。目前，从煤一直到合格产品的全流程已经打通，煤炭直接液化技术在中国已完成基础性研究，为进一步工艺放大和建设工业化生产厂打下了坚实的基础。 1923年，德国出现了煤炭间接液化技术。第二次世界大战时期，建造了9个煤炭间接液化工厂。战后，同样由于廉价的石油开发，导致这项技术停滞不前。之后，由于铁系催化剂的研制成功，新型反应器的开发和利用，煤炭液化技术得到了发展。但是，由于煤炭间接液化工艺复杂，初期投资大，成本高，除了南非外，其他国家对间接液化的兴趣相对于直接液化来说逐渐淡弱。 间接液化的技术主要3种，南非的费一托合成法、美国的莫比尔法和正在开发的直接合成法。目前间接液化技术在世界上已实现商业化生产。全世界共有3家商业生产厂正在运行，其中有南非的萨索尔公司和新西兰、马来西亚的煤炭间接液化厂。新西兰采用莫比尔法液化工艺，但是只进行间接液化的第一部反应，即利用天然气或者煤气化合成气生产甲醇。马来西亚煤炭间接液化厂采用的工艺和南非的类似，但不同的是以天然气为原料来生产优质柴油和煤油。因此，从严格意义上来说，南非的萨索尔公司是世界上唯一的煤炭间接液化商业化生产企业。该公司生产的汽油和柴油可满足南非28%的需求量，其煤炭间接液化技术处于世界领先地位。 我国从20世纪50年代初即开始进行煤炭间接液化技术的研究，曾在锦州进行过煤间接液化试验，后因发现大庆油田而中止。由于70年代的两次石油危机，以及“富煤少油”的能源结构带来的一系列问题，我国自80年代初又恢复对煤间接液化合成汽油技术的研究，

煤化工论文-----煤液化技术

煤化工工艺学论文 姓名：李情 班级：11石化1班（三） 专业：石油化工生产技术 学号111395*********

煤液化技术进展及展望 摘要 简述了煤的液化技术发展概况、煤液化反应机理及工艺分类,介绍了国内外煤液化典型流程,分析了煤的直接液化技术和间接液化技术,提出了煤液化技术的发展趋势:开发新型催化剂、工艺和设备的改革等。 关键词：发展概况、煤直接液化间接液化技术、发展趋势 （一）煤的液化技术 1、发展概况 煤直接液化技术的研究始于20世纪初期,煤液化技术的迅速发展,是在20世纪70年代的石油危机之后,德国、美国、日本等发达国家相继开发的煤液化新工艺有几十种,其中比较著名的直接液化工艺有:溶剂精炼法(SRC-1,SRC-2),供氢溶剂法(EDS),氢煤法(H-Coal),前苏联可燃物研究所法(NTN),德国液化新工艺,日澳褐煤液化,煤与渣油联合加工法,英国的溶剂萃取法和日本的溶剂分离法等,它们在工艺和技术上取得了不同程度的突破。煤炭间接液化技术主要有:南非Sasol公司的F-T合成技术,荷兰Shell公司的SMDS技术,Mobil 公司的MTG合成技术等。国外还有一些先进的合成技术,如丹麦Topsφe公司的Tigas法和美国Mobil公司的STG法等。 2、反应机理及工艺过程 （1）直接液化机理 煤加氢液化的机理是煤受热分解及产生的不稳定自由基碎片进行加氢裂解,使结构复杂的高分子煤转化成H/C原子比较高的低分子液态产物和少量的气态烃。一般认为,煤的直接液化的反应历程以顺序反应链为主,主要反应可用以下方程式表示: R-CH2-CH2-R′→R-CH2·+R′-CH2· R-CH2·+R′-CH2·+2H→R-CH3+R′-CH3 （2）直接液化过程

煤加氢液化的研究进展

第一章发展煤炭直接液化技术的意义 直接液化：将煤在较高温度（400℃以上）、和压力（10MPa以上），下与氢反应使其降解和加氢，从而转化为液体油类的工艺，故又称加氢液化。 1.煤炭与石油是世界范围内最主要的能源, 被视为工业的粮食和血液, 占世界一次能源消费的67%,其中石油占40.1 %,煤炭占27.2 %。但在世界范围内,煤炭资源比石油资源要丰富得多;1994 年底,世界煤炭的探明可采储量为1043.86 Gt,煤炭总产量为4.45Gt/a ,储采比235;而世界石油的探明可采储量为137.3G t ,原油总产量为3.21Gt/a ,储采比为42。可见, 世界一次能源的资源结构与消费构成之间比例失调, 即储量较低的石油消费比例过大。同时, 随着世界经济的不断增长, 尤其是发展中国家经济的高速增长, 将使石油的消费比例进一步增加,从而使一次能源的资源结构与消费构成之间的矛盾更加突出。在世界煤炭探明可采储量中, 可用于直接液化的次烟煤和褐煤总储量在500Gt 以上, 液化后相当于石油资源250Gt 左右, 是现有石油探明可采储量的近2倍。因此, 发展煤炭直接液化技术具有全球战略意义。 2.我国是发展中国家, 经济的高速发展举世瞩目,煤炭与石油占一次能源消费的92% 以上, 其中煤炭占75%, 石油占17.4 %随着经济的进一步高速增长, 一次能源消费中石油的消费比例将快速增加。然而总体上说, 我国是个富煤贫油的国家, 到1994 年底, 累计探明石油地质储量为 3.3Gt,1994 年原油开采量为145 Mt ,储采比小于23。目前, 我国已从石油出口国转变成了石油进口国,1995 年净进口油量达10 Mt 以上。预计到2000 年, 国内石油总需求量将达到20Mt /a 以上, 而总供给量只能达到“1Mt/a ,缺口将达30 ~ 50 Mt/a 以上。因此, 石油短缺在我国已经成可回避的严峻现实, 寻求石油代用品已经成为当务之急。我国的煤炭资源要比石油丰

煤炭直接液化技术总结

洁净煤技术——直接液化技术 一、德国IGOR工艺 1981年，德国鲁尔煤矿公司和费巴石油公司对最早开发的煤加氢裂解为液体燃料的柏吉斯法进行了改进，建成日处理煤200吨的半工业试验装置，操作压力由原来的70兆帕降至30兆帕，反应温度450～480摄氏度；固液分离改过滤、离心为真空闪蒸方法，将难以加氢 的沥青烯留在残渣中气化制氢，轻油和中油产率可达50％。 原理图： IGOR直接液化法工艺流程 工艺流程：煤与循环溶剂、催化剂、氢气依次进入煤浆预热器和煤浆反应器，反应后的物料进入高温分流器，由高温分流器下部减压阀排出的重质物料经减压闪蒸，分出残渣和闪蒸油，闪蒸油又通过高压泵打入系统，与高温分离器分出的气体及清油一起进入第一固定床反应器，在此进一步加氢后进入分离器。中温分离器分出的重质油作为循环溶剂，气体和轻质油气进入第二固定床反应器再次加氢，通过低温分离器分离出提质后的轻质油品，气体经循环氢压机压缩后循环使用。为了使循环气体中的氢气浓度保持在所需的水平，要补充一定数量的新鲜氢气。 液化油经两步催化加氢，已完成提质加工过程。油中的氮和硫含量可降低到10－5数量级。此产品经直接蒸馏可得到直馏汽油和柴油，再经重整就可获得高辛烷值汽油。柴油只需加少量添加剂即可得到合格产品。与其他煤的直接液化工艺相比，IGOR工艺的煤处理能力最大，煤液化反应器的空速为0. 36～0. 50 t /( m3·h)。在反应器相同的条件下，IGOR工艺的生产能力可比其他煤液化工艺高出50%～100%。由于煤液化粗油的提质加工与煤的液化集为一体，IGOR煤液化工艺产出的煤液化油不仅收率高，而且油品质量好。 工艺特点：把循环溶剂加氢和液化油提质加工与煤的直接液化串联在一套高压系统中， 避免了分立流程物料降温降压又升温升压带来的能量损失，并在固定床催化剂上使二氧化碳和一氧化碳甲烷化，使碳的损失量降到最小。投资可节约20％左右，并提高了能量效率。反应条件苛刻（温度470℃，压力30MPa)；催化剂使用铝工业的废渣（赤泥）；液化反应和加氢精制在高压下进行，可一次得到杂原子含量极低的液化精制油；循环溶剂是加氢油，供

国内外煤直接液化发展现状及发展方向

国内外煤直接液化发展现状及发展方向 摘要；煤液化技术产业化前景可行性研究煤的液化是先进的煤炭转化技术之一。是以煤为原料制取液体烃类为主要产品的技术。煤液化可分为煤的直接液化和间接液化两大类。煤的直接液化技术是煤直接催化加氢转化成液体产物的技术。我国煤炭液化技术研究开发和神华集团煤直接液化示范工程以及美国烃技术公司的煤炭直接液化工艺技术。 一.煤炭直接液化的原理 煤和石油都是由古代生物在特定的历史条件下，经过漫长的地质化学演变而成的。煤和石油的本质区别就在于：煤的分子结构中含有大量的碳原子和较少的氢原子，与煤相比，石油的分子结构中氢原子多而碳原子少。通过加氢，改变煤的分子结构，煤就可以液化变成油。早在1913年，德国化学家柏吉乌斯(Bergius)首先研究成功了煤的高压加氢，为煤的直接液化奠定了基础。 煤的分子结构十分复杂，它的有机质是具有不规则构造的空间聚合体，其基本结构单元是吼缩合芳香环为主的带有侧链或官能团的分子结构，煤炭直接液化技术及其产业化前景单元之间又有各种桥键相连。作为结构单元的缩台芳香环的环数有多有少，平均为2〜3个，有的芳环上还有氧、氮、硫等杂原子，结构单元之间的桥键也有不同形态，有碳碳键、碳氧键、碳硫健、氧氧键等。从煤的元素组成看，煤的氢碳原

子比小于1,而石油的氢碳原子比是1 8左右。所以，要使煤转化成油，就要对煤加氢。 二.煤炭直接液化的典型工艺 煤的直接液化是煤在适当的温度和压力下，催化加氢裂化(热解、溶剂萃取、非催化液化等)生成液体烃类及少量气体烃，脱除煤中氮、氧和硫等杂原子的转化过程。 煤炭直接液化生产过程可分为4个主要单元(不包括制氢部分)。 煤浆制备单元：将煤破碎2rnm以下与溶剂、催化剂一起制成煤浆； 反应单元：在反应器内在高温(420〜470t；)高 压(6--30MPa)下进行加氢反应(氢气用量一般为液 化用煤的6%〜10%),生产以液态烃类为主的液化 产物； 分离单元：将反应生成的液化油、气体烃与残渣分离开，取出重油作为循环溶剂配煤浆用； 液化油提质加工单元：根据需要将液化油加工成符合环保要求和产品标准的汽油、柴油与航空煤油等成品。 煤直接液化新工艺 (1)德国直接液化新工艺一IGOR+工艺。DMT公司研究开发将煤液化粗油的加氢精制，饱和等过程与煤糊相加氢液化过程

煤直接液化技术研究与发展

煤直接液化技术研究与发展 摘要：文章介绍了煤炭直接液化技术的发展状况和典型工艺，对其发展趋势和我国的发展前景进行了展望，指出发展煤炭直接液化工艺是我国缓解环境恶化、优化能源机构、解决石油短缺、保证能源安全的有效途径。 关键词：煤炭直接液化；工艺；趋势；前景 伴随着经济的不断发展，世界性的石油短缺将无法避免。因此，各国一直进行着石油代用燃料的开发。在新能源大规模应用之前，煤炭仍是石油和天然气的最佳替代品。其中，煤直接液化技术作为煤炭清洁、高效利用的代表之一，将是未来调整世界能源结构和保证经济正常高速发展的重要技术途径。 1煤炭直接液化技术的发展历程 煤炭直接液化工艺的开发大致经历以下三个阶段： ①在第二次世界大战前及二战期间，以德国为首的国家开发并建设了高温高压加氢液化工艺的生产装置，实现了煤液化技术的首次工业化。随着第二次世界大战的结束，德国的煤直接液化工厂陆续停产。 ②在1973年中东石油危机结束以后，以美国、德国为首的国家重启了煤直接液化技术的研究与开发。在德国的老工艺基础上，提高了催化剂活性，降低了反应压力，大幅度降低了成本。到20世纪80年代初，新工艺基本成熟，但由于成本依然较高，没有实现工业化。 ③20世纪90年代中后期至今。由于石油资源严重匮乏，以中国、日本为代表的亚洲国家，积极开发煤炭直接液化技术，先后完成了工业示范实验。2008 年世界上首套6000 t/d 的神华煤炭直接液化工业示范装置建成，并于年底投入第一次工业运行。 2煤炭直接液化技术 2.1反应机理 煤直接液化是在高温和高压下,借助于供氢溶剂和催化剂,使氢元素进入煤及其衍生物的分子结构,从而将煤转化为液体燃料或化工原料的过程。 2.2工艺单元 ①煤浆制备单元: 磨细原料煤, 并与溶剂、催化剂一起制成油煤浆；②反应单元: 在高温、高压条件下进行催化加氢反应, 得到液化粗产品；③分离单元: 将

煤的直接液化与间接液化技术进展

煤的直接液化与间接液化技术进展 郭新乐 （合肥学院，化学与材料工程系，安徽合肥230022） 摘要：分析了煤液化技术在我国经济发展中的战略性意义，介绍了煤液化技术，包括直接液化技术，间接液化技术，展望了我国煤液化技术的发展方向并提出了建议。 关键词：煤液化技术；直接液化；间接液化 Prospect of Direct Coal Liquefaction and Indirect Coal Liquefaction GUO Xin-Le (Department of Chemical and Mater ials Engineering, Hefei University, Anhui Hefei 230022, China) Abstract: This paper introduced the significance of the coal liquefaction technology in the development of economy. The coal liquefaction technology was then reviewed, including direct coal liquefaction and indirect coal liquefaction. Prospects were done, and the development direction of the coal liquefaction technology in China was suggested. Key words: coal liquefaction technology of; direct coal liquefaction; indirect coal liquefaction 众所周知石油作为能源储备资源较煤炭少，且分布不均匀，石油供需矛盾日益突出。我国富煤，贫油这一资源特点，决定了能源发展必然以煤为主，长期以来，煤炭在我国的能源消费结构中一直占70%以上。根据预测：2020年，我国对进口石油的依赖度将达50%，2030年将达到74%。由此可见，寻找一种可以代替石油的资源，煤成为第一选择。发展煤制油技术和相关化工产业，实现以煤代油，具有重要的现实意义和长远的历史意义，它将是解决我国石油资源短缺、平衡能源结构、保障能源安全及国民经济持续稳定发展的重要战略举措。煤液化就是指把固体的煤炭通过化学加工的方法，使其转化为液体燃料、化工原料等产品。根据加工路线的不同，通常把煤液化分为直接液化和间接液化两大类。 1煤的直接液化技术 煤的直接液化是指煤在适当的温度和压力下，催化加氢裂化(热裂、溶剂、萃取、非催化裂化等)成液体烃类，生成少量气体烃，脱出煤中氮、氧和硫等杂原子的深度转化过程[1]。 理论上讲，煤加氢液化分为轻度加氢和深度加氢。通过加氢，煤结构中某些键断开，将固态煤转变成液体产物和气态产物。 1.1煤的直接液化机理 煤受热分解及产生的不稳定自由基碎片进行加氢裂解，使结构复杂的高分子煤转化成H/C原子比较高的低分子液态产物和少量的气态烃。通常我们认为，煤的加氢液化的反应历程以顺序反应链为主，以下方程式可表示煤加氢液化： R- CH2- CH2- R′→R-CH2·+R′- CH2·（1） R- CH2·+R′- CH2·+2H→R-CH3+R′- CH3（2）

煤化工技术现状及发展趋势研究

煤化工技术现状及发展趋势研究 煤化工技术是利用煤作为原料，通过化学过程将其转化为化工产品的技术，包括煤气化、煤加氢、煤直接液化等过程。煤化工技术的发展具有重要的战略意义，可以有效利用 煤资源，降低能源消耗和环境污染，推动能源结构调整和绿色发展。 目前，煤化工技术在中国得到了广泛应用，取得了显著成果。煤气化技术已成为重要 的煤化工技术，可以将煤转化为合成气，用于制备合成气化学品、液体燃料和电力发电等。煤气化技术具有高效能源利用、多元产品生产等特点，成为煤化工领域的重要技术。 煤直接液化技术也在中国得到了广泛应用。煤直接液化技术通过高温高压条件下将煤 转化为液体燃料和化学品。煤直接液化技术具有适应性强、节约能源、减少污染等优势， 被认为是可替代石油资源的重要途径。 未来煤化工技术的发展趋势主要表现在以下几个方面： 煤化工技术将更加注重环保和能源效率。随着环境保护要求的不断提高，煤化工技术 将更加注重减少污染物排放和提高能源利用效率，将向清洁和高效能源转型。 煤化工技术将注重产品的多样化和高附加值。随着经济的发展和人民生活水平的提高，市场对化工产品的需求也将越来越多样化和个性化，煤化工技术将更加注重多元化产品的 研发和生产，提高产品的附加值和市场竞争力。 煤化工技术将注重资源的综合利用和循环经济。煤是一种丰富的资源，但同时也是一 种非可再生资源，煤化工技术将注重将煤资源利用得更为充分，降低资源消耗和环境影响，推动煤化工产业向循环经济模式转型。 煤化工技术将加强国际合作和技术引进。煤化工技术发展需要专业技术和装备支持， 我国在煤化工技术方面仍存在一定的短板，需要加强与国外企业和研究机构的合作，引进 先进的煤化工技术和装备，促进煤化工技术的创新和发展。 煤化工技术在中国得到了广泛应用和发展，具有重要的战略意义。未来，煤化工技术 将注重环保和能源效率、产品多样化和高附加值、资源的综合利用和循环经济，加强国际 合作和技术引进，推动煤化工技术向清洁、高效和可持续发展方向发展。

煤的液化原理及应用现状

煤的液化原理及应用现状 资源不足的有效手段之一。文中介绍了煤液化原理、煤液化技术的应用研究如发展煤制烯烃产业等，以及煤液化残渣的利用研究现状。研究煤的液化机理及开发相应的煤气化技术，对于实现煤的高效无污染或低污染的先进洁净煤技术发展具有重大的指导意义。 2 煤的液化工艺原理 煤和石油具有类似的结构，其差别在于C/H比不同。将煤由固态转化为液态的过程是煤液化，煤液化涉及一系列复杂的化学反应。煤的分子结构显示煤中非共价键力在煤大分子构成中起主要作用，其次是共价键力。煤液化反应过程就是煤中非共价键和共价键的断裂及芳环加氢生成小分子的过程。煤的液化分直接液化和间接液化两种。 2.1 煤的直接液化反应原理 煤直接液化煤在氢气和催化剂作用下，通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为直接液化。裂化是一种使烃类分子分裂为几个较小分子的反应过程。因煤直接液化过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。具体描述为在煤粉中加入气态氢，经过催化剂作用，提高H/C，从而生产出液态燃料。加的

作用有两个，一是合成液态粗油，二是减少原料煤中的O、S、N，把它们变成气态的、和形式排除掉。 2.2 煤的间接液化反应原理 煤间接液化是指是以煤为原料，先气化制成合成气，然后，通过催化剂作用将合成气转化为汽油、柴油、煤油、燃料油、液化石油气和其它化学品等液体产品的工艺过程。主要由三大部分组成，即煤制合成气（包括造气和净化）、合成气费托合成以及合成油品加工精制。其中费托合成单元是其核心部。 3 煤液化技术的应用 3.1 煤液化技术应用现状 3.1.1 直接液化 直接液化是指将煤粉碎到一定粒度后，与供氢溶剂及催化剂等在一定温度（ 430～ 470 ）、压力（ 10～ 30 MPa）下直接作用，使煤加氢裂解转化为液体油品的工艺过程。煤直接液化的操作条件苛刻，对煤种的依赖性强。20 世纪70年代以后，美国、德国、日本和前苏联等主要工业发达国家相继开发出多种工艺，试验规模也从试验室小试到每天数百吨级的大中型试应有尽有。 最早的液化工艺中没有使用氢气和催化剂，是先将煤在高温、高压的溶剂中溶解，产生高沸点的液体。1927 年，德

煤炭液化技术发展报告

煤炭液化技术发展报告 随着全球能源消耗规模的不断扩大，各国对于能源的需求也日益增加。然而，传统的能源开采和利用方式已经越来越难以满足这一需求，而煤炭液化技术——一种能够将煤炭转化为 液体燃料的技术——正逐渐成为重要的能源替代品。本文将详 细介绍煤炭液化技术的发展历程和现状，并评估这种技术的应用前景。 一、煤炭液化技术的发展历程 煤炭液化技术的起源可以追溯到20世纪30年代，由德国和日本分别进行早期研究。40年代初期，德国成功地将煤炭 转化为液体燃料，并在二战期间广泛应用。20世纪50年代后 期到60年代，美国开始投入大量资源用于煤炭液化技术的研 究和发展。在此期间，美国成功地开发出了大规模煤炭液化工厂，并在20世纪70年代达到了顶峰。但是，在20世纪80年代，由于油价下降和煤价上涨，美国的煤炭液化工业开始衰落。 二、煤炭液化技术的现状 目前，煤炭液化技术在全球范围内得到了广泛关注。许多国家都开始投入大量资源用于这种技术的研究和开发。据估计，全球大约有40多个国家正在进行煤炭液化技术的研究和应用。其中，中国是最大的煤炭液化技术应用国家之一，其液化煤产

能占全球液化煤产能的70%以上。目前，中国已经建成了多个大规模液化煤工厂，并成为煤炭液化技术的领导者。 三、煤炭液化技术的应用前景 煤炭液化技术具有许多优点，例如：1.煤炭液化可以降低污染物排放，减少对环境的影响；2.煤炭液化技术可以减少对于传统石油资源的依赖；3.煤炭矿产资源富集，液化后的产物可以在意想不到的命名领域得到应用。 不过，煤炭液化技术也存在一些问题。首先，该技术的投资成本较高，需要大量资金投入。其次，液化煤的生产过程涉及高温、高压等危险因素，安全风险较高。另外，液化煤的燃烧效率不如燃烧天然气或石油的效率高。 总之，煤炭液化技术具有广阔的应用前景，尤其是对于那些资源短缺和环境问题突出的国家来说。随着技术的发展和成熟，煤炭液化技术的应用趋势将会不断增强。同时，还需要注意液化煤的安全性和成本等问题，以确保这种技术的可持续性和可靠性。

探析煤化工技术发展现状及其新型技术研究

探析煤化工技术发展现状及其新型技术研究 煤化工技术是一种利用煤炭资源进行化学加工的技术，可以将煤炭转化为石油、天然气和化工产品。随着能源和环境问题的日益突出，煤炭资源的高效利用和煤化工技术的发展备受关注。本文将对煤化工技术发展现状及其新型技术研究进行探析，分析煤化工技术的发展趋势和关键技术，为煤化工技术的进一步发展提供参考。 一、煤化工技术的发展现状 1. 传统煤化工技术 传统的煤化工技术主要包括煤制天然气、煤制液体燃料、煤制化工产品等。煤制天然气是将煤炭经过气化和甲醇制备等工艺转化为天然气，可以替代天然气进行能源供应；煤制液体燃料是通过煤间接液化技术将煤转化为液体燃料，可以用于交通运输和化工产品生产；煤制化工产品则是指通过煤的裂解和合成工艺生产石化产品，如乙烯、丙烯、苯乙烯等。 2. 煤制乙烯技术 煤制乙烯技术是当前煤化工领域的研究热点之一，通过将煤转化为乙烯，可以实现煤炭资源的高效利用和化工产品的生产。目前，煤制乙烯技术已经取得了一定的进展，但仍面临着技术成本高、工艺复杂、环境问题等挑战。 3. 煤直接液化技术 煤直接液化技术是指将煤炭通过高温高压加氢裂解和催化加氢等工艺直接转化为液体燃料或化工产品的技术。这种技术可以有效提高煤炭资源的利用率，减少对石油资源的依赖，是当前煤化工技术的发展方向之一。煤直接液化技术在工艺控制、设备材料、催化剂等方面仍存在诸多难题，需要进一步研究和解决。 二、新型煤化工技术研究 1. 生物质煤化技术 生物质煤化技术是将生物质资源与煤炭资源结合，通过生物质气化和煤直接液化等工艺将二者转化为液体燃料或化工产品的技术。生物质煤化技术可以实现煤炭资源和生物质资源的互补利用，减少对化石能源的依赖，对于促进清洁能源和可持续发展具有重要意义。 2. 新型催化剂研究

煤炭的煤炭液化与煤制气技术研究进展

煤炭的煤炭液化与煤制气技术研究进展 煤炭液化与煤制气技术研究进展 煤炭作为一种重要的能源资源，在人类社会发展中扮演着重要的角色。然而， 传统的煤炭利用方式存在着严重的环境污染问题，因此煤炭液化与煤制气技术的研究进展成为了当前能源领域的热点之一。 一、煤炭液化技术 煤炭液化是将固态煤转化为液体燃料的过程，其主要目的是提高煤炭能源的利 用效率，降低对环境的污染。传统的煤炭液化技术主要采用煤浆化和煤泥化的方法，通过热解、气化和加氢等步骤将煤转化为液体燃料。然而，这些传统的液化技术存在着工艺复杂、能耗高和环境污染等问题。 近年来，煤炭液化技术得到了新的突破。一种被广泛关注的技术是直接煤液化 技术，其通过高温高压条件下将煤直接转化为液体燃料。这种技术具有工艺简单、能耗低和环境友好等优势，被认为是未来煤炭液化的发展方向之一。此外，还有一些新型的催化剂和溶剂被应用于煤炭液化过程中，能够提高液化效率和产物质量。 二、煤制气技术 煤制气技术是将煤转化为合成气的过程，合成气主要由一氧化碳和氢气组成， 可用于发电、制造化学品和合成燃料等领域。传统的煤制气技术主要采用煤气化和煤炭燃烧两种方式，但这些方法存在着煤气净化困难、热效率低和环境污染等问题。 近年来，煤制气技术也取得了一系列的研究进展。一种被广泛研究的技术是煤 炭气化与气体分离一体化技术，其通过将煤气化和气体分离两个步骤结合起来，能够提高煤制气的效率和纯度。此外，还有一些新型的气化剂和催化剂被应用于煤制气过程中，能够提高气化效率和减少污染物排放。 三、煤炭液化与煤制气技术的应用前景

煤炭液化与煤制气技术的研究进展为煤炭资源的高效利用提供了新的途径。这 些技术不仅能够降低煤炭的环境污染，还能够提高能源利用效率，减少对传统能源的依赖。尤其是在能源转型和碳减排的背景下，煤炭液化与煤制气技术具有重要的应用前景。 目前，煤炭液化与煤制气技术已经在一些国家和地区得到了广泛的应用。例如，中国是世界上最大的煤炭生产和消费国，煤炭液化与煤制气技术在中国的应用已经取得了显著的成果。此外，一些发达国家也在积极推动煤炭液化与煤制气技术的研究和应用，以满足能源需求和环境保护的双重要求。 然而，煤炭液化与煤制气技术的研究和应用仍然面临一些挑战。首先，技术成 本较高，需要进一步降低成本，提高经济效益。其次，技术的可持续性和环境友好性需要进一步改进，减少对环境的负面影响。此外，还需要加强相关政策和法规的制定，为煤炭液化与煤制气技术的推广提供支持。 总之，煤炭液化与煤制气技术的研究进展为煤炭资源的高效利用提供了新的途径。这些技术具有重要的应用前景，但仍然面临一些挑战。未来，需要进一步加强研究和创新，推动煤炭液化与煤制气技术的发展，以实现能源的可持续利用和环境的可持续发展。

煤炭液化技术与我国的煤液化发展

煤炭液化技术与我国的煤液化发展 摘要：文章在总结回顾煤炭液化的发展历史基础上，系统总结了成熟工艺的发展阶段，重点结合煤炭洁净技术要求，阐述了我国发展煤炭液化的重要意义和战略地位，以及发展相关工艺的历史趋势。 关键词：煤，直接液化，间接液化，发展趋势 一煤炭液化在我国有很大的发展空间 1.1 我国的煤炭资源丰富 从世界范围看,煤炭是一种储量丰富的化石能源,在一次能源中占31％。众所周知，我国是一个富煤、少油、有气的国家。据报道,我国煤炭的预测资源量达到5万亿t,探明资源储量约1万亿t,可采储量2000多亿t。煤炭在中国一次能源结构中所占比例曾高达90％，目前为66％左右。相比之下，我国油气资源贫乏。每平方公里国土面积的资源量、累计探明可采储量、剩余可采储量,都明显低于世界平均水平,石油剩余可采储量仅占世界剩余可采储量的1.8％。 1.2 我国能源消耗量日趋增大 随着我国国民经济的高速发展,能源消费将持续增长。目前，我国已是世界第二大石油消耗国,这就使我国在能源结构上对国外有很强的依赖性。据报道，我国的石油进口量已超过消费总量的40％，而且对国外进口能源的依存度有逐年上升的趋势，这很不利于我国的进一步发展。20世纪70年代后发生过两次石油危机，使各国普遍开始重新认识未来能源中煤炭的战略地位，制定了相应法规和政策，并明显加大了煤炭作为原料和燃料利用技术的开发力度。这在我国更是

有着特殊的意义和价值。 1.3 传统煤炭能源的使用有很多弊端 虽然我国的煤炭资源丰富，但也有着一些不利因素的存在。首先，就是环境污染问题。烟煤型污染已经给生态环境带来严重问题。大部分煤直接燃烧生成CO2、SO2、NO2、烟雾等，在许多地区形成“酸雨”和“温室效应”，严重污染环境，造成的经济损失每年达100亿元以上。使我国成为世界上大气污染排放造成损失最大的国家之一。其次，传统的工艺对煤炭能源的利用率不高，造成资源的严重浪费。另外，我国能源分布不均，重心偏西偏北，而经济发达区域偏南偏东，常规能源需要长途运输才能满足需求。煤炭的运输从某种意义上说没有液体燃料方便。 二煤液化技术简介 煤液化工艺大致可分为两大部分，即在高温高压条件下把粉煤催化加氢生产液化粗油的液化工艺和把液化粗油加氢裂解的提质加工精制工艺。其中煤液化技术又包括直接液化技术和间接液化技术。 煤炭和石油一样，都是碳氢化合物，但煤的氢含量和氢碳比远远低于汽油、柴油，氧含量却较高，因此无论采用何种技术路线，其关键技术都是提高氢碳比。上述2种技术合成的产品具有很好的互补性：直接液化合成的燃料转化效率较高；间接液化产品使用效率较高，比直接液化产品的环保性能好，但副产物多。 2.1 煤直接液化技术 直接液化是指将煤粉碎到一定粒度后，与供氢溶剂及催化剂等在一定温度(430～470℃)、压力(10～30 MPa)下直接作用，使煤加氢

煤炭资源的煤炭加氢与煤制气技术

煤炭资源的煤炭加氢与煤制气技术随着能源需求的不断增长和环境保护的不断提升，煤炭资源的开发 和利用一直是一个备受关注的话题。在煤炭资源开发利用的过程中， 煤炭加氢与煤制气技术成为了备受关注的两个方向。本文将从煤炭加 氢和煤制气两个方面进行论述，探讨它们在煤炭资源开发利用中的重 要作用。 一、煤炭加氢技术 1. 煤炭加氢的基本原理 煤炭加氢是将煤炭与氢气反应，生成液态燃料的过程。其中，煤炭 需要经历煤炭的颗粒破碎、粉煤的热解产物与氢气的反应等多个步骤。通过煤炭加氢技术，可以将煤炭转化为石油、液化燃料等高附加值的 产品。 2. 煤炭加氢技术在煤炭资源开发利用中的意义 煤炭加氢技术可以将煤炭转化为更高价值的产品，提高煤炭资源的 利用效率。同时，煤炭加氢技术还可以减少煤炭燃烧过程中排放的二 氧化碳等有害气体，有利于环境保护。 3. 煤炭加氢技术的应用前景 随着国内外能源需求的不断增长和环境保护意识的提高，煤炭加氢 技术在未来具有广阔的应用前景。通过不断提高煤炭加氢技术的研发

水平，可以实现煤炭资源的可持续利用，同时满足能源需求和环境保护的双重要求。 二、煤制气技术 1. 煤制气的基本原理 煤制气是指将煤炭通过热解或气化等方式转化为合成气的过程。合成气主要由一氧化碳和氢气组成，可以作为燃料或原料用于合成其他化学产品。 2. 煤制气技术在煤炭资源开发利用中的意义 煤制气技术可以将煤炭转化为可替代石油和天然气的合成气，满足能源需求。与传统燃煤方式相比，煤制气技术可以减少大气污染物的排放，提高能源利用效率。 3. 煤制气技术的应用前景 煤制气技术作为一种清洁高效的能源转化方法，具有广泛的应用前景。通过进一步提高煤制气技术的研发水平和应用成熟度，可以实现煤炭资源的高效利用，为能源安全和宏观经济发展做出贡献。 三、煤炭加氢与煤制气技术的结合应用 1. 煤炭加氢与煤制气技术的共同点 煤炭加氢和煤制气技术都是通过将煤炭转化为可替代石油和天然气的燃料，实现煤炭资源的高效利用。 2. 煤炭加氢与煤制气技术的差异点

煤温和加氢液化制高品质液体燃料关键技术与工艺

煤温和加氢液化制高品质液体燃料关键技术与工艺 引言 在当前全球能源供应紧张的背景下，开发和利用高品质液体燃料成为了国际能源领域的研究热点之一。煤温和加氢液化技术作为一种重要的液体燃料制备方法，具有资源成本低、适用范围广的优势，对我国能源战略和经济发展具有重要意义。本文将从煤温和加氢液化的原理、关键技术及工艺流程等方面进行综合分析和探讨。 原理 煤温和加氢液化是一种将固体煤转化为液体燃料的技术。其原理是通过高温和高压的条件下，将煤在氢气的催化作用下进行化学反应，使煤中的高分子化合物裂解，并生成液体燃料。这一过程主要包括三个步骤：煤的热解、煤的气化和煤的加氢。 煤的热解 煤的热解是指将煤暴露在高温环境中，使煤中的有机质在没有氧气的条件下发生热解反应，生成气体和液体产物。热解过程中，煤中的高分子化合物会发生裂解，生成低分子量的化合物，如烃类等。 煤的气化 煤的气化是指将煤中的热解产物（如烃类）在高温和高压的条件下与氢气反应，生成更高价态的化合物。在气化过程中，煤中的烃类会与氢气发生反应，生成一系列的液体和气体产物，其中液体产物就是液体燃料的主要来源。 煤的加氢 煤的加氢是指将煤中的气化产物在高温和高压的条件下与氢气进一步反应，将气体产物中的不饱和化合物加氢饱和，生成高品质的液体燃料。加氢反应可以提高液体燃料的氢碳比，增加其能量密度，提高其燃烧效率。

关键技术 煤温和加氢液化制高品质液体燃料的关键技术包括催化剂选择、温度和压力控制、反应器设计等。 催化剂选择 催化剂的选择对煤温和加氢液化的反应效果和产物质量起到关键作用。优质的催化剂应具有高催化活性、良好的稳定性和选择性，能够在适宜的温度下催化反应进行。常用的催化剂包括铁、镍、钼等金属催化剂以及复合催化剂。 温度和压力控制 温度和压力是影响煤温和加氢液化反应进行的重要因素。适当的温度和压力可以促进反应物的转化率和产物的质量。一般来说，较高的温度和压力有利于提高反应速率和产品收率，但过高的温度和压力会增加能源消耗和设备投资。 反应器设计 反应器的设计对煤温和加氢液化的反应效果和产物得率具有重要影响。合理的反应器设计应考虑反应器的催化剂分布、温度和压力分布以及反应物料流动性等因素，以实现较高的反应效果。 产物处理 煤温和加氢液化反应后的产物需要进行处理，以获得高品质的液体燃料。产物处理过程包括分离、脱硫、脱氮、催化改质等步骤。分离步骤可通过蒸馏、吸附等方法将燃料中的不同组分分离出来；脱硫和脱氮步骤可去除产物中的硫和氮杂质，提高燃料的品质；催化改质则可以对产物进行进一步的分子结构调整，提高燃料的稳定性和抗氧化性能。 工艺流程 煤温和加氢液化制高品质液体燃料的工艺流程主要包括煤的预处理、热解气化、加氢、产物分离和处理等步骤。下面将详细介绍每个步骤的工艺流程。 1.煤的预处理：将原煤进行粉碎、干燥、烘焙等预处理工艺，使其达到适合液 化反应的状态。

煤液化粗油提质加工工艺研究现状

煤液化粗油提质加工工艺研究现状 煤液化油渣加工生产装置，以煤直接液化油渣为原料，通过加工分离工艺生产高附加值的三种煤液化沥青产品。煤液化粗油提质加工研究现状从工艺特点，催化剂选型，在实验室中的煤液化粗油提质工艺反应特点及污水处理应用。 标签：煤液化油渣加工装置;催化剂;粗油提质工艺特点;污水处理 1 前言 煤制油技术有两种完全不同的工艺路线，包括煤直接液化和间接液化。煤直接液化是指煤在氢气和催化剂作用下通过加氢裂化，转变为液体燃料的过程。煤间接液化是以煤为原料先气化生成合成气，然后通过催化剂作用将合成气转化成烃类燃料、醇类燃料和化学品的过程。由于煤炭液化过程中可以脱除煤中硫、氮等杂原子以及灰分，获得优质洁净的液体燃料和化学品，因此，煤炭液化技术将是煤炭清洁高效利用的必要发展趋势和煤代油战略的有效途径。 2 煤液化制油新技术的经济环保性 我国是煤炭消费大国，每年煤炭直接燃烧占80%左右，对自然环境造成极大的污染。从经济角度来看，煤炭作为廉价的能源。如何清洁高效利用煤炭资源是能源改革创新的必然之路。煤液化制油新技术是实现经济环保性的重要手段之一，是以煤与劣质重油为原料，通过加氢裂化手段转化成液体燃料或间接液化过程等。充分利用煤炭资源优势，实现高效利用煤炭资源的可持续发展，满足能源变化的现有需求，利用煤炭液化产出经济适用的燃料油，从而解决石油资源短缺的问题，以缓解了石油供给压力。煤直接液化和间接液化技术，不管从项目投资、经济效益、环保等方面来讲发展前景和空间都很大。据有关数据表明，煤液化技术液化厂内部投资收益率在12%～15%，说明了该技术的可行性，也产生了可观的经济效益。以往煤化工生产中，对自然环境的污染和破坏造成人们的生活环境日益恶劣，造成的伤害是无法估量的。煤液化制油技术采用了高效洁净利用技术，降低了对自然环境的污染破坏。由此可见煤液化制油技术体现了其经济环性、环保性的优势。 3 煤液化粗油提质加工研究现状 3.1 煤液化粗油加氢精制工艺 煤液化粗油提质加工工艺与石油产品的加氢精制工艺十分相似。主要由催化加氢、蒸馏和改质等设备组成，此外还包括排水、排气处理设备和各种贮罐等设施。由于液化粗油中芳香组分含量高，杂原子多，所以操作条件要比普通的石油精制工艺苛刻。目前比较公认的煤直接液化油加氢精制工艺是两段法加氢，即将原料与氢气混合后进入第一反应器中，与第一反应器中填装的非贵金属加氢精制催化剂或非贵金属改质催化剂接触，实现原料的加氢脱硫、脱氮，并进行芳烃部

煤的液化加氢

煤炭直接加 一．煤炭液化分类 煤的液化方法主要分为煤的直接液化和煤的间接液化两大类。 1.1煤直接液化煤在氢气和催化剂作用下，通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为直接液化。裂化是一种使烃类分子分裂为几个较小分子的反应过程。因煤直接液化过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。 1.2煤间接液化间接液化以煤为原料，先气化制成合成气，然后，通过催化剂作用将合成气转化成烃类燃料、醇类燃料和化学品的过程。煤炭直接液化是把煤直接转化成液体燃料，煤直接液化的操作条件苛刻，对煤种的依赖性强。典型的煤直接液化技术是在400摄氏度、150个大气压左右将合适的煤催化加氢液化，产出的油品芳烃含量高，硫氮等杂质需要经过后续深度加氢精制才能达到目前石油产品的等级。一般情况下，一吨无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油。煤直接液化油可生产洁净优质汽油、柴油和航空燃料。但是适合于大吨位生产的直接液化工艺目前尚没有商业化，主要的原因是由于煤种要求特殊，反应条件较苛刻，大型化设备生产难度较大，使产品成本偏高。 二．工艺原理 一、煤的有机质 煤的分子结构很复杂，一些学者提出了煤的复合结构模型，认为煤的有机质可以设想由以下四个部分复合而成。第一部分，是以化学共价键结合为主的三维交联的大分子，形成不溶性的刚性网络结构，它的主要前身物来自维管植物中以芳族结构为基础的木质素。第二部分，包括相对分子质量一千至数千，相当于沥青质和前沥青质的大型和中型分子，这些分子中包含较多的极性官能团，它们以各种物理力为主，或相互缔合，或与第一部分大分子中的极性基团相缔合，成为三维网络结构的一部分。第三部分，包括相对分子质量数百至一千左右，相对于非烃部分，具有较强极性的中小型分子，它们可以分子的形式处于大分子网络结构的空隙之中，也可以物理力与第一和第二部分相互缔合而存在。第四部分，主要为相对分子质量小于数百的非极性分子，包括各种饱和烃和芳烃，它们多呈游离态而被包络、吸附或固溶于由以上三部分构成的网络之中。煤复合结构中上述四个部分的相对含量视煤的类型、煤化程度、显微组成的不同而异。上述复杂的煤化学结构，是具有不规则构造的空间聚合体，可以认为它的基本结构单元是以缩合芳环为主体的带有侧链和多种官能团的大分子，结构单元之间通过桥键相连，作为煤的结构单元的缩合芳环的环数有多有少，有的芳环上还有氧、氮、硫等杂原子，结构单元之间的桥键也有不同形态，有碳碳键、碳氧键、碳硫键、氧氧键等。从煤的元素组成看，煤和石油的差异主要是氢碳原子比不同。煤的氢碳原子比为0.2～1，而石油的氢碳原子比为1.6～2，煤中氢元素比石油少得多。 加氢液化过程 煤在一定温度、压力下的加氢液化过程基本分为三大步骤。（1）、当温度升至300℃以上时，煤受热分解，即煤的大分子结构中较弱的桥键开始断裂，打碎了煤的分子结构，从而产生大量的以结构单元为基体的自由基碎片，自由基的相对分子质量在数百范围。（2）、在具有供氢能力的溶剂环境和较高氢气压力的条件下、自由基被加氢得到稳定，成为沥青烯及液化油分子。能与自由基结合的氢并非是分子氢（H2），而应是氢自由基，即氢原子，或者是活化氢分子，氢原子或活化氢分子的来源有：①煤分子中碳氢键断裂产生的氢自由基；②供氢溶剂碳氢键断裂产生的氢自由基；③氢气中的氢分子被催化剂活化；④化学反应放出的氢。当外界提供的活性氢不足时，自由基碎片可发生缩聚反应和高温下的脱氢反应，最后生成固体半焦或焦炭。（3）、沥青烯及液化油分子被继续加氢裂化生成更小的分子。 三．发展历史 煤直接液化技术是由德国人于1913年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。